市政热力管道安装技术交底（标准范本）

市政热力管道安装技术交底（标准范本）1交底范围与编制依据1.1交底范围本交底适用于市政新建、改扩建供热管网工程中，工作压力≤1.6MPa、介质温度≤150℃的预制直埋保温钢管、架空敷设热力管道的安装作业，不含热力站内工艺管道、二次管网入户段管道安装内容。所有参与本项目热力管道安装的管理人员、作业班组均需严格按照本交底要求开展作业，未明确事宜需按照现行规范、设计文件要求执行。1.2编制依据《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2014《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011《预制直埋保温管道》CJ/T114-2022《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81-2013本项目施工图纸、地勘报告、经审批的施工组织设计、焊接工艺评定报告2施工准备2.1材料准备所有进场材料需附带齐全的出厂合格证、性能检测报告，进口材料需附带海关报关单、商检报告，严禁使用不合格材料。主要材料进场检验要求见下表：序号材料名称检验项目检验方法合格标准抽检比例1预制直埋保温管外观质量、工作管壁厚、保温层厚度、外护管壁厚、接口密封性、保温层密度目视检查、游标卡尺、钢卷尺、电火花检漏仪、取样送检工作管壁厚偏差≤-0.2mm，保温层厚度偏差≤-5mm，外护管壁厚偏差≤-0.2mm，保温层密度≥60kg/m³，外护管无裂纹、凹陷，电火花检漏25KV无击穿同批次、同规格每10%抽检，不足10根全检2无缝/焊接钢管外观质量、壁厚、椭圆度、力学性能目视检查、游标卡尺、钢卷尺、取样送检壁厚偏差≤-0.3mm，椭圆度≤0.01D（D为管道外径），无裂纹、重皮、锈蚀凹陷同批次、同规格每5%抽检，不足20根全检3弯头、三通、异径管外观质量、壁厚、压力等级、角度偏差目视检查、游标卡尺、焊缝量规壁厚不小于连接管道壁厚，角度偏差≤±1°，无砂眼、裂纹同批次、同规格全检4波纹管/方形补偿器外观质量、预拉伸量、压力等级、波纹管壁厚目视检查、钢卷尺、出厂检测报告核对波纹管无划痕、凹陷，预拉伸量偏差≤±5mm，压力等级符合设计要求全检5阀门外观质量、压力等级、强度试验、严密性试验目视检查、水压试验台壳体无裂纹、砂眼，强度试验1.5倍公称压力稳压5min无渗漏，严密性试验1.1倍公称压力稳压2min无渗漏同批次、同规格每10%抽检，主干管阀门全检6焊条、焊丝包装完整性、牌号、烘焙记录目视检查、出厂报告核对牌号符合焊接工艺要求，无受潮、锈蚀，包装完好全检7热熔套、补口保温材料外观质量、厚度、熔融温度目视检查、出厂报告核对厚度不小于管道外护管厚度，熔融温度符合产品要求，无开裂、老化同批次每10%抽检阀门试验需单独记录，试验合格后做好标识，不合格阀门直接退场，严禁使用。补偿器进场后需单独存放，避免碰撞、挤压波纹管部位，所有露天存放的材料需覆盖防雨布，避免日晒雨淋造成保温层进水、管材锈蚀。2.2施工机具准备所有进场机具需经验收合格，计量检测类机具需在检定有效期内，严禁使用不合格机具。主要施工机具配置如下：2.2.1通用作业机具：20t汽车吊、挖掘机、装载机、坡口机、角磨机、液压千斤顶、5t/3t倒链、电动试压泵、空气压缩机、砂轮切割机。2.2.2焊接作业机具：直流氩弧焊机、手工电弧焊机、半自动二氧化碳气体保护焊机、焊条烘干箱、焊条保温筒、焊剂烘干箱。2.2.3检测类机具：超声波探伤仪、X射线探伤仪、电火花检漏仪、0.4级标准压力表、精度1mm钢卷尺、游标卡尺、焊缝量规、水平仪、全站仪、涂层测厚仪。2.3作业条件准备2.3.1直埋段沟槽开挖完成并经监理单位验收合格，基底标高偏差≤±20mm，坡度符合设计要求，地基承载力≥120kPa，槽底无积水、杂物，边坡坡度符合专项方案要求，边坡无裂缝、松动迹象。2.3.2架空段管道支墩、管架施工完成，混凝土强度达到设计强度的75%以上，支墩坐标、标高、预埋件位置偏差≤±10mm，验收合格。2.3.3作业面临时用水、用电接驳到位，临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护配置完善，作业面周边的安全防护设施、警示标识设置到位，涉路作业的交通导行方案已经交管部门审批，导行设施安装到位。2.3.4所有作业人员已经完成三级安全教育、技术培训，焊工持有特种设备作业人员证（焊接作业），证书在有效期内，施焊范围覆盖本次作业的钢材种类、焊接方式，上岗前已经通过试焊考核，焊接试件检测合格。3施工工艺及操作要求3.1管道下料与坡口加工3.1.1下料前核对管道规格、材质、壁厚，与设计文件一致，采用钢丝刷清理管道内部浮锈、杂物，确保管内无遗留异物。3.1.2管道下料采用机械切割，严禁使用气割下料，切口平面倾斜偏差≤0.01D且≤2mm（D为管道外径），切口表面平整，无毛刺、飞边。3.1.3坡口加工采用机械坡口机，坡口形式为V型，坡口角度60°±5°，钝边厚度1-2mm，对口间隙2-3mm，坡口加工完成后采用角磨机打磨坡口表面及两侧20mm范围内的油污、锈蚀、氧化皮，露出金属光泽。坡口加工允许偏差见下表：序号检查项目允许偏差检验方法1坡口角度±5°焊缝量规2钝边厚度±1mm游标卡尺3切口平面倾斜度≤0.01D且≤2mm直角尺、钢卷尺4坡口表面粗糙度≤Ra25μm粗糙度对比样块5坡口两侧清理范围≥20mm钢卷尺3.1.4管件下料时需核对安装位置的尺寸，避免下料偏差造成对口错位，预制完成的管件做好标识，分类存放。3.2管道吊装与排布3.2.1直埋管道吊装采用两点吊装，吊点距离管端≥1/5管长，采用宽度≥100mm的柔性吊带捆绑，严禁使用钢丝绳直接捆绑保温层，吊装时平稳起吊，避免碰撞槽壁、槽底，严禁抛甩管道。3.2.2管道排布按照设计要求的坡度敷设，热水管道坡度为0.002-0.003，坡向泄水点，蒸汽管道坡度为0.003，坡向疏水点。管道中心线每10m偏差≤5mm，全段偏差≤30mm，标高偏差≤±10mm。3.2.3架空管道吊装就位后临时固定在管架上，调整标高、坡度、同轴度后再进行焊接，管道与管架接触紧密，无悬空现象。管道对口时严禁强力对口，不得采用加热管道、加偏垫的方式调整对口间隙，对口错边量≤10%壁厚且≤2mm。3.2.4管道对口完成后采用点焊固定，点焊长度10-15mm，高度3-5mm，点焊数量根据管径确定，DN300以下管道点焊3处，DN300以上管道点焊4-6处，点焊焊缝无裂纹、气孔，发现缺陷及时清除后重新点焊。3.3管道焊接作业3.3.1焊接工艺严格按照经审批的焊接工艺评定报告执行，管径≤DN400采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面，管径>DN400采用氩弧焊打底、半自动气体保护焊盖面，壁厚≥10mm的管道采用多层多道焊。3.3.2焊材选用符合要求：Q235B钢管采用E4303焊条、ER50-6焊丝；Q355B钢管采用E5015焊条、ER50-6焊丝。焊条使用前在150-200℃烘干1-2h，存放在100℃以上的保温筒内随用随取，焊条烘干次数不超过2次，受潮、药皮脱落的焊条严禁使用。3.3.3焊接环境控制：风速≥8m/s时设置防风棚，下雨、下雪、相对湿度≥90%时停止焊接作业，环境温度≤5℃时对坡口两侧100mm范围进行预热，预热温度80-100℃，采用测温笔检测预热温度。3.3.4焊接过程控制：打底焊厚度≥3mm，打底焊完成后及时清理熔渣，检查无缺陷后进行填充焊，层间温度控制在100-200℃，每道焊道厚度≤4mm，焊接过程中避免中断，如需中断需进行后热保温，再次焊接前检查焊缝无裂纹后重新预热。3.3.5焊缝完成后清理表面熔渣、飞溅，焊缝余高1-3mm，焊缝宽度超出坡口边缘2-3mm，焊工在焊缝旁100mm位置打上专属钢印编号，记录焊接位置、焊接参数。焊缝外观质量验收标准见下表：序号缺陷类型允许偏差检验方法1裂纹、未焊透、未熔合不允许目视检查、5倍放大镜2表面气孔每100mm焊缝长度内直径≤0.5mm的气孔不超过2个，间距≥20mm放大镜、焊缝量规3夹渣深度≤0.5mm，长度≤10mm，每100mm焊缝内不超过1个放大镜、焊缝量规4焊缝余高0-3mm焊缝量规5错边量≤10%壁厚且≤2mm焊缝量规、游标卡尺6咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长度≤10%焊缝总长焊缝量规、钢卷尺7焊瘤高度≤2mm，每米焊缝内不超过1处目视检查、钢卷尺3.4管件与附件安装3.4.1补偿器安装：方形补偿器水平安装，预拉伸量符合设计要求，预拉伸偏差≤±10mm，预拉伸作业在两侧固定支架之间的管道全部焊接完成后进行，采用千斤顶对称施加拉力，拉到位后点焊固定再焊接。波纹管补偿器安装前核对流向标识，与介质流向一致，按照设计要求进行预压缩或预拉伸，安装过程中不得利用补偿器的变形调整管道安装偏差，焊接作业时采用防火布覆盖波纹管，避免焊渣溅落造成损伤，补偿器临时固定装置在压力试验前拆除。3.4.2阀门安装：阀门安装前已经完成强度、严密性试验，核对型号、压力等级符合设计要求，流向标识与介质流向一致。法兰连接的阀门保持法兰平行，同轴度偏差≤0.5mm，螺栓对称拧紧，拧紧后螺栓突出螺母长度2-3扣。焊接连接的阀门在全开状态下焊接，避免阀体受热变形，大口径阀门单独设置支墩，不得将阀门重量附加在管道上。3.4.3支架安装：固定支架严格按照设计位置安装，与管道焊接牢固，无松动、虚焊，固定支架两侧的管道焊接完成后再进行固定焊接。滑动支架的滑动面平整，无毛刺、焊渣，管道与支架接触紧密，滑动间隙符合设计要求。导向支架的导向槽与管道位移方向一致，偏差≤3mm，无卡涩现象。放气阀安装在管道最高点，管径≥DN15，放水阀安装在管道最低点，管径≥DN20，安装完成后临时封堵。3.5焊缝检测与防腐保温补口3.5.1焊缝检测：所有焊缝100%外观检查，合格后进行无损检测，固定焊口100%X射线检测，转动焊口10%X射线检测，检测质量等级不低于Ⅱ级，设计有特殊要求的按照设计要求执行。不合格焊缝及时返修，同一位置返修次数不超过2次，返修后重新进行无损检测。3.5.2直埋管道补口：补口作业在压力试验前完成，补口前将管口两侧各200mm范围的外护管打磨粗糙，清除油污、杂物，保温层端面平整，无空鼓、松动。补口保温层采用聚氨酯现场发泡，厚度不小于管道本体保温层厚度，密度≥60kg/m³，无空鼓、孔洞。外护管采用热熔套连接，热熔套宽度≥500mm，搭接长度≥100mm，控制加热温度180-220℃，加热后均匀施压，搭接处溢胶连续均匀，无气泡、开裂，补口完成后采用25KV电火花检漏，无击穿为合格。3.5.3架空管道防腐：管道除锈采用喷砂除锈，等级达到Sa2.5级，除锈后4h内涂刷第一道防锈漆，防锈漆涂刷2遍，面漆涂刷2遍，漆膜总厚度≥120μm，无流挂、脱落、漏刷，焊缝部位的防腐在焊缝检测合格后进行。3.6压力试验压力试验采用洁净水作为介质，环境温度≤5℃时添加防冻液或采取保温防冻措施，试验用压力表经检定合格，精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5-2倍，不少于2块，分别安装在试压段两端。压力试验参数见下表：序号管道公称压力（MPa）强度试验压力（MPa）严密性试验压力（MPa）稳压时间合格标准10.60.90.66强度稳压10min，严密性稳压1h强度试验压力降≤0.05MPa，无渗漏、无变形；严密性试验压力降≤0.05MPa，无渗漏21.01.51.1强度稳压10min，严密性稳压1h同上31.62.41.76强度稳压10min，严密性稳压1h同上3.6.1强度试验：打开管道最高点放气阀，缓慢注水，排净空气后关闭放气阀，缓慢升压至试验压力的50%，稳压10min，检查无渗漏、异常变形后继续升压至试验压力，稳压10min，降至工作压力后稳压30min，检查无渗漏、压力降符合要求为合格。3.6.2严密性试验：强度试验合格后，将压力降至严密性试验压力，稳压1h，检查压力降符合要求、无渗漏为合格。试验过程中严禁敲击管道，严禁带压维修，发现泄漏时先卸压再处理，处理完成后重新试验。3.7管沟回填直埋管道回填在压力试验合格、补口验收合格后进行，回填前清除槽底积水、杂物，回填土不得含有石块、砖块、冻土块、建筑垃圾等硬物。3.7.1管道底部及两侧200mm范围内采用粒径≤10mm的细土回填，人工分层夯实，每层厚度≤200mm，压实系数≥0.93，回填时两侧对称回填，避免管道位移。3.7.2管道上方500mm范围内采用细土回填，人工夯实，压实系数≥0.93，严禁采用机械碾压。3.7.3管道上方500mm以上部分采用原状土回填，机械分层压实，每层厚度≤300mm，压实系数符合设计要求，一般路段≥0.93，车行路段≥0.95。3.7.4回填过程中安排专人看护管道，发现管道位移、损伤及时处理，管道上方覆土厚度<1m时严禁重型机械通行、碾压。4质量验收要求4.1主控项目全部合格，主控项目包括：材料质量符合要求，焊缝无损检测合格，压力试验合格，回填压实系数符合要求，补口电火花检漏合格。4.2一般项目合格率≥90%，最大偏差不超过允许偏差的1.5倍，管道安装允许偏差见下表：序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1直埋管道标高±10水准仪2架空管道标高±5水准仪3管道中心线位移每10m≤5，全段≤30全站仪、钢卷尺4管道坡度±0.001水准仪、水平尺5立管垂直度≤2‰且≤15吊线、钢卷尺6支架间距±30钢卷尺7防腐层厚度≥设计厚度的90%涂层测厚仪5安全文明施工要求5.1高处作业：架空管道安装高度≥2m时搭设合格脚手架，作业人员系安全带，高挂低用，脚手架验收合格后使用，严禁高空抛物，六级以上大风停止高处作业。5.2吊装作业：起重机支设平稳，支腿下方垫设枕木或钢板，吊装半径内严禁站人，信号工持证上岗，指挥信号统一清晰，吊具索具每次使用前检查，有断丝、磨损超过10%的严禁使用，严禁超载吊装。5.3焊接作业：焊接作业人员佩戴绝缘手套、护目镜、面罩，作业点5m范围内清除易燃易爆物品，配备2具4kg干粉灭火器，作业完成后检查无火源后方可离开，焊接作业时设置挡光板，避免弧光伤害周边人员。5.4沟槽作业：沟槽边缘1m范围内严禁堆放材料、机具，设置1.2m高防护栏杆，挂警示标识，夜间设置红色警示灯，作业人员上下走专用爬梯，严禁攀爬边坡，每天作业前检查边坡稳定性，发现裂缝、滑坡迹象立即撤离人员，处理合格后方可复工。5.5临时