车间5S现场管理试题及答案

车间5S现场管理最全试题及答案一、填空题1.5S管理起源于（日本），是指（整理）、（整顿）、（清扫）、（清洁）、（素养）五个项目。2.整理的核心是区分（必要）与（非必要）物品，目的是（腾出空间，防止误用）。3.整顿的“三定”原则是（定点）、（定容）、（定量）；“三要素”是（场所）、（方法）、（标识）。4.清扫的标准应包含（清扫对象）、（清扫周期）、（清扫方法）、（清扫责任人）四部分。5.清洁是将（整理）、（整顿）、（清扫）实施的成果（制度化）、（标准化），维持其成果。6.素养的最终目标是让员工养成（自觉遵守规则）、（主动维护环境）的良好习惯。二、单项选择题1.以下不属于整理阶段“要与不要”判定标准的是（D）。A.使用频率（每天/每周/每月）B.物品价值（是否低于存储成本）C.功能状态（是否损坏、能否修复）D.物品颜色（是否符合车间色调）2.整顿中“形迹管理”的主要作用是（B）。A.提升车间美观度B.防止物品丢失或归位错误C.减少库存数量D.降低设备故障率3.清扫与清洁的区别在于（C）。A.清扫是全员参与，清洁是专人负责B.清扫针对设备，清洁针对环境C.清扫是一次性动作，清洁是持续性维护D.清扫需要工具，清洁不需要4.素养培养的关键手段是（A）。A.持续培训与考核B.增加罚款力度C.更换车间管理制度D.减少现场物品数量三、判断题（正确√，错误×）1.整理就是将所有物品摆放整齐。（×）2.红牌作战是整理阶段用于标记非必要物品的工具。（√）3.清扫只需清理地面垃圾，设备内部无需检查。（×）4.清洁的核心是制定“5S检查记录表”并定期检查。（√）5.素养是5S的最终目的，需通过长期教育和习惯养成实现。（√）四、简答题1.简述整理阶段“红牌作战”的实施步骤。答案：①明确红牌对象（如积压物料、报废工具、闲置设备）；②制定红牌标准（如30天未使用、无法修复）；③全员参与贴红牌（需记录物品名称、位置、原因）；④汇总红牌清单，判定处理方式（废弃/转移/修复）；⑤限期处理并跟踪结果；⑥定期复盘，避免同类问题重复发生。2.整顿中如何通过“目视管理”提升效率？请举例说明。答案：目视管理通过颜色、标识、图表等可视化手段，让现场状态一目了然。例如：①用不同颜色区域划分（黄色为通道、红色为危险区）；②在工具柜绘制工具轮廓（形迹管理），缺失工具可立即发现；③设备上标注操作流程示意图（如开机-预热-运行的箭头指引）；④物料架标注最高/最低存量线（绿色为正常、红色为异常）。3.清扫时为何需要“检查”环节？常见检查内容有哪些？答案：清扫不仅是清洁，更是通过擦拭、清理发现潜在问题的过程。检查内容包括：①设备是否松动、漏油、异响；②线路是否老化、裸露；③管道是否堵塞、泄漏；④地面是否有裂痕、积水；⑤工具是否磨损、功能异常。通过检查可提前发现隐患，避免设备故障或安全事故。五、案例分析题某车间存在以下问题：①角落堆积3个月未使用的包装箱；②机床旁工具随意摆放，用时找不到；③设备表面油污严重，操作按钮有灰尘；④5S检查记录表连续3周未更新；⑤新员工不清楚物料区划分。请结合5S管理方法提出整改措施。答案：（1）整理：对3个月未使用的包装箱进行红牌标记，确认无使用需求后联系回收处理，腾出角落空间。（2）整顿：①在机床旁设置工具定置区，绘制工具轮廓并标注名称；②划分物料区（合格品/待检品/不良品），用不同颜色标识线区分，设置清晰标识牌；③新员工培训时增加“物料区识别”课程，发放可视化操作手册。（3）清扫：①制定设备清扫标准（每日班前擦拭油污、每周深度清理内部），明确责任人（机台操作人员）；②提供专用清洁工具（抹布、小刷子、除油剂），在设备旁张贴清扫步骤图。（4）清洁：①恢复5S检查记录表更新，每周由班长组织检查（检查项包括整理/整顿/清扫完成情况）；②将检查结果与班组绩效挂钩（如连续2周达标奖励，未达标整改）；③每月召开5S总结会，展示优秀区域和改进案例。（5）