储罐施工方案安装

目录

1­编制说明1

2•工程概况1

3­编制依据2

4•施工方法2

5•焊接工艺及主要焊接次序15

6•质量确保方法21

7•资源配置计划23

8•质量确保方法23

9-HSE施工管理计划26

1、编制说明

1.1为了确保产品罐区及中间罐区17台储罐施工质量，满足设计和生产对工艺

要求，特编制本方案。

1.2本方案经监理审查经过后，即可用于指导储罐安装工艺作业，其所要求内

容与其它方案不符时，一律以本方案为准。各关于人员要严格依照执行，加强

工艺纪律，以确保储罐质量和进度。

1.3质量目标计划：单位工程检验合格率100%；分部、分项工程交验合格率90%；

设备封闭合格率100%:零质量事地。

2、工程概况

2.1本工程为多伦世腾15万吨/年煤制烁煌副产品芳构项目，储罐制作安装工

程包含50nl3罐4台'lOOnr?罐2台、200n）3罐2台、300炉罐1台、330m3罐i台、

500m罐1台、lOOOnr'罐3台以及/罐3台，其中15台罐结构为固定顶圆筒形

立式储罐（内设浮盘），2台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（未设浮盘）。罐

体安装采取倒装法，焊接采取手工电弧焊。

设备实物量清单

设备位规格型号

序号设备名称材质重量Kg单位数量

号mm

TK-1352A苯产品检验

9

1DN3800X5400Q245R9114台LJ

/B罐

2TK-1304抽余油储罐DN3800X5400Q235B8638台1

3TK-U01甲醇储罐DN3800X5400Q235B8682台1

TK-1353A甲苯产品检

4DN5200X5250Q235B11513台9

/B脸罐

湿合芳屋缓DN5500X1026

5TK-1351Q235B16743台1

冲罐0

DN5500X1026

6TK-1302新鲜溶剂罐Q235B16659台1

0

混合芳炫储

7V-1807DN7750X7130Q235B18004台1

罐

DN6600X1065

8TK-1303湿溶剂罐Q235B24438台1

0

9V-1806碳十芳烧储DN9000X8710Q235B26113台1

DN11500X107

10V-1804苯储碓Q245R39846台1

00

抽提进料缓DN11500X107

11TK-1301Q235B46441念1

冲罐00

DN11500X107

12V-1805三甲苯储罐Q235B37751台1

00

VI801/18甲苯/二甲苯DN15800X111

13Q235B60247台

02/1803储罐003

2.2技术参数表（附表4）

2.3以上17台罐施工绝对工期为71天

3、编制依据

3.1储罐施工图纸；

3.2《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》(GB50341-)；

3.3《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》(GB50128-)；

3.4《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》(SY/T0319-98)；

3.5《钢制化工容器结均设计要求》(HG/T20583-)；

3.6《压力容器焊接规程》(NB/T47015-)；

3.7《承压力设备无损检测》(JB4730-)；

3.8《焊接工艺评定规程》(DL/T868-)；

3.8企业工艺标准名称及编号：

《施工技术方案管理要求》Q/JII223.22101.02-

《施工技术通用管理标准》Q/JII222-21100.01-

《施工质量通用管理标准》Q/JII223-21500.01-

《质量、环境、职业安全健康综合管理手册》Q/JH223-1.

《安全生产贲任管理要求》Q/JH223-21801.01

3.9、现场勘察

4施工方法

4.1施工技术准备

4.1.1储罐施工前应具备施工图纸和相关技术资料、施工单位编制并得到关于

部门审批施工方案以及国家或行业施工及验收规范和项目质量确保计划等文

件。

4.1.2关于人员要熟悉图纸及关于技术文件、规范等，经过图纸会审，明确储

罐及其配管要求。

4.1.3技术员依照现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性、切实可行作

业指导书，并进行对应技术交底。

4.1.4全部参加项目标焊工必须取得按《特种设备焊接操作人员考试细则》进

行考试合格证书。无损检测人员必须持有对应资格证书。特殊作业工种必乡页持

有对应经认可特殊工种作业证。

4.1.5准备好适适用于该项目标焊接工艺评定，依照焊接工艺评定编制焊接工

艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。

4.2施工现场准备

4.2.1依照项目总体布置要求进行施工现场平面右置，作好以下设施布置：

a•暂时电源和暂时线路；

b.材料、管道预制件及技措材料堆放场地；

c.材料、配件库房；

d.焊材库及焊条烘干室；

e.工具、焊机棚；

f.起重设施和其它施工设施场地；

g.现场消防设施及施工安全警示牌等。

4.2.2场地平整，做到“四通一平”，脚手架搭设完整并经检验合格。

4.2.3预制场应设施完整，质量和安全保障方法到位，并处于受控状态。做好

板材、甭钢、法兰及各加工件采购，确保开工前进入现场。

4.2.4提前提前将暂设及各种方法材料及施工所需机具、设备运至现场，确保

使用情况良好。

4.2.5施工机具应性能可靠。工卡具、样板应合格。计量器具应在检验周期内。

4.2.6依照现场实际施工情况，罐体预制组装，罐顶预制组装，罐内部附件预

制，必须在钢平台上进行。因施工现场为新建工地，施工现场没有预制厂及平

整预制场地，为满足施工，在储罐西侧设置1处钢平台，主要预制盘梯、平台

及放样工作，钢平台规格为4000*9000*14下垫3米长枕木40块。

4.3施工前检验

4.3.1材料检验

4.3.1.1储罐用钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证实书。质量

证实书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料标准。当

无质量证实书或对质量证实书有疑问时，应对迸场材料进行复验。复验项目和

技术指标应符合现行国家或行业标准，并满足图纸要求。

储罐用钢板，必须逐张进行外观检验，钢板表面不得有气孔、结疤、粒裂、

折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行钢板标准

要求。

钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际向偏差之和，应符合对应标准

要求。

钢板应做标识，并按材质、规格、厚度等分类分区存放。存放过程中，应

预防钢板产生变形，禁止用带棱角物体垫底。

型材应按规格存放，存放过程中预防型材产生变形，并应做标识。

4.3.1.2焊材应具备质量合格证实文件，并符合国家标准《碳钢焊条》GB/T5117

要求。

4.3.2基础验收

4.3.2.1在贮罐安装前，必须按土建基础交接文件和对基础表面进行检验，合

格后并办理交接检验统计方可安装。

4.3.2.2基础表面尺寸，应符合以下要求：

a.基础中心标高允许偏差为±20mm

b.支撑罐壁基础表面，其高度差应符合以下要求：每10m弧长内任意两点高差

不得大于12mm°

c.沥青砂层表面应平整密实，无突出隆起，凹陷及贯通裂纹。沥青砂层表面凹

凸度应按以下方法检验：从基础中心向基础周围拉线测量，基础表面每lOOm?范

围内测点不得少于10点（小于100痛基础按100而计算），基础表面凹凸度允许

偏差不得大于25mm。

4.4施工工序

见附图

施工工序附图:

4.5预制加工

4.5.1储罐在预制、组装及检验过程中，所使用样板，应符合以下要求：弧形样

板弦长不得小于2m；直线样板长度不得小于1m；测量焊缝棱角弧形样板，其弦

长不得小于1m；样板宜用0.5-0.7mm厚度铁皮制作，周围应光滑、整齐。为防

止变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工件使用部位及名称，做好样板应

妥善保管。

4.5.2钢板应平整，在预制前检验钢板局部平面度，当用直线样板检验时，间隙

不应大于4mmo

4.5.3号料前，应查对钢板材质、规格，钢板应先于平放位置。

4.5.4在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度剪切线，经检验后，在剪切线

打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标识。在剪切线内侧划出检验

线，同时在钢板上角欠标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号；

4.5.5钢板切割及焊缝坡口加工，应符合以下要求：

a.钢板切割及焊缝坡口，宜采取机械加工或自动'半自动火焰切割加工。罐顶板、

罐底边缘板圆弧边缘，可采取手工火焰切割加工。

b.采取对接接头，厚度大于10Hmi钢板，板边不宜采取剪切加工；

c.当工作环境温度低于以下温度时，钢材不得采取剪切加工：普通碳素钢：-16℃;

4.5.6钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及

熔渣等缺点。切割后坡口表面硬化层应磨除。

4.5.7对接焊缝坡口形式均为V型，环焊缝为单边V型，纵焊缝为V型，尺寸详

细以下，详细各部位坡口尺寸应依照图纸要求或泮接工艺条件确定。

般精耕田

4.5.8壁板应在卷板机上进行卷制，辐轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检

验，壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检验，其间隙不得大于

4mm；垂直方向上用直浅样板检验，其间隙不得大于1mm-

4.5.9在卷制大曲率弧板时，应有吊装机配合，预防在卷制过程中，使已卷成圆

弧回直或变形。

4.5.10预制构件存放、运输，应采取防变形方法。对罐壁板、边缘板、弯曲构

件等，应采取胎架运输、存放。

4.6底板预制

4.6.1底板预制应有排版图（排版图详见附图），并符合以下要求：

a.中幅板宽度不得小于1用；长度不得小于2m；

b.底板任意相邻焊缝之间距离，不得小于200niin;

c.罐底排版直径，宜按设计直径放大0.1〜0.2%;

d.边缘板沿罐底半径方向最小尺寸，不得小于700mm;

e.弓形边缘板对接接头，宜采取不等间隙。外侧间隙宜为6〜7mm；内侧宜为

8T2mm°

4.6.2弓形边缘板尺寸侧量部位见下列图。其允许偏差，应符合下表要求。

附表A

测量部位允许偏差

长度AB，CD±2

宽度AC»BD»EF±2

对角线之差一AD-BC-W3

4.6.3中幅板采取搭接接头，搭接宽度为60mm。中幅板与边缘板搭接宽度为60mm。

4.6.4中幅板尺寸允许偏差，应符合表A要求。

4.7壁板预制

4.7.1壁板排版应符合以下要求：

各圈壁板纵向焊缝，向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得小于

500mm；

底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间距离不得小于200mm；

4.7.2罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离，不得小于

200mm；与环向焊缝之间距离，不得小于100mm；

4.7.3包边有钢对接接头与壁板纵向焊缝之间距离，不得小于200imn；

4.7.4罐壁板长度不得小于2m。

4.7.5壁板尺寸允许偏差，应符合表B要求，其尺寸测量部位

见下列图：

表B

环缝对接

测量部位板长板长

AB(CD)210nlAB(CD)<10m

宽度AC，BD，EF±1.5+1

长度AB，CD+2±1.5

对角线之差一AB-BC一W3W2

AC，BDW1W1

直线度

AB，CDW2W2

4.7.6罐壁排版图详见附图。

4.8拱顶预制

4.8.1拱顶预制应有排版图，并应符合以下要求

a.顶板任意相邻焊缝间距，不得小于2001nm；

b.瓜皮板本身拼接，采取搭接接头，搭接宽度为40mm。

4.8.2瓜皮板组焊时，可在胎具上拼装，定位焊后，焊接顶板应紧贴胎具。并用

弧形样板检验，其间隙不得大于5mm。

4.8.3拱顶顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋宜采取扁钢冷煨成型，成型

后用弧形样板检验，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形

方法：先放置径向加强肋，后联环向肋，肋边与顶板应紧贴。瓜皮板与加强肋断

续角焊缝'官在胎具上焊接后脱胎。

a.加强肋连接采取对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透。

b.加强肋拼接采取搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度2倍。

4.8.4瓜皮板预制成型后，用弧形板检验，其间隙不得大于10nm1。

4.8.5瓜皮板存放时»应按弧形垫牢，妥姜存放?每垛块数宜为5-7块。

4.8.6顶板排版图详见附图。

4.9构件预制

4.9.1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检验，其间隙不得

大于2imn。放在平台上检验，其翘曲变形不得超出构件长度0.1跖，且不得大于

4mm0

4.9.2热煨成型构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超出1mm

4.10组装

依照我企业现有能力，同时考虑经济效益，决定采取机械倒装法即“内主柱

多点倒装法”施工吊装示意图及吊柱安装尺寸如图所表示。

吊装时要做到以下几点：

(1)暂时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距

离相等。

(2)吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装高度和速度相一致。

4.10.1罐底板组装

基础验收合格后，进行罐底板铺设，铺设次序如图所表示。

铺设时应先找好0'90'180、270中心位置。先铺设边缘板，再铺设辐板，

辐板铺设次序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板两侧条板。直至整个

中辐板铺成。为降低焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊

前做6〜8mm反变形。

(1)罐底板组对焊接次序

焊接时应先焊边缘板外侧300mm对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板

外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门

板及背杠加固以预防焊接变形。同时，也可进行中幅板之间搭接焊缝焊接。边缘

板剩下对接缝待罐底板与罐壁板之间大角焊缝焊完后且与中幅板之间环向搭接

焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间环向搭接焊缝必须在在第一带壁板组装

焊接完成后且与罐体大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板最终一道焊缝。

(1)罐底真空试漏方法

罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，

用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四面用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱

泵相通，经过真空箱上盖装有密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达

成53KP时，若焊缝表面无气泡出现，证实焊缝无泄漏，即为合格，如发觉气泡

应立刻作好标识，必须用砂轮将缺点表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，果断

不可在缺点表面进行修补，并重新试漏。

(2)罐底反变形方法

a、边缘板在焊接前为降低对接焊缝角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹

具，并经过锤击反变形龙门夹具斜铁砂做6〜8mm焊接反变形。焊接后必须马上拆

除反变形工具。

b、为预防罐底大有焊缝内侧焊接时产生焊接变形，焊接前必须在内侧采取卡

具或背杠进行刚性固定，加固支择间距不得大于1.2米，而且不妨碍焊接过程施

工，该支撑必须在罐底全部焊缝焊完后方可拆除。

4.10.2罐壁组对方法

倒装吊装工具及垫墩（垫墩为9219碳钢管40Omni高,垫在地板与壁板间平

均分布间距小于1m，底端点焊在罐底板上，顶端割50mm高*20nim宽U型槽壁板

底边放在U型槽内，垫墩用途为通风、采光、人员进出及机具进出）准备就绪后，

开始按罐壁排板图组装。先组对第一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联

接处用30吨千斤顶胀紧，检验罐壁板与弧形样板间隙是否符合技术要求，当各

种技术项目全部合格后，开始焊接，当顶层壁板全部焊完后，安装组对边环梁及

罐顶平台及盘梯。盘梯应按每带罐壁高度分段安装。围第二带板，焊接第二带板

立缝（留一道活口）。按施工图纸检验无误后，提升第一带板，提升到第二节板

上口平齐时，利用角形铁和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达成

要求组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最终处理各组对预留口主缝。井

在该节壁板下□有立缝处点焊弧形板，以确保罐壁焊接后圆度。上述工作完成后，

进行各项技术检验，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到第

三带板，围第四层带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体

全部安装完成。

4.10.3涨圈、吊装柱'导链选择与校核

1、提升总重量（以炉罐为例）

序号名称重量（Kg）

1拱顶11345

2盘梯及平台1396

3二至九带罐壁30624

4胀圈［202348

5总计45713

2、参数选择

①起吊最大重量P=K.G=1.2x45.7t=54.84t。式中K为吊装安全系数，

取K=1.2G为提升总重量。

②导链数量及能力选择

设置9组吊装柱18个10t导链

则：18xl0t=180t>123.6t。

③胀圈规格［20L=7.94m，8对双槽钢组成。

④30吨千斤顶8个。

⑤提升挡板规格h=200minb=100mmd=20nun

@吊装柱规格@219x8>3.85m9组18根。

⑦吊点设置18处，每处一个10t导链。

3、吊装立柱稳定性校核

已知偏心距e=219/21100=209.5mm=21cm

p=123.6/18^6.87t

3219x8管截面积53.03cnr

吊装立柱受力分析如左图：

EMo=O

T=Pe/H=6.87X103/38.5=178Kg

管弯矩M=p.e=6870x21=6.87x103Kg.cm

中部：Ma=Pe/2=3435Kg.cm

管抗弯截面模量W

W=n(D,-d1)/32D=3.14x(21.94-20.31)/32x2l.9=269.8cm3

①柱强度校核

6=M/W+P/F=68700/269.8+6870/53.03=384.IKg/cm2

Q235许用应力[6]=1570Kg/cm2

6<[6]

...柱强度条件满足。

②柱稳定性校核

Mo^=6870x21=144270Kg.cm

Moff=180x200=36000Kg.cm

M=M/-Mo//=108270Kg.cm

6=P/sF+M/W|——

细长比入=Lil/ii=^J/F

式中：L-钢管长度

口-系数

J-惯性矩

J=n(D4-d4)/64=2503cm4

i%503/(53-0.3)=6.9cm

A=300/6.9=43.470=0.866

6=6870/(0.866x53,03)+105270/269.8=540Kg/cm2<[6]

所以吊装柱有足够稳定性。

4、提升挡板处壁板强度校核

rmax=3/2.p/dh

=3/2.6870/(2x20)

=258Kg/cm2

6max=M/w=6PL/dh2

=8x4000x10/(2x202)=400Kg/cm2

依照第三强度理论

6=6max+4r2max=424Kg/cnr<[6]=15D0Kg/cm2

所以满足强度条件

4.11拱顶板安装

4.11.1拱顶板组装，应符合以下要求：

a.固定顶安装前应按要求检验包边角钢半径偏差，其要求允许偏差为±25口皿，顶

板组装应按施工图要求进行实施，在组装前应设置暂时支撑和暂时圈梁，以确保

罐顶板几何尺寸要求，同时又便于顶板焊接。

b.顶板应按图画好等份线对称组装，搭接宽度应按施工图要求实施，其搭接允许

偏差为±5imn。

c.拱顶高度应比设计值高出50mm，主要是考虑到焊后收缩和本身自重影响。

4.12附件安装

4.12.1罐体开孔接管，应符合以下要求。

a.开孔接管中心位置偏差应WlOmm；接管外伸长度允许偏差，应为±5mni。

b.开孔补强板曲率，应与罐体曲率一致。

c.开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂

直，倾斜不应大于法兰外径1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔，应跨中安装。

d.量油导向管铅垂允许偏差，不得大于管高0.1%，且不得大于10mm。

e.旋梯平台扶栏等钢结构应随罐体组装同时进行预制安装，而且符合施工图纸及

GB50205-《钢结构工程施工及验收规范》要求。

f.全部配件及隶属设备开孔、接管、化工保温钉及罐体上全部焊件应在贮罐总体

压力试验前安装完成。

4.13水压试验和沉降观察

4.13-1储罐建造完成后，应进行充水试验，并应检验以下内容：

⑴罐底严密性；

⑵罐壁强度及严密性；

(3)固定顶强度、稳定性及严密性；

⑷排水管严密性；

⑸基础沉降观察o

4.13-2充水试验，应符合以下要求：

1)充水试验前，全部附件及其它与罐体焊接构件，应全部完工；

2)充水试验前，全部与严密性试验关于焊缝，均不得涂刷油漆；

3)充水试验应用洁净水，水温不应低于5℃。

4)充水试验中应加强对基础沉降观察，在充水试验中，如基础发生

不允许沉降，应停顿充水，待欠理后，方可继续进行试验；

5)充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

6)充水试验和试验方法

试验项目试验方法合格标准

罐底强度及严密性试验充水试验，观察基础周围无泄漏为合格

罐壁强度及严密性试验充水至设计液位，保持48h无泄漏、无异常变形为合格

罐内充水到最高设计液位下In】将

全部开孔封闭，迟缓充水升压，当

固定顶强度及严密性试升至试验压力时，暂停充水，在罐①罐顶无异常变形

验顶涂以肥皂水检验，试验后应立刻②未发觉焊缝渗漏为合格

将罐顶孔开启，与大气相通，恢复

到常压。

充水到设计水位时，用放水方法进

行试验，迟缓降压，达成试验负压

固定顶稳定性试验罐顶无异常变形

时，观察罐顶，应立刻将孔开启，

与大气相通，恢复到常压。

排水管严密性试验无水从管内流出

7)基础沉降观察

7.1）观察点在罐壁下部圆周分别设置在。度、90度、270度、360度。；

7.2）沉降观察共分5次，第一次加水高度为罐体1/4，后四次加水为罐体1/8，

每次加水间隔不得小于6小时，每次加水前后测量沉降量，沉降量大于5-10mm

应停顿充水，继续观察直到沉降量小于5-10mm时继续加水为合格。

5、焊接工艺及主要焊接次序

5.1施工次序

包边角钢安装焊接检验

5.2焊工要求：

焊工：从事储罐焊接焊工要持有按《锅炉压力容器焊工考试规则》合格证书，在

有效范围内作业，而且进行现场模拟。考试试板接头形式、焊接方法、焊接位置

及材质等均应与施焊储罐一致。详细以下：

序号材质规格焊接方法焊材位置坡口形式

1Q245R6=6mnSMAWJ427水平固定V

备注：本考试仅供众鑫动力厂储罐制作与安装项目使用，焊工需进行以上考试，合格后，进

行现场施焊作业。

5.3焊接材料验收

(1)电焊条(J427)应有出厂证实书当无质量证实书或对质量证实书有疑问时，

应对焊接材料进行复验，复验合格后方可使用。

(2)电焊条存放，应符合以下要求：

a.焊条库必须干燥通风；空气相对湿度不得高于60%，并做好统计。

b.焊条库房内温度不得低于5℃。

c.焊条存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得小于300mm，严防焊条受潮。

d.焊条应按牌号、批号、规格和入库时间分类存放。

(3)焊条使用前应进行洪干，烘干温度350℃。焊条烘干后，应保留在100750(

恒温箱内，药皮无脱落和显著裂纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超

出4h，超出后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超出二次。

5.4焊工考评，从事储罐焊接焊工要持有劳动部门颁发锅炉压力容器焊工考试合

格证书。且考试试板接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊储罐一

致。

5.5焊接方法：储罐焊接采取手工电弧焊。采取14KW直流焊机,焊条采取J427。

5.6焊接工艺评定：按《JB/T4708-要求进行焊接工艺评定，因企业已经有适合

合格焊接工艺评定，则可使用已经有焊接工艺评定。详细见下表

执行企业焊评00-012并按焊接作业指导书进行施工。

焊条、焊丝焊接电流焊接速度

焊接焊接电弧电压范线能

直径电流(cm/min

层数方法牌号极性围(V)量

(mm)(A))

1DJ427(p2.5DCENP7520-3040

2DJ42783.2DCENP8520-3040

3DJ42793.2DCEN13020-3050

4DJ427@4.0DCEN13020-3040

5.7焊接环境

施焊环境出现以下任一情况，且无有效防护方法时，禁止施焊：

(1)雨、雪环境；

(2)手工焊时，风速超出8m/s

(3)相对湿度大于90%

(4)焊接环境温度：普通碳素钢低于-20℃。

5.8坡口型式

OWOffl(S<10)敬牖对螂耕图罐飘岸经尚

罐底板焊接图

三层底板搭接焊接图

70

5.9焊接技术要求：

1、焊前应去除坡口及坡口两侧20mn】范围内泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，

并应充分干燥。

2、定位焊及工卡具焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和

熄弧都应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100mm，间隔300mm，焊缝高3

—5mm»丁字缝必须定位焊，焊缝长度每侧2001nm。

3、焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采取后退起弧法，必要时可采取

引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停顿，换焊条要快，不然应打磨接

头。

4、多层焊时层间接头应错开300mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣去除洁净，

并用砂轮将焊瘤打磨至与焊缝平齐后，方可进行下层焊道焊接，接头应错开丁字

口，引弧要在引弧板上进行，不得在坡口及母材上进行。

5、储罐全部搭接头，应最少焊两遍。

5.10焊接次序:

(1)底板焊接次序

罐底焊接次序：应采取收缩变形最小焊接工艺及焊接次序。罐底中幅板焊接，先

焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采取分段退焊。三层钢板重合处，在上层底

板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝定位

焊铲开，用定位板固定中幅板长缝；焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，

焊至距边缘板300D1D1停顿施焊。罐底边缘板焊接：首先施焊靠外缘300mm部位，

在罐底与罐壁连接角焊接接头焊完后，且有边缘板与中幅板之间收缩接头施焊

前，应完成剩F边缘板对接焊。罐底同罐壁连接角接头，应在底圈壁板纵焊建焊

完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向同速度进行分段焊接，初层焊道应

采取分段退焊法。

(2)罐壁板焊接：

a各圈壁板纵向焊缝，向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得小于

500mm»

底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间距离不得小于200mm，罐壁开孔接

管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间距离大于200imn。

b组对好罐壁，焊工在罐壁外侧进行纵缝施焊，外侧焊缝留下盍面不焊，进入罐

内施焊内侧焊缝，施焊完成后再将罐外盖面层焊接完，焊接时采取分段退焊法进

行施焊。

c罐壁环焊缝组对时暂用活口欠上、下、反正扣螺栓，张拉两侧壁，使新围一层

壁板紧贴上一层圈板，间隙小于1mm，当组对间隙、垂直度及圆弧度达成要求后，

能够进行活口焊接。

d罐壁焊接时应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，

再焊其间环焊缝，焊工应均匀分布，先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前应清根。

并沿同一方向同速度施焊以下列图。

当外侧焊缝全部结束后先用砂轮打磨清根露出金属光泽外观检出无缺点方可施

焊内环缝。外侧环缝纵缝施焊前环向纵向焊缝每间隔500毫米加设龙门板预防焊

接变形。

(4)顶板焊接次序：

a固定顶焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向长缝，宜采取隔缝对弯施

焊方法，并由中心向外分段退焊。

b顶板与包边角钢焊接时，焊工对称均匀分布，宜采取隔缝对称施焊方法，并由

中心外分段退焊采取小电流预防焊道变形。

c加强肋与顶板组焊时，在胎具上焊接隔100mm焊接300mm。

d顶板施焊完成后，焊工可进行角钢圈与罐顶板、角钢圈与罐壁板搭接焊缝焊接，

焊工均布四面采取分段退焊法向同一方向施焊。

依照罐顶焊缝配置焊工，使之均布在罐顶上，并由中心向外分段退焊。

(5)附件焊接

a凡直接焊于贮罐上各种附件焊接均应按贮罐本体焊缝焊接相同工艺进行，在焊

接过程中应确保熔透，焊缝表面应平滑过渡至母闿表面。

b角焊缝焊脚高度按图纸要求执行。图上没有明确，应大于相焊件中较薄件厚度。

c角焊缝应有圆滑过分至母材几何尺寸。

5.11焊缝质量检验

(1)外观检验：

a焊接接头应进行100%外观检验。罐壁上工卡具焊道应去除洁净，焊疤应打磨

平滑。

b焊接接头表面及热影响区不得有溶渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺

点。

c对接接头咬边深度不得大于0.5IRD1咬边连续长度不得大于100mm，焊接接头两

侧咬边总长度不得超出该焊接接头长度10%。

d底圈壁板与边缘板T型接头罐内角焊缝靠罐底一侧边缘，应平滑过渡，且不

应有咬边。

e罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺点，罐壁环向对接接头低于母材表

面凹陷不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该

焊接接头总长度10%。

f对接接头余高应控制在纵缝小于1.5、环缝小于2.0，府焊接接头焊角高度图

样无要求时，取厚件中较薄者之厚度，补强圈焊脚大于补强圈厚度70%，且小

于补强圈名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。对接焊缝宽度应按坡口两侧

各增加l-2mm。罐壁内侧焊缝余高应打磨平，罐底焊缝余高打磨W2.0mm，罐壁

外侧焊缝余高纵向打磨Wl.5mm，环向打磨W2.0mm。

(2)真空检验

罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏。试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长

方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四面用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相

通，经过真空箱上盖有机玻璃观察箱内渗漏情况。当箱内真空度达成-53kpa时，

若焊缝表面无气泡出现，证实焊缝无泄漏，即为合格。如发觉气泡应立刻作好标

识，必须用砂轮将缺点表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，果断不可在缺点表

面进行修补，修补后重新试漏。

(3)无损检验

A罐底边缘板对接焊缝，在根部焊道焊接完成后，边缘板外侧300mm进行100%

射线检验。

底板三层钢板重合部分搭接接头焊缝和对接罐底板T型焊缝根部焊道焊完后，在

沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透检测。依

照设计要求，罐底及罐壁焊缝射线探伤合格级别均为HI级，底圈罐壁与罐底T型

罐内角焊缝100%检测MT合格级别为I级。

B.罐壁纵向焊缝：底圈壁板射线探伤应从每条纵向焊缝中任取300mm射线桧验。

其它各圈壁按每位焊工焊接每种板厚(以较薄板厚为准)，在最初焊接31n焊缝任

意部位取300iniii进行射线探伤，。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊

缝及其尾数内任意部位取300mni进行射线探伤。探伤部位中25%应位于T型焊接

接头,且不应少于2欠。

C环向对接焊缝：每种板厚，在最初焊接3m焊缝任意部位取300n皿进行射线检测，

以后每种板厚，在每601n焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线检测。上述

检验不考虑工人数。射线检测不合格时，如