地基与基础工程施工方案

地基与基础工程施工方案

（一）、土方工程

1、土方开挖施工

⑴测放开挖边线

根据以下原理定出基坑（槽）顶部的边线，撒开挖基坑白线。

基坑顶的边线尺寸二垫层边线尺寸+基础施工作业面+排水沟宽

度+放坡尺寸。

⑵开挖标高的控制

机械开挖时要求控制每层标高，以便开挖均匀并满足设备要求。

人工进行基底开挖时，遵循“宁欠勿超”的原则，在基坑（槽）两边

控制标高处插短钢筋头，在基坑中拉通白线，并用自动安平水准仪随

时对开挖深度进行实测，保证最后的基底标高。按基底的控制线将基

坑边坡修切整齐。

⑶开挖收头处理

地下结构开挖深度较深，当土方开挖至地下结构两端时，土方开

挖收头将采取挖铲接力收头方式。

⑷挖土

挖土机从基坑的端头以倒退行驶的方法进行开挖，自卸汽车配置

在挖土机的两侧装运土。

土方开挖自上而下进行，随即作成一定坡势，以利排水；边挖边

检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整，并纵向每层修一次坡至设计

标图。

基坑开挖过程中，对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平

标高、边坡坡度等经常复测检查。

⑸修坡

在距坑（槽）底设计标高500mm处，抄出水平线，钉上小木檄，

然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线

（用小线或铅丝），检查距坑（槽）边尺寸，确定坑（槽）宽标准，

以此修整坑（槽）边。

⑹清底

地下结构基坑底采用挖土机整平，局部采用人工整平，在基坑底

按5mx5m间距打好标高控制点，整平时设专人指挥。

承台及基础梁基坑或基槽采用人工清槽。人工清槽前，按1.5m

间距测放标高，做好标高标志来控制基底标高和平整度。具体做法是

用水准仪每4m左右设一根钢筋标桩，标桩用“12的钢筋头打入地下

约30cm深，标桩上用红油漆做好标高标记，浇筑垫层时即可利用该

标记控制垫层厚度和表面标高。

进行人工清槽时，用铁锹清除基坑底部的200mm虚土；基坑边坡

及基底超挖部分的边坡必须按照要求修平，保证基坑边的表面平整度。

基坑边角部位一定数量的土方由人工用铁瞅清除，翻铲到基坑顶部，

再用斗车运走。

防止基底扰动，尽量减少暴露时间。基坑挖到设计标高后，立即

报请监理验收，监理验收合格后再请招标人组织监理、勘察院、设计

院进行地基验槽，并做好隐蔽工程验收记录。地基验槽合格后立即进

行基础混凝土垫层的浇筑。

⑺超挖处理

土方超挖应根据设计要求处理。一般工程处理方法为：当超挖深

度W300mm时,用素混凝土垫层垫平;当＞300mm时,用3：7灰土分

层回填夯实，回填灰土压实系数入c》0.97,最大干密度Yd^l.6t/m3o

⑻土方运输

基坑开挖出的土方采用自卸汽车运至场外指定的弃土区。

2、土方回填施工

1）材料准备

回填土宜优先采用基坑中挖出的粘土或粉质粘土回填，但不得含

有石块、碎砖、灰渣及有机物。

2）其它准备

⑴回填前应对基础、地下防水层、保护层等进行验收，并要办好

隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。

⑵填土之前，应将槽底内的有机物、淤泥、浮土、建筑垃圾等清

理干净。

⑶回填前，应适当控制含水量，工地检验方法是：用手将士紧握

成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水份过多或不足时，应晒干或洒水

润湿。

⑷施工前，应抄平做好水平标志（皮数杆）。如在基坑边坡上，

根据每层填土厚度画出水平控制线。

3）土方回填施工工艺

⑴粘土必须按规定分层夯压密实。回填土的质量检查，要用环刀

取样，确定其干容重。检查点数量：基槽每100—500m2取一点，但

不少于1点。质量标准可按压实系数鉴定，不应低于施工规范的要求。

⑵分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散。

⑶留槎和接槎，分层留接槎的位置、方法止确，接槎密实平整。

⑷管道下部须人工夯实，防止管道下方空虚造成管道折断渗漏。

⑸回填土应当日铺填当日夯压，入槽的土不得隔日夯打。

⑹严格控制回填土的含水率，含水率不符合要求的回填土，产禁

进行回填，暂时存放在现场的回填土，用塑料布覆盖防雨。

⑺土方回填，应安排在晴天，并且连续进行，尽快完成。回填过

程中，遇雨时.,应立即停止回填土施工；两停后，待已填土方的含水

率达到要求后方可再次进行土方回填施工，以免形成“橡皮土二雨

量过大时，在肥槽内每20米设一无砂管井，用水泵对积水进行抽排。

⑻雨后回填前认真作好填土含水率测求工作，含水率较大时将土

铺开晾晒，待含水率测试合格后方可回填。

(二)、基坑支护及排水工程

1、三轴水泥搅拌桩施工

(1)施工工艺

三轴水泥搅拌桩施工工艺流程图

(2)施工方法

1)测量放样

施工前，根据设计图纸，定出宽于坡脚线0.5m边线，搅拌桩按正

三角行布置。施工时，根据计算搅拌桩位测放桩，在搅拌桩的位置上，

插打竹片桩。

2)定位

桩机使用其自身的步履行走系统移动，塔架提吊搅拌桩机就位。

水泥搅拌桩机到达指定桩位，对中。当地面起伏不平时，采用搅拌桩

机的液压平衡装置使起吊设备保持水平。检查钻杆长度，钻头直径,

将桩机移到指定位置对好桩位。

3）制备水泥浆

水泥用量按设计标准为土体质量的15%,水灰比为1：0.5o施工

中加水可使用定量容器进行用水量控制。水泥浆待搅拌机下沉至设计

深度后才可配制。

4）预拌下沉喷浆

待水泥搅拌桩机的冷却水循环正常后，启动搅拌桩机电机，放松

搅拌桩机吊索，使搅拌桩机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电

机的电流监测表控制。下沉速度WO.8m/分，工作电流不应大于70A。

开始喷浆搅拌，喷浆过程中，不断搅拌水泥浆。随时观察设备运行及

地层变化情况，钻头下沉至设计深度位置时，停止钻进。

5）提升喷浆

提升钻头喷浆。喷浆过程中，不断搅拌水泥浆，防止其离析，并

通过电脑自动计录，喷浆量，离地面50cm时，停止喷浆。

6）三次搅拌喷浆

第二次喷浆完成后，继续三次下沉钻头进行补浆喷浆，搅拌至设

计位置深度。

7）四次搅拌喷浆

搅拌至设计位置深度后。进行第四次提升搅拌，进一步拌和均匀。

孔深范围内各段补浆量由电脑自动控制，并保证四次喷浆完成后，各

段喷浆量相等，水泥浆刚好使用完毕。

8）清洗

若桩机停止施工或施工间歇时间太长时，向水泥浆搅拌桶中加入

清水，开后灰浆泉，清洗全部管中残存的水泥浆。直至基本干净c并

将粘附在搅拌头的软土清洗干净。

9）移位

桩机移至进行下一桩位，重复进行上述步骤的施工。

（3）技术措施

1）严格控制下钻和提升速度，保证喷浆量，确保成桩质量。

2）用电脑仪控制钻孔深度，确保停浆面搅拌时间。

3）配制好的水泥浆不得离析，供浆必须连续。因故停浆时必须

重叠不小于0.5m接桩，若停机3小时配制的浆液就不能使用。管路清

洗干净。

4）随时检查施工记录和浆液配料浓度。

5）施工前首先做不少于5根水泥搅拌桩试桩，试桩施工方法同上,

主要是收集以下施工技术参数：水泥浆配比，钻进速度，提升速度,

泵浆压力。

2、挂网喷射混凝土施工

1）施工材料

（1）钢筋网:双向A8@200*200。

（2）预拌混凝土C25。

2)喷射混凝土面层施工

喷射作.业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射混

凝土终凝2h后开始喷水养护，养护时间不少于7天。

3)检测要求

(1)应进行喷射混凝土面层的现场试块强度试验，每500nlz取一

组，每组试件不应少于3个。

(2)应对喷射混凝土面层厚度进行检测，每500nl2取一组，每组

的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度

设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80%。

4)喷射混凝土面层的施工应符合下列要求：

(1)细骨料宜选用中粗砂，含泥量应小于3%；

(2)粗骨料宜选用粒径不大于20nlm的级配砾石；

(3)水泥与砂石的重量比为1：4,砂率为45%,水灰比为0.4；

(4)使用速凝剂等外加剂时，应通过试验确定外加剂掺量；

(5)喷射作业应分段依次进行，同一分段内应自下而上均匀喷

射，一次喷射厚度宜为30nlm〜80nlm；

(6)喷射作业时，喷头应与土钉墙面保持垂直，其距离宜为

0.6nl~1.0m；

(7)喷射混凝土终凝2h后应及时喷水养护；

(8)钢筋与坡面的间隙应大于20nm1；

(9)钢筋网可采用绑扎固定；钢筋连接宜采用搭接焊，焊缝长

度不应小于钢筋直径的10倍;

（10）采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷

射混凝土覆盖后铺设。

3、基坑土方开挖

1）当支护结构构件强度达到开挖阶段的设计强度时，方可下挖

基坑；

2）应按支护结构设计规定的施工顺序和开挖深度分层开挖，每

层开挖深度不大于2m；

3）土方应分区段开挖，沿放坡方向，每一开挖区段的长度不宜

大于40mo

4）开挖时，挖土机械不得碰撞或损害支护构件，不得损害已施

工的基础桩；

5）当基坑采用降水时，应在降水后开挖地下水位以下的土方；

6）当开挖揭露的实际土层性状或地下水情况与设计依据的勘察

资料明显不符，或出现异常现象、不明物体时，应停止开挖，在采取

相应处理措施后方可继续开挖；

7）挖至坑底时，应避免扰动基底持力土层的原状结构；

8）基坑周边旅工材料、设施或车辆荷载严禁超过设计要求的地

面荷载限值；

9）基坑开挖和支护结构使用期内，应按下列要求对基坑进行维

护：

雨季施工时，应在坑顶、坑底采取有效的截排水措施：对地势低

洼的基坑,应考虑周边汇水区域地面径流向基坑汇水的影响；排水沟、

集水井应采取防渗措施;

基坑周边地面宜作硬化或防渗处理；

基坑周边的施工用水应有排放措施，不得渗入土体内；

当坑体渗水、积水或有渗流时，应及时进行疏导、排泄、截断水

源；

开挖至坑底后，应及时进行混凝土垫层和主体地下结构施工；

主体地下结构施工时，结构外墙与基坑侧壁之间应及时回填。

10）施工期间坡顶应设1.2m高的钢管临时栏杆，防止人、物坠

落基坑，确保施工人员安全。

4、基坑降排水系统

在坡顶设置一圈截水沟，坡脚设置一圈排水沟。

排水沟底坡度应N0.5%,以便于沟内水流顺畅。

坑内降水井以疏干静储量及疏排场地地下水为主。为了及时将基

坑内的积水排出坑外，基础土方开挖和基础施工采用明沟的方法排水。

（三）、桩基础施工

1、钻孔灌注桩施工工艺要点

1）桩基施工前，应制订专项施工方案、安全技术方案及环境保

护保护专项方案，并经监理工程师审批。

2）对工程地质、水文地质或技术条件特别复杂的钻孔灌注桩，

宜在施工前进行工艺试桩，获得相应的工艺参数后再正式施工。

3）施工前施工测量放样已完成，并经监理工程师检验合格。

4）桩基施工应由专业队伍进行施工，施工技术人员及工人到场

后，应进行全面技术交底，明确质量、安全、环保、工期等控制要求。

5）应熟悉和分析施工现场的地质、水文相关资料、施工现场环

境，排查施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险

建筑等的分布情况。

6）钻孔桩开钻前应对现场进行整平，施工地点应比四周原地面

稍高，便于排浆和保持现场清洁；对施工现场进行平整时，宜以施工

中用到的最大机械为参考，应满足钻机就位、吊放钢筋笼以及混凝土

运输的要求。

7）水下混凝土施工配比已完成并经监理工程师验证批复。

8）钢筋、水泥、砂、碎石、外加剂等材料进场应经监理工程检

验合格并提前备料。

9）泥浆制备材料（如膨润土等）已进场，钻孔前应完成泥浆循

环系统的设置，拌制的泥浆应经检验且符合规范的要求。

10）应按照地质勘探资料，选用适当的成孔方式以及钻机和钻头;

钻机就位前，应对钻机坐落处进行平整和加固，并应对主要机具的安

装、配套设备的就位及水电供应等各项准备工作进行检查。

2、施工流程

蝇

3、施工工序

1)施工平台及场地平整

(1)本工程施工前需对场地进行平整以满足桩基施工需要，同

时规划好临时便道满足钻机进出及钢筋笼运输、混凝土运输需要。

2)护筒设置

（1）钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，宜采用厚度

不小于8mm厚的钢板卷制；必要时，可在护筒上下端和接头外侧焊加

劲肋，增加其刚度。

（2）护筒的设置，应充分考虑施工期间当地的水文情况，其内

径应大于桩径至少200mln,护筒的埋置深度宜为2m〜4m。

（3）护筒顶宜高于地面0.3m或地下水位1.0-2.0m；并应在施工

期间采取稳定孔内水头的措施；当孔内有承压水时，护筒顶应高于稳

定后的承压水位2.0m以上。

（4）护筒埋设定位时，除设计另有规定外，陆上钻孔桩可直接

放样桩中心，中心在四周放护桩；护筒埋设后应核对其位置，护筒中

心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度

应不大于1机护筒连接处的焊接质量需合格，焊接连接处的内壁应无

突出物，且应耐拉、压，不漏水。

3）泥浆的制备、循环和净化处理

（1）泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定，选用优质膨胀

土调制泥浆，为增加泥浆的粘度和胶体率可根据现场实际情况掺入碳

酸钠、PHP等添加剂，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应，泥浆

的各项性能指标的测定方法应符合规范要求。

（2）钻孔过程中，应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合

要求时应及时调整。

（3）钻孔泥浆宜进行循环处理后重复使用，减少排放量；对重

要工程的钻孔桩施工，宜采用泥浆处理器进行泥浆的循环。

（4）泥浆循环和净化：

①对深水桩的泥浆循环和净化，宜在岸上设泥浆池，制造或沉淀

净化泥浆，必要时应配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆;

②对旱地桩的泥浆循环和净化，其制浆池和沉淀池的大小视桩

径、桩长及钻机型号而定，且应有一定富余；

③制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，

及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。

(5)泥浆护壁方案应符合桩孔的地质情况。

4)钻孔施工

①开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，

以小冲程反复冲击造浆。

②开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位

1.5m〜2.0m,并应低于护筒顶面0.3m,掏渣后应及时补浆。

③冲击钻钻头直径应不小于设计桩径，宜采用重锤低击的施工工

艺。在淤泥层和黏土层冲击时，应采用中冲程(1.0m〜2.0m)冲击；

在砂层冲击时，应添加小片石和黏土采用小冲程(0.5m~1.0ni)反复

冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲程(1.0m〜

2.0m)冲击，如表面不平整，应先投入黏土、小片石将表面垫平，再

冲击钻进防止斜孔、坍孔；在石质地层中冲击时，如果从孔口浮出石

子钻硝粒径在5mm〜8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻硝

粒径小又少，表明泥浆浓度不够，应从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

④冲击钻进时，操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳，严禁打空

锤。一般情况下在松软土层每次可松绳50nm〜80mm,在密实坚硬土层

每次可松绳30nmi〜50皿11。施工中宜在钢丝绳上作长度标志，准确控制

钻头的冲程。

5)成孔与终孔

(1)钻孔过程中，应用详细记录施工进展情况，包括时间、高

程、进尺情况等。

（2）每钻进2m（接近设计终孔高程时，应每0.5m）或在地层变

化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土

类和高程，以供确定终孔高程。

（3）钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，要对钻孔进行阶段性

的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，有条件限制时可使用钢筋

笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm,长度不得小于

孔径的4〜6倍。

6）清孔

（1）钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度

进行检验，检验合格后应进行清孔，清孔时孔内水位应保持在地下水

位或河流水位以上L5〜2m,以防止钻孔的任何塌陷。清孔时，并将

附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

（2）在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土前，应再次检查沉淀层

厚度、泥浆指标，如超过规定值应进行二次清孔，符合要求后应方可

灌注水下混凝土。沉淀层厚度须满足设计要求，保证沉淀厚度与桩径

比值小于0.3。

（3）旋挖钻机成孔宜采用换浆法清孔，反循环、成孔宜采用抽

渣法清孔，不论采用何种方式清孔都应及时向孔内注入比重合适、含

砂率低、稠度较好的泥浆，不得采用加大孔深的办法替代清孔。

7）钢筋骨架的制作及安装

（1）钢筋骨架应在钢筋加工场制作，制作时应采取必要措施，

保证骨架的刚度，主筋的接头应错开布置,制作好的钢筋骨架应平整

垫放。

（2）钢筋骨架宜在胎架上分段制作，且宜编号，安装时应按编

号顺序连接。

（3）钢筋骨架应每隔2.0〜4.0m设置临时加劲撑，以防变形；加

强箍筋应设在主筋的内侧，螺旋筋应在主筋的外侧，并应与主筋绑扎

或点焊。

（4）应在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的

间距在竖向不应大于2nb在横向圆周不应少于4处。

（5）每节钢筋骨架均应有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、

规格型号、检验状态、使用部位、报告编号。

（6）钢筋骨架在运输过程中，应采取适当的措施防止其变形；

骨架的顶端应设置吊环。

（7）钢筋骨架宜采用扁担梁辅助起吊，第一节钢筋骨架吊起放

入孔内过程时，拆除第一节钢筋骨架临时加劲撑，在钻机上用型钢穿

过加劲箍筋挂住钢筋骨架，并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直。吊放

第二节钢筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进行机械连接或焊接连

接，施工完螺旋筋后再下放钢筋骨架，如此依次进行。下放钢筋骨架

时，应缓慢均匀，并应根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直

度，应避免其倾斜及摆动；不得直接将钢筋骨架支承在孔底。

（8）每吊放一节钢筋骨架应拍照存档，作为资料保存，拍照时

现场旁站监理应举牌站在钢筋骨架旁，拍照范围应包括钢筋骨架、旁

站监理和合格牌。合格牌尺寸宜为500mm义500mm。

（9）钢筋骨架安装最后一节钢筋笼宜增设一道加强箍筋，防止

安装过程钢筋骨架顶面出现较大变形，保证钢筋骨架定位准确；钢筋

骨架下放到位后，应对其顶端定位并固定，防止灌注混凝土时钢筋骨

架偏移、上浮。

8)水下混凝土灌注

(1)灌注水下混凝土时，导管的直径宜按桩长、桩径和每小时

灌注的混凝土数量确定；导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保

混凝土安全灌注。严禁采用外法兰盘接长导管，防止导管与钢筋骨架

之间挂、带。

(2)导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼

接构造进行认真检查，并做拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试验,

经常更换密封圈，严禁使用压气试压。

(3)水下混凝土的强度、和易性、坍落度等应符合设计和规范

的要求。拌和站应有足够的生产能力，灌注时间不得长于首批混凝土

的初凝时间。

(4)灌注前应检查拌和站、料场、灌注现场的准备情况，确定

各项准备工作就绪后方可进行。

(5)首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，

导管离孔底的高度应为20-40on左右，导管埋置深度不应小于1限

(6)如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

(7)灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2-6m。

(8)在安放导管过程中应注意其垂直度，钢筋骨架内径与导管

外壁之间的最小间距应大于粗集料最大粒径的两倍，当灌注的混凝土

顶面距钢筋骨架底部1.0m左右时，应降低混凝土的灌注速度，防止钢

筋骨架上浮；当混凝土上升到骨架底口41n以上时，应提升导管，使

其底口高于钢筋骨架底部2.0m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开

始后，应紧凑、连续地进行，不得中途停顿。

(9)应加强对灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和

记录工作，可按罐车每灌注混凝土方量，对灌注施工进行控制。在进

行水下混凝土灌注时，严禁将泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，

必须经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸入导管进行灌注，易产生混

凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，形成堵管)。

(10)在混凝土灌注将近结束时，应采取措施(如设置浇筑架)

保证料斗内的混凝土与设计桩顶有足够高差，增加桩顶混凝土的顶升

能力，最终混凝土灌注的顶面高程应比设计高0.5T.0m,当存在地质

较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应根据首件工程总结

适当提高超灌高度。在拔出最后一段导管时，拔管速度应慢，边拔边

抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

9)质量检验与质量标准

(1)钻孔灌注桩成孔后，应对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深、

倾斜度进行检验，清孔后，应对孔底的沉底厚度进行检验。

(2)孔径、孔形、倾斜度和孔底沉淀厚度宜采用专用仪器检测,

孔深可采用专用测绳检测，钢卷尺复核；钢筋检孔器仅可用于对中、

小桥梁工程桩孔的检测，检孔器的外径应不小于桩径、长度宜为外径

的4-6倍；采用钻杆测斜法测桩的倾斜度时，量测应从钻孔平台顶面

起算至孔底。

(3)钻孔灌注桩成孔质量应符合表1的规定。

表1钻孔灌注桩成孔质量标准

项目规定值或允许偏差

孔的中心位置群桩：100；单排桩：50

(mm)

钻孔

孔径(mm)不小于设计桩径

桩

倾斜度(%)<1

孔深(m)不小于设计规定

沉淀厚度（mm）沉淀层厚度＜50mm

清孔后泥浆指标相对密度：L03-1.1；黏度：17-20Pa.s；

含砂率：＜2%；胶体率：＞98%

（4）桩身混凝土抗压强度应符合设计规定要求。

（5）所有桩基均应进行无破损检测；设计有规定时或对桩的质

量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，当需检验桩的桩底沉

淀与地层的结合情况时，其芯样应钻至桩底0.5m以下。

（6）经检验桩身质量不符合要求时，应研究出来方案，报批处

理。

10）成品保护

（1）对于位于软土地基路段的桩基，在软基处理施工时应留出

桩位，暂不进行灌注桩的施工，待路基施工完成后方可进行灌注桩的

施工，且灌注桩施工完成后施工单位和监理工程师应（特别是下道工

序开始前）加强桩位的复测检查。

（2）中心距离5m以内的钻孔桩，应待相邻桩混凝土灌注完成24h,

且桩顶混凝土达2.5Mpa后再进行钻进，避免影响已成桩的质量。

（3）深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

4、施工重点及难点控制

1）桩尖沉淀厚度控制：为确保桩底沉淀厚度不超标，除要求泥

浆性能好之外，施工过程还需控制不同地层的钻进速度，特别是进入

粉砂层时，每次旋挖不能太多，以防止砂子从钻头顶口冒出进入泥浆;

遇到特殊情况如碎不能及时灌注而导致沉淀超标，可以用吊车吊起钢

筋笼，然后用旋挖钻将沉淀取出，再进行灌注。

2）特殊地层的成孔措施：对容易缩径的地层，钻进时需放慢速

度，每次进尺保证在30〜40cm左右，反复扫孔，直至达标。

5、施工过程常见质量通病及防治

1）塌孔

在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处

理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实时机成

熟后再钻进。

在灌注过程中塌孔：在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出

踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止,

则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

当旋挖钻在易塌孔地区作业时、首先要保证配制的泥浆各项指标

均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进过

程中钻头对孔壁的碰撞，破环护壁泥皮，同时应减少钻头内钻渣掉入

孔内破坏泥浆的配比。

2）导管进水

由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致

导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。当封底失败时，应及时

将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、

导管，清孔合格后重新灌注。导管接头不密封需要换合格导管灌注,

换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将

二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保

再灌注的顺利。

灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫

好，确保导管密封性良好。严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保

有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。

3）浮笼

在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证

导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位

置，再拆除导管。如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提

升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，

直至钢筋笼回到设计标高位置。

为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其

次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋

笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管理深。

4）卡管

在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车

的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。以上

方法均不起作用时，则应该将导管拔出，清理导管内堵塞的混凝土后

重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。

灌注过程中要求严格控制好混凝土的和易性、坍落度来避免卡管。

6、施工注意事项

1）由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬

度，避免钻机发生沉陷。

2）钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须

及时整修。

3）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着

护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

4）因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格

一次钻进深度。

5）钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、

稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在碎浇筑时出现废桩事

故。

6）根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注碎时泥浆性能指标，

确保泥浆对孔壁的撑护作用。

7、质量控制措施

1）钻斗护壁能力的控制

钻机施工初期，提升料筒时，发现提升力显著增大，有孔壁颈缩

现象。经过详细分析，由于筒式钻斗完全无护壁作用，在提升钻斗时，

其下部产生较大负压力作用，致使产生“吸钻”现象，从而造成孔壁

颈缩现象。因此，必须对筒式钻斗进行改进。在筒壁上加焊4块双曲

面护壁钢板（或增设导流槽），两两对称布置，为防止升降时碰怀孔

壁，钻头旋转时双曲面护壁钢板直径小于孔径2cm。由施工现场实践

得知，改善后的钻斗在提升过程中液压系统压力显著减小，钻孔颈缩

现象得到改善。

2）控制钻斗钻进、提升速度

⑴钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，

造成埋钻事故。

⑵若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲

刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现

象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降

速度保持在0.75—0.80m/s。当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速

度应更加缓慢。

3）泥浆指标的控制

钻机的钻进工艺旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺，是

一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要

注满优质泥浆（稳定液），因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑

制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。

所以安排专职人员对泥浆随时进行检测尤为重要。

（四）、地下室结构施工

1、施工测量控制

本工程根据业主提供的坐标点及高程控制点统一放线，按照国家

工程测量规范中有关施工测量的规定，进行测量放样，并设置控制桩

点和水准桩点，桩点位置宜便于轴线及标高的引测和控制，设置易识

别的标志并认真加以保护。

（1）地下室设置坐标控制网及水准点

建筑定位坐标及标高控制点已在桩基施工前完成。

为施工放线方便,地下室施工应做轴线控制网、建立固定的轴线

控制网点，便于投测及检查。

（2）平面轴线控制

按规范要求垂直度偏差不得大于1/2000,且小于30mm。根据设

计图纸及业主提供的测量定位依据，确定本建筑物的首级测量控制网,

确定控制轴线，在适当坚固位置作好标记，以作为校核依据。为使各

控制点不被破坏，应做有明显的标记，定期检查。根据这些主控轴线，

分出各条轴线位置及墙柱梁位置。施工时地下室轴线由上向下，地下

室以上由下到上层引上。在建筑物四角轴线向内出1000mm处，设置

200X200mm孔洞，采用“内控法。用垂准仪引测至楼层面上，作为

主轴线的定位，确定无误后再进行细部轴线的放线工作。

（3）高程引测

为控制楼层标高，确保楼层高度的准确性，用水准仪将业主指定

的水准点引测到建筑物的柱外边，当高程传递到施工测层后，必须进

行核对工作，以检查是否错误并进行误差调整。

（4）电梯井的引测控制

电梯井轴线应独立进行引测，根据楼层面的主轴线坐标，定出电

梯井中心线，并用垂准仪进行引测。拆除模板后，应立即复核并将中

心线标记在各面混凝土壁上。

2、地下室施工降水和排水措施

由于地下水源丰富，承台、电梯井所处的位置刚好是水源最丰富

的细砂层，会给施工进度和施工质量带来很大难度，为此地下室必须

做好降排水措施。

按支护方案设计，在基坑范围内设降水井，两口观测镜，兼作备

用降水井，在每个土层挖土施工前•，应提前启用对应范围内的降水井,

将地下水位降至作业面以下。

在地下室外墙四周设排水明沟，每隔50米左右设一个集水井，

共设置8座，靠桩承台边设置，与外围排水的明沟连通，明沟深度比

底板底曲低300mm,采用240墙砖墙,M5水泥砂浆砌筑，明沟宽度300mm,

集水井比底板底面深1000mm,集水井长宽为1000*1000mm,采用240

墙砖墙，M5水泥砂浆砌筑。每个井内安装4）100泥浆污水泵1台，在

地下室施工时应日夜抽水，将基坑内的表层积水和雨水抽到基坑上的

排水管或排水明沟，沉淀后排往市政排水管网，在地下室施工完毕回

填前封闭。

沿底板后浇带方向设置，上宽1000、下宽400、深1000,用30^50

碎石铺设的滤水层，作为盲沟使用，盲沟与集水井相连，将基坑中部

表层积水导流进集水井，以减少地下水对基底的浸泡侵蚀，保护基底

强度并方便施工作业；

考虑建筑抗浮，降水井应保留至主体结构施工完成第三层（层数

由设计方确认）后方可终止抽水，底板施工后还应派专人日夜值班抽

水，保证水位在底板面以下。

3、承台、地梁土方施工

承台、地梁的土方施工，在桩基完成时，可穿插进行，承台及地

梁土方采用小挖机开挖，人工修整基槽边坡，将桩芯混凝土凿至设计

标高，凿桩混凝土芯时，不准自上而下大力劈凿，而应按水平方向分

层细心打凿，直至设计标高，慎防桩芯混凝土遭受损伤、破坏。外运

的土方采用专用渣土车装土外运，以免对周边道路环境污染。

4、防水施工

本工程地下室防水等级为一级防水，底板、侧墙和外露顶板均做

外防水，防水混凝土抗渗等级为P6,采用PNC803防水添加剂，防水

层铺设在混凝土结构的迎水面，考虑建筑抗浮，不做分段灌水试验,

以高压水冲淋检验防水质量。

5、地下室钢筋施工

承台、地梁及底板在防水层的保护层达到一定强度后，进行钢筋

安装施工。

地下室钢筋制作，小承台钢筋、梁柱箍筋在基坑上的钢筋加工棚

制作。大承台长钢筋，梁的纵向钢筋、底板筋的钢筋太长，在上面制

作不好往下搬运，只能安排坑内制作，在坑内搭设临时挡雨棚，便于

制作和搬运。

承台钢筋搁置在桩顶上，钢筋下料制作，笼式承台筋制作成双向

封闭箱式，其中一个方向的宽度为承台高度减去桩入承台100再减去

两面保护层厚度，另一个方向的高度除扣去两个保护层厚度外，还应

扣减两个钢筋直径的尺寸。绑扎时大箍套在小箍外，在交叉处铁丝八

字形绑牢，将周边及下部垫好保护层垫块。保护层用的垫块应事先制

作好。

大承台，钢筋在承台边弯起，在侧边搭接。绑扎时，先绑下部钢

筋，垫好保护层，较大的承台应设置钢筋马凳，钢筋马凳采用①25,

马凳拐脚为120mm,与连接点焊在底部钢筋网上，马凳间距为1000mm,

梅花形布置。

（1）地梁钢筋制安

地梁主筋保护层迎水面为50mm,不是迎水面为30mm,钢筋下料

时尚应注意钢筋安装时交叉的相互关系。

地梁筋在小承台内拉通，梁底筋伸入大承台够锚固长度。

地梁钢筋的连接方式，d216的接头采用直螺纹套筒连接，d<

16采用电弧焊或绑扎接头，钢筋接头的位置，同构件同区段内的接

头数量及绑扎搭接头必须符合规范的设计要求，并提供直螺纹连接及

焊接试验。

地梁筋安装绑扎次序为先横向后纵向，绑扎前先在底板垫层面的

地梁槽上搭设搁置梁筋钢管手脚架将面筋架起，按图纸上箍筋的间距

画线，按画线上每段箍筋的数量套入箍筋，将箍筋与面筋的一排筋逐

一绑牢，扎丝应成八字形穿绑。绑扎完一排筋后在其上搁置隔排短筋,

间距为沿梁长度每米安装一根，并与一排筋绑牢，（二、三排纵筋直

径>中25的隔排短筋直径直径同纵筋直径@1000；W①25二、三排纵

筋的隔排短筋用中25@1000钢筋制作，其长度等于梁宽度）将二排筋

搁在短筋上并逐一绑牢，然后穿入梁下部纵筋，和顶部的绑扎次序一

样，先第一排筋，再隔排短筋，后二排筋：直至完成并检查无误。

地梁筋在绑完了一个施工流水区段，且在同一后浇带的面积后,

按图纸逐一对照检查，并经工长复查后，可进行下槽安装就位，安装

时先在梁槽内放置保护层垫块，较重的梁用手动胡芦架协助安装。

（2）底板筋制安

板筋连接承台及地梁均拉通，板筋接长采用电弧焊，焊缝长度

lOdo

绑扎时是先按图纸上的间距划线，按己分好的线排放和绑扎，且

垫好保护层垫块（垫块用高强度水泥砂浆制作），梅花形布置。

血筋绑扎前先安装好马凳，马凳用618钢筋制作，马凳间距为

1000mm,梅花形设置，马凳拐脚为120nlm，与底筋点焊牢，按划好的

间距摆放面筋，按设计图纸的间距均匀绑扎。

（3）墙、柱筋绑扎安装

所有内墙柱的插筋超出底板面的高度按图说明增加长度。

墙柱插筋要固定牢固，位置要准确，垂直。

墙柱竖向钢筋连接：2中16采用直螺纹连接，①16以下采用电

渣压力焊或绑扎接头，所有机械连接和焊接接头数量按规范和设计要

求错开。钢筋接头和数量及绑扎搭接接头长度同地梁做法必须符合规

范和设计要求。

电渣压力焊焊接的工艺流程：

接通电源调整焊机电流一根据钢筋直径确定控制时间一竖向钢

筋固定一对刻度夹好导电钳一放置电焊条装焊剂筒一装填焊剂一焊

机引弧一后柄加压一断电、保温一卸下焊剂筒结束焊接。

墙的水平筋及柱的箍筋绑扎时第一道水平筋或箍筋的间距及保

护层按图示及有关说明。

钢筋保护层严格控制按图纸要求施工，钢筋保护层按设计要求为

墙25mm柱35mm,且不得小于墙、柱受力钢筋的直径。墙、柱保护层

垫块挂在墙水平筋或柱箍筋上，每@500n）m一块，梅花形设置，且柱

面每面不少于两排。安装完成经验收后方可进行下道工序施工。

墙水平钢筋接头，采用绑扎接头，在一个有效截面内的接头数不

应超过截面上钢筋总数的25%,柱加密段箍筋的范围应按图纸说明绑

扎，不得漏绑。墙柱竖筋绑扎时应注意间距均匀及整体垂直。墙柱筋

的锚固长度按图纸说明。柱箍筋与主筋间绑扎必须全部绑扎，不得遗

漏。墙柱拉结筋应与竖筋与水平筋的交叉点拉结绑牢。

（4）楼板梁钢筋施工

梁钢筋配筋应以梁配筋图上所示的规格及数量，结合总说明中梁

的配筋大样进行下料制作和安装。

梁高较深的梁应在底模安装好，未装侧模前进行绑扎安装，安装

梁筋时应注意柱核心区的柱加密箍筋同时安装，不准遗漏。

梁筋安装的次序为先主梁后次梁，除图上所示的箍筋间距外，尚

应按总说明的大样，配足加密箍筋，主梁与次梁相交处注意配吊筋或

两侧加密箍筋，钢筋保护层垫块每300mm一块，安装做法与地梁相似。

钢筋制作均在基坑北面的钢筋加工场地进行，然后用塔吊送到施

工点，吊机无法复盖的用人力搬运。

梁筋连接钢筋直径d$M6时采用机械接头（直螺纹）。dV16采

用单面电弧焊，焊缝接长10d。

（5）楼板钢筋施工

楼板钢筋在钢筋加工场制作，用塔吊吊至施工点绑扎，钢筋连接

采用电弧焊，焊缝长度10d,同截面上的焊接接头数应不大于25%。

底层钢筋保护层垫15mm厚垫块，间距700mm,梅花形设置。采用同

板厚规格的成品预制水泥垫块支承楼面负筋，距离梁边300mm放置一

个，然后每隔600nlm放置一个，并与钢筋网绑扎固定。

1）钢筋直螺纹连接工艺：

钢筋直螺纹接头是把钢筋的连接端加工成直形螺纹，然后利用螺

套和被连接钢筋的螺纹左右旋的关系将其播入连接器中，用扳手将其

拧紧，从而使钢筋连接起来成一体。

连接时，钢筋接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢

筋直径35倍的区段范围内，受拉区受力钢筋接头百分率不宜超过50%,

连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套

的丝扣干净完好无损。

不同直径钢筋连接时•，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级且接

距钢筋弯曲不得小于钢筋直径的10倍。

连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用扳手拧紧，

不得超拧，拧紧后的接头应作上标记。

连接器的混凝土保护层应满足规范最小保护层厚度要求且不得

小于15nlm,连接器之间横向净距宜不小于25口血。

2）质量保证措施

钢筋进场必须有出厂合格证。

钢筋必须按规定取样检验，证明合格方可使用。

钢筋焊接及机械连接工人应持有上岗证有效证件。

钢筋焊接均应做试件，试件的钢筋在同一根原材钢筋上截取制作,

送检时应明确注明“焊接检验二还应按规定进行一定数量的现场抽

检。

钢筋的锚固应严格按图纸和规范有关规定施工。

梁二、三排筋时，每排间沿梁长度每1000mm安装隔排短筋，长

度为梁宽度，均应与主筋绑扎牢固，避免二、三排筋下吊而引起位置

不准确。（二、三排纵向筋＞中25的隔排短筋与纵筋直径相同；《中

25的二、三排纵筋，隔排短筋采用中25）。

钢筋施工完全应经验收后才准下道工序施工、混凝土浇注时应派

专人看护和整理。

5、地下室模板施工

（1）模板材料：

模板采用优质夹板1830X915X18（mm）

模板结构用防材为杉木80X80X2000（mm）

模板骨架及支撑，采用①48X3.5mm钢管。

剪力墙宽大于〉500和柱以及竖向构件及梁高超过600的梁，模

板夹具均采用中14螺杆，螺杆长度根据构件厚度和模板结构厚度而

定，防水构件用螺杆加-3X50X50mni在中部焊成止水片，靠墙两边

用定位片或小10钢筋60mm长固定墙模宽度，有防水要求部位用的防

水螺杆均为一次性使用，不能取出。其余构件均采用螺杆并加pvc套

管，以便取出螺杆，周转使用。螺杆均配蝶形垫片及双螺帽。

（2）墙模板施工

在各层板面浇混凝土时，木工应根据需要予埋固定模板用的钢筋

头，一般埋二排，第一排距竖向构件边缘500mni；第二排距构件边缘

的距离应大于构件本身的层高。间距为1000mm,且不少于2根，以

备作固定模板下脚及校正模板垂直度的支撑点。外墙加埋一排钢筋环。

在校正外墙重垂度时作拉杆支点。

墙模安装需在墙钢筋及水电设备予埋等专业验收后方可进行。

按施工图检查已放好的墙边线无误后，向外200mm加放模板检查

线。

按每段长度及墙项标高制作模板，并按@400-450双向的模数钻

好螺杆孔。

清扫干净墙内杂物进行模板拼装，拼装时应要求拼缝严密。边拼

装边加临时支撑，防止模板倾倒压人。外侧墙模板拼装时，边装防水

螺杆边拼装模板，螺杆间距为@400〜450（双向）。

按每300mm的水平间距竖向布置木材板带。

在拼装另一面模板时，边拼装边穿入螺杆（不是防水墙和人防墙

时螺杆外加穿pvc套管）。螺杆间距为@400〜450（双向）。

在螺杆处上、下加水平钢管和垫片，配上螺帽两面拧紧，自下而

上进行，直至全部紧固。并检查墙厚度尺寸是否符合图纸要求，否则

需调整螺帽，检查完后加够双螺帽。

模板夹固后，利用模板检查线进行下脚定位，两面同时进行，并

利用予埋的612@800钢筋作支点两面撑牢。螺杆中部加焊-3义50义

50止水片，两边用610长6cm焊在止水螺杆。

利用予埋在混凝土板面上的钢筋头，两面斜对撑校正模板垂直度,

如外墙无支撑点可用花兰螺丝内拉，拉撑结合固定墙模垂直度。

（3）柱模安装（见示意图）

14螺杆@650

钢管箍

杼早案客

50*90木方

横向@650

柱模板支设示意图

（4）梁、板模板安装

梁板模安装前，先放梁位置线,将标高上引至梁底及板底的高度。

采用搭设模板顶架，顶架采用钢门式架搭设立杆间距@900mn立

杆要比楼板模板面低200mm-500mm,立杆顶上装可调螺杆顶托。

按梁底标高扣除梁底板及木杨的高度，然后安装梁底模板，并拉

线控制。当梁底模板跨度不小于4m时，梁底应按跨度的「3/1000其

拱。主次梁底交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

安装楼板模主、次搁栅，主搁栅用1根木材拼放在顶托上，次搁

间距300,放在主搁上，然后拼铺模板，按标高调整好板面平整度和

起拱度。

安装梁底方木，钢门式架顶架上部每个顶托纵向放置一条80X

80mm木方，面上横向放置每一道为一条80X80mm木方，间距为300。

固定好木方即可拉线拼铺梁底板，板间用50nlm长铁钉钉牢。另外在

梁底增加中48钢管间距900,以支承模板。

梁筋绑完，经工长检查后，可以封梁侧模，支撑好并夹牢。

梁板模施工完需重新检查、调紧、加固、验收后方可进行混凝土

施工，混凝土施工时，应派专人看管模板，发现问题及时加固。

（5）坡道、楼梯及其它构件模板

坡道楼梯、风井道以及其它与墙柱相接或吊挂在梁板底下的其它

构件模板均应与墙柱梁板模板同时安装完成。

楼梯模板与墙连接时，先按图中的尺寸找出楼梯起止步的位置及

标高。按标高扣除踏步高度和楼梯板厚度斜长，即可挂起楼梯板底模

板线，墙模的下段高度以该线进行制作并安装好。

安装梯板的底模板时，先搭好顶架，再拼铺底板模。模的一边搭

在相接的下段墙模上，调整好并加固稳。

楼梯筋绑扎完后，先安装上部墙模，安装前先在相连处封两层钢

丝网，宽度上下各加宽200mni,用铁丝及小钢筋绑扎结实，防浇墙混

凝土时反冒，墙模下端要开梯踏步口，并在墙竖筋上点墙短钢筋头作

吊模托底，把上段墙模安好撑牢。

最后安装梯踏板模，并连结和支撑稳固。

坡道模安装前，先安装内圆弧墙的内模和外圆弧墙的外模，然后

安装坡道板下段的内圆弧墙外模和外圆弧墙道的内模。模板高度应根

据坡道板底板的标高和坡高制作。下段墙模安装完毕即安装坡道板模。

接着绑坡道板钢筋。坡道板与墙连接处封两层钢丝网，目的是坡道板

与墙混凝土同时浇注。墙混凝土不会反冒，保证墙混凝土的浇注质量。

最后装坡道上面墙模板，墙模每@1000在墙竖筋上焊钢筋头托模c

风道、电梯井道壁安装与墙做法相同，安装时，先装井内模板,

再绑墙筋。后装井外模板。

（6）模板制安的基本要求

模板要求构件截面形状方止；构件位置、标高、尺寸准确。

模板接缝拼缝、要严密平整，竖向构件模板垂直，边缘平直。

模板结构合理，支撑牢固，且易装易拆。

模板施工按现行规范操作，验收按质量标准进行。

（7）模板的拆除

模板的拆除应满足上部施工荷载组合效应的要求，拆除的顺序:

先侧板，后底板；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

框架结构模板的拆模顺序一般是柱一楼板一梁侧板一梁底板。

上层楼板正浇混凝土时，保留下一层楼板模板支顶，再下一层

楼板的支顶只可拆除一部分。

楼板模板拆除：打掉模块或放低支架，拆掉部分搁栅，然后逐

块拆除模板。后浇带所在的模板支撑保留至后浇带混凝土浇筑完成

且达到设计强度后再拆除。

梁模板拆除：先拆下对拉螺杆和侧板的支撑，然后打掉楔块或除

低梁底下的支架。拆除跨度较大的梁下支撑时，先从跨中开始，然后

分别拆向两端。

柱模板拆除：先拆除柱箍及螺杆夹具，然后拆除柱模板和模楞。

楼梯模板的拆除：其顺序为梯级模板一梯级侧模板一梯板侧模板

一梯板底模板。

地下室外剪力墙混凝土强度高，为减少混凝土表面热扩散和延长

散热时间，需完成捣混凝土五天后拆除模板。

各类结构混凝土强度达到以下设计强度等级的百分率时，才开始

拆模：跨度不大于2m的板，混凝土的强度达设计强度50%以上；跨

度28m的梁板，混凝土的强度达设计强度75%；总的来说，模板工程

要求如下：

a.保证工程结构和各部分形状，尺寸和相应位置准确。

b.要有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的

自重荷载和侧压力，以及在施工中所产生的其它荷载；构造要简单,

装拆要方便，模板接缝要严密，不得漏浆。

(8)地下室混凝土施工

1)承台、地梁及底板混凝土浇筑

混凝土由商品混凝土厂商制作，并用混凝土搅拌车送到工地。现

场设一台混凝土输送泵，将混凝土直接送到混凝土浇注地点。承台、

地梁、底板混凝土在同一区域要同时浇注完成。

底板混凝土要按后浇带分的流水分区段次序进行施工。鉴于防水

要求，各区不再设置水平施工缝，浇筑顺序为I区至II区至III区。

承台大体积混凝土浇筑应薄层分层浇灌，每层厚度不大于500

并振捣密实，地下室以后浇带为分界，每一区段混凝土浇筑应一次完

成，不留施工缝，后浇带侧面埋止水钢板，止水钢板上下用快易收口

板封堵。

各施工区底板浇筑时事先计算出该区混凝土量，掌握混凝土的

坍落度，初凝时间，气候情况，确定混凝土泵送走向、浇筑工作带位

置。

承台、地梁混凝土浇筑应按各施工区底板混凝土浇筑走向，工

作面宽度，前后分期、分层浇筑至底板下平，每层高度控制在

300~500mm内，后层混凝土必须在前层混凝土初凝前覆盖，不出现冷

缝。

混凝土浇注满并振捣密实后，应一面按标高进行整平，为避免混

凝土表面出现收缩裂缝，在混凝土初凝前，应专人用木抹子在混凝土

表面上来回搓抹，二次抹平压实。并终凝后即时浇水养护，为了确保

混凝土有足够水份，并采用聚乙烯薄膜覆盖。特别注意大体积混凝土

的养护，必要时通过反复铺薄膜，确保内外温差不超过25。或

底板混凝土浇筑完成后，在纵横后浇带两边用M5水泥砂浆砌筑

60X120灰砂砖通长设置挡墙，并用18厚夹板将底板所有后浇带盖

严，以防止泥浆，垃圾杂物流入后浇带内。

2）外侧墙混凝土施工

外侧墙壁水平施工缝分别留在地下室底板面上300mm处和地下一

层板面上300mm处,墙截面中心埋止水钢板。竖向后浇带的墙，截面

中间同样埋止水钢板，钢板两边用快易收口板封堵。墙混凝土浇筑前

水平施工缝先凿毛清除残渣，用水浇透，注入与混凝土配合比相同的

水泥砂浆，30mm厚，后注入混凝土并分层振捣密实。

为防止外侧墙混凝土裂缝，拟采取下措施：

采用需水量和收缩值小的转窑水泥，掺入缓型高效减水剂降低水

化热。

混凝土含砂率调整至35%左右。

骨料含泥量应小于2%o

混凝土浇注方法采用薄层分层浇注和振捣。混凝土浇注从一端浇

满至另一端结束，每次的浇注长度为侧墙两条后浇带间的距离。

侧墙与梁板混凝土同时浇注，因混凝土品种或强度不同时，用二

层钢丝网隔开，灌混凝土时先墙后梁板。

为防止外侧壁濡过长捣制混凝土，产生应力裂缝，建议凡外侧壁

墙大于30nb增加一条竖向的加强带，以减少收缩剪应力与拉应力产

生的裂缝。具体做法按设计要求。

3）内墙柱混凝土施工

内墙柱水平施工缝设在各层板面上，每层板混凝土浇完后均应对

施工缝进行凿毛和清理。

混凝土采用输送泵进行浇灌。混凝土入模前必须按常规对施工缝

进行处理。

采用水平面分层浇灌和振捣，直至浇注高度。不留竖向施工缝,

混凝土品种不同，或者强度等级不同的竖向构件，以及梁板的混凝土

品种或强度与墙柱不同时，均采用二层钢丝网隔开，在模板安装前就

应该采取措施。混凝土同时施工时，高强度者先入模，低强度者后入

模，交替进行。

4）楼层及顶板梁板混凝土施工

梁板混凝土与墙、柱、楼梯、井道、坡道等同时浇注，构件混凝

土品种及标号不同时，用二层钢筋网隔开，混凝土入模时先高强度、

后低强度混凝土。

梁板用混凝土采用输送泵，小构件混凝土采用塔吊运送。

混凝土浇注应从下而上分层振捣密实,浇筑时由一端开始另一端

结束，采用退后法施工。浇筑过程中的接缝必须在混凝土初凝前交接，

不准出现施工冷缝。

楼板、顶板在同一区域浇筑要一次完成。

地下室顶板为防水混凝土，后浇带和底板一样设钢板止水带，后

浇带两侧均用快易收口板封堵。

地下室顶板面梁板有高差处，采用吊模施工，混凝土浇注时，应

特别小心，慎防混凝土烂脚现象。

混凝土表面终凝后即浇水养护。竖向构件在能保证混凝土表面和

棱角不受损坏的情况下可以拆模，外侧墙需五天才可拆模。养护时间

不少于14天。止水螺杆用焊气割掉，用聚合物水泥砂浆补洞。

5）钢板止水带做法

外墙返高300mm处环形设置一道钢板止水带，负一层楼板上部墙

体外侧300mm处，各设置一道环形钢板止水带，生活水池及消防水池

部位做同类型防水构造。

6、大体积混凝土施工

在大体积混凝土施工中，对混凝土内部水化热的温度控制至关重

要。混凝土块体内的温度变化是不均匀的，内部水化热的散发是通过

混凝土表面进行，由于内外温度的不一致，使表面混凝土的收缩受到

内部混凝土的约束而产生温度应力，从而导致混凝土开裂，影响混凝

土的抗压强度及抗渗能力。

因此有必要采取切实有效措施，对混凝土内部在凝结过程中所产

生的水化热与混凝土表面温度差值进行控制，是大体积混凝土施工的

关键，应使混凝土的内外温差控制在25℃以下，对本工程大体积混

凝土施工拟采取以下措施：

(1)混凝土材料的组成与混凝土配合比

混凝土配合比：混凝土搅拌站应按实验室试配并经审核确定的混

凝土配合比配制混凝土，混凝土配合比应使用性能稳定及有大量使用

经验的水泥，并通过合理的骨料级配，搀加缓凝剂、减水剂、粉煤灰、

膨胀剂等，改善和易性，降低水灰比，控制塌落度，减少水泥用量,

降低水化热量，以改善并满足混凝土的施工质量，抗裂要求和抗渗需

要。

砂、石等混凝土骨料，骨料含泥量应控制在砂2%,石1%以内，

在满足混凝土泵送施工的前提下，应尽量减少含砂率，砂率应控制在

40%为宜。

减少水灰比，混凝土坍落度控制在1214cm,能满足泵送施工即

可。

混凝土材料的组成与混凝土配合比的择定具体由混凝土供应商

提供，然后由业主、监理、施工单位协商后决定。

混凝土浇注在保证不出现施工冷缝的前提下，尽量采取薄层浇注,

一次完成，浇注层厚度以400mm以内为宜，可使混凝土内部水化热的

温峰不致于集中在同一时间段内出现，可降低温峰值。

加强混凝土测温监控和表面温度工作，在混凝土浇注前，在承台

的不同深度予埋测温探头，派专人定时进行温度监测，当内外温差达

到25℃时，要采取措施，加强覆盖。监测工作应直至混凝土内部温

度明显下降。

(2)混凝土的测温监测

混凝土表面和结构中心温度的测温监测，测温时间不少于14小

时，测温过程如发现大于25℃时，要采取有效措施加强保温，当温

差降至少于25c时，可停止测温。

(3)混凝土养护

因施工工期紧，底板蓄水养护影响测量放线及支模，在尽量减少

混凝土内部温升的前提下，混凝土养护是一项关键的工作。养护主要

是保持适宜的温度和湿度条件，混凝土的保温措施常常也起保湿的效

果。

墙、柱浇水养护易干燥，失去水份；特别是外剪力墙混凝土强度

高，需要完成捣制5天后才可拆模，混凝土养护要专人浇水维持混凝

土表面的湿润，目的有两个：其一是减少混凝土表面热扩散，防止产

生表面裂缝；其二是延长散热时间，充分发挥混凝土强度的潜力和材

料松弛特性，防止产生贯穿性裂缝。

大体积构件的混凝土养护，当内外温差接近或大于25c时，则在

薄膜面上再铺上一层薄膜，必要时在上面加盖毛毡，确保内外温差不

超过25℃。

混凝土养护期内派专人负责，昼夜轮班不间断的进行保湿养护,

并指定专人检查和监督，当混凝土达到一定强度后，铺上一层薄膜浇

水养护。混凝土的养护期不少于14天。

(4)后浇带混凝土施工

1).后浇带设置

设计在地下室底板设置后浇带，后浇带宽0.8