地铁抗拔桩试桩方案

地下通道工程抗拔桩试桩方案

目录

1、工程概述..............................................................................1

1.1、工程概况........................................................................1

1.2、周边环境条件...................................................................1

1.3、试桩目的及位置选择.............................................................1

2、地质情况..............................................................................2

2.1、工程地质条件...................................................................2

2.2、水文地质条件...................................................................4

3、编制依据..............................................................................5

4、施工计划..............................................................................6

4.1、进度计划.....................................................................6

4.2、施工用电计划...................................................................6

4.3、劳动力计划.....................................................................6

4.4、机械设备投入计划...............................................................6

5、施工方法..............................................................................7

5.1、正循环钻机组成...............................................................7

5.2、正循环回转钻孔.................................................................7

5.3、吊放钢筋笼......................................................................8

5.4、灌注混凝土.....................................................................8

6.施工工序...............................................................................8

6.1、施工准备.......................................................................8

6.2、埋设护筒及钻机就位.............................................................9

6.3、钻孔施工.......................................................................10

6.4、清孔...........................................................................11

6.5、钢筋笼加工.....................................................................11

6.6、吊放钢筋笼.....................................................................14

6.7、下导管、灌注碎................................................................14

6.8、钻孔灌注桩质最控制标准........................................................15

6.9、桩基检测.......................................................................15

7、施工工艺.............................................................................16

7.1、桩机操作要点及注意事项......................................................17

7.2、清孔.........................................................................18

7.3、钢筋笼制作注意事项..........................................................19

7.4、钢筋笼吊放注意事项..........................................................19

7.6、碎灌注.........................................................................19

8、施工组织.............................................................................20

8.1、施工管理组织机构..............................................................20

8.2、施工总平面布置................................................................21

8.3、施工供水及排水................................................................21

9、安全重点.............................................................................21

10、安全措施............................................................................22

10.1、安全目标.....................................................................22

10.2、安全生产组织机构.............................................................22

10.3、安全措施......................................................................23

11、应急方案............................................................................24

11.1＞应急救援组织机构框图.........................................................24

11.2.应急领导小组.................................................................24

11.3、应急救援任务分工.............................................................24

11.4、应急救援人员联系方式.........................................................25

11.5、培训及应急演练...............................................................26

11.6、应急响应程序.................................................................27

11.7,危险源及处理措施.............................................................27

11.8、应急抢修材料设备.............................................................33

】2、其它措施............................................................................34

12.1、质量措施......................................................................34

12.2、文明施工及环境保证措施.......................................................36

地下通道工程抗拔桩试桩方案

1、工程概述

1.1、工程概况

常熟站预留中间主体结构长102米，标准段宽21.8米，扩大端宽度22.3米，基坑

开挖深度为16.9m,车站采用明挖法施工。

基坑采用地下连续墙+内支撑的围护方案，采用1000mm厚地下连续墙作为围护结构,

地连墙外侧采用三轴搅拌桩槽壁加固。内支撑体系采用一道混凝土支撑十四道钢支撑。

本工程采用6850钻孔灌注桩作为车站结构中间支撑系统的基础或抗拔桩，有效桩

长度35叱共32根，其中12根兼做抗拔桩，桩基安全等级为甲级。围护结构临时支撑系

统采用格构柱，格构柱尺寸为460*460mm。

桩基布置详见中间通道抗拔桩(立柱桩)平面布置图。

1.2、周边环境条件

常熟站垂直正穿国铁沪通铁路，沪通高铁正线桥墩承台下基桩已施工完成。承台和

上部墩身均未施工。车站规划沿江城际铁路与沪通铁路在常熟站北侧平行布置。站址周

边现状为农田。常熟站中间通道位于沪通铁路28号和29号桥墩间，结构边缘距离已施

工基桩距离为3.05m。本次施工范围内管线主要有：

(1)27〜28号桥墩间紧贴28号桥墩有一10KV高压线，施工前作改迁处理，改迁至

38~39号桥墩间(改迁后高压线距离本次施工范围》1502；

(2)27〜28号桥墩间有一通信电缆，施工时作废弃处理。

1.3、试桩目的及位置选择

1、试桩目的

由于本工程地质情况较为复杂且结构体较大，重要性较高，基础结构需要承受较大

的荷载。因此，合理选择桩型、桩长，确定桩基的承载力，在此工程中显得尤为重要。

同时通过试桩还可以验证桩基施工工艺、泥浆护壁工艺和打桩钻孔机具是否合理，以及

推测拌和站混凝土的供应能力，以便在施工中加以改进。

试桩检验和确定木桩基础的施工工艺参数，包括泥浆配方、钻进工艺、清孔效果以

及成桩后质量、荷载试验等。

试桩应取得的具体指标：

1)对不同地质状况的机具选型。

2）钻进时的参数：进尺、钻压、泥浆性能等。

3）灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。

4）成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。

5）单桩承载力的检测。

6）为施工提供实际地质情况、优化施工方案。

2、试桩桩位选择

中间通道设计有20根抗拔桩，12根抗拔桩兼格沟柱，总计32根。根据设计要求采

用3根抗拔桩为试桩，试桩位置如下图所示。由于本次试桩属于工艺性试桩，因此，在

试桩过程中可不考虑地下水及地基土对桩中混凝土及钢筋的腐蚀性影响。

本工程。850立柱桩竖向承载力特征值为1766KN,。850抗拔桩抗拔承载力特征值为

1994KNo0850（有效桩长35m）抗拔桩试桩最大加载量为4820KN。

竖向抗拔静载试验均须满足《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）的要求

根据图纸要求，桩身材料选择如下：

混凝土：桩混凝土强度等级采用C35水下混凝土。

钢筋：采用HPB300级、HRB400级钢筋。

焊条型号：HPB300钢采用E43xx型焊条，对于HRB400钢，当为搭接焊时采用E50xx

型焊条，当为穿孔塞焊时采用E55xx型焊条。

2、地质情况

2.1、工程地质条件

根据地质资料，地层层序自上向下依次为：

2

1）素填土1层：灰色，堆填时间较短（小于3年），松散，成分以粘性土为主，夹

植物根茎及少量砖石、碎块，很湿，均匀性差，水位以上稍具湿陷性，水位以下无湿陷

性。属第四系全新统（Q4ml）近代人工堆积物，层厚0.40〜1.30%层底标高0.97〜1.88m。

2）粉质粘土2层：黄褐~褐色，可塑〜软塑，湿〜很湿，偶夹薄层粉土，含少量铁质

氧化物，干强度中等，中等韧性，摇震反应无，稍有光泽。属第四系全新统（Q4al）近

代人工堆积物,层厚0.80〜2.00m,层底标高-0.61〜0.55m0

3）淤泥质粉质粘土3层：灰色，流塑，饱和，含较多有机质，干强度中等，中等韧

性，摇振反应无，稍有光泽。层厚0.70〜3.80m,层底标高-3.70〜-0.54m0

4）粉质粘土4层：暗绿~灰黄色，可塑~硬塑，湿，含铁钵结核及淡蓝色高岭土团

纹，干强度高等，中等压缩性，中等韧性，摇振反应无，切口光滑。层厚1.10~5.00m,

层底标高-5.68〜-4.35m。

5）粉质粘土夹粉砂5层：黄褐色，软塑〜可塑，湿，稍具层理，夹薄层粉砂，干强

度中等，中等压缩性，中等韧性，摇振反应无，稍有光泽。层厚1.80〜3.20m层底标

高-8.35〜-6.61m。

6）粉砂夹粉质粘土6层：灰黄~青灰色，饱和，稍密〜中密，夹薄层粉质粘土，成分

以石英、长石为主，云母及暗绿色矿物次之，级配较差，磨圆度较好，偶见白色贝壳碎

屑。层厚3.20〜11.40m,层底标高-18.64〜-11.01m。

7）粉质粘土夹粉土7层：灰褐色，软塑〜流塑，很湿，稍具层理，夹薄层粉土，干

强度中等，中等韧性，摇振反应无，稍有光泽。层厚4.60〜6.70m,层底标高-18.62〜

-17.27m。

8）粉质粘土8层：灰绿色，可塑~硬塑，湿，含铁锦结核及淡蓝色高岭土团纹，干

强度高等，中等压缩性，中等韧性，摇振反应无，切口光滑。层厚5.20〜6.60%层底

标高-24.44~-23.37mo

9）粉质粘土夹粉土9层：黄褐色，可塑，湿，稍具层理，夹薄层粉土，干强度中

等，中等韧性，摇振反应无，稍有光泽。层厚3.60〜6.20m,层底标高-30.08〜-27.53m。

10）粉土夹粉质粘土10层：浅黄色，中密，很湿，稍具水平层理，夹粉质粘土薄

层，中等压缩性，干强度低，韧性低，摇震反应中等，无光泽。层厚13.30〜13.80m,

层底标高-43.28〜-42.65m。

11）粉砂11层：青灰色，饱和，密实，成分以石英、长石为主，云母及暗绿色矿物

次之，级配较差，磨圆度较好，偶见白色贝壳碎屑。

3

地质参数如下表所示:

压缩性指标固快（Cq）渗透系数站孔液注机

天然般承我力

压缩玉缩垂直水平

重度粘聚力M极限儡眼力件征值

方向方向

土层编号及土层名称系数妙擦角标或值力标谁值

Ol-2Esl-27C9KvKhCjsikq伙fok

(Mpo*1)(Mpo)(kN/m3)(kPo)（皮）(cm/s)(cm/s)(kPo)⑻。）:kPo)

②楣m0.46<1918.4721.214.92.9E-074.2E-0725—100

③淤泥的抬质枯土0.80Z/0/.blU.bl.bt-Ub2./L-Ub20—bU

④械粘土

0.237.6319.5537.815.94.8E-076.8E-0755—210

⑤初质枯土夹粉砂

0.316.0919.0122.419.03.2E-062.4E-0535—150

⑥就砂夹粉质拈土

0.1611.7218.523.7028.68.8E-051.5E-0445—180

⑦松质粘土夫粉土

0.355.4518.4918.0119.62.0E-053.5E-0532—130

⑧粉质粘土——

0.205.6919.7616.660800220

⑨粉质粘土夫柳土

0.267.0319.0118.220.12.1E-053.3E-0540600170

⑩粉土麹质希土

0.238.2718.6013.325.36.5E-051.2E-0455700230

——

QD粉砂0.2010.0618.457.7532.2601000220

2.2、水文地质条件

本工程线路场区地下水主要为孔隙潜水、微承压水、承压水三类。

（1）孔隙潜水

孔隙潜水主要赋存于浅部填土和粘性土层中，受区域地质、地形及地貌等条件的控

制。潜水主要接受大气降水的入渗补给，同时接受沿线污水、自来水的渗漏补给。其富

水性受岩性和厚度控制，因含水层渗透性差，单井涌水量较小，为民井开采层位，水质

尚可。

本次勘察期间实测潜水初见水位埋深0.401.40米，稳定水位埋深在0.301.20米

（因地形高差影响），相应高程为1.491.58米，常熟地区降雨主要集中在6〜9月份，

在此期间，地下水位一般最高；旱季为12月份至翌年3月份，在此期间地下水位一般

最低，年水位变幅为1.00m4,3〜5年最高潜水位标高为2.50m。

（2）微承压水

微承压水赋存于第一隔水层下的粉（砂）土层中，埋深&90To.7m,厚度3.20〜

11.40m,赋水性中等。其补给来源为大气降水、地表水及上部潜水垂直入渗，以民间水

井取水及地下迳流为其主要的排泄方式。受地形、地貌影响，微承压水位的初见水位及

稳定水位略有变化。

拟建场地微承压水含水层主要为⑥层粉砂夹粉质粘土层。本次勘察期间按抽水试验

4

成果，该微承压水稳定水头标高为-0.80m(抽水试验孔为6#,2016年4月)。

(3)承压水

承压水主要赋存于深部的粉(砂)土层中，埋深大于31m,赋水性中等。具有相对

较好的封闭条件，其补给来源为其上部松散层渗入补给、微承压水层与之联通补给、越

流补给及地下迳流补给，其排泄方式主要是人工开采，其次是对下部含水层的越流补给

及侧向迳流排泄。

拟建场地承压水含水层主要为⑩层粉土夹粉质粘土及(11)层粉砂中，两含水层能够相

互连通，形成深厚含水层c根据本次于钻孔6#量测，承压水稳定水头标高为-5.50m。

场地地下水对混凝土有微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋有微腐蚀性；潜水对混

凝土有微腐蚀性，长期浸水环境中对钢筋混凝土结构中钢筋有微腐蚀性，干湿交替环境

中对钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性；微承压、承压水水对混凝土有微腐蚀性，对

钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性。场地土对混凝土有微腐蚀性，对钢筋混凝土结构

中钢筋有微腐蚀性。

3、编制依据.

(1)沪通铁路常熟站综合交通枢纽配套基础设施预留地下通道施工设计图纸；

(2)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)(2003年版)；

(3)桩基技术规范(JGJ94-2008)；

(4)城市轨道交通工程测量规范(GB503082008)；

(5)混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2011)；

(6)混凝土强度检验评定标准(GB50107-2010)；

(7)混凝土结构设计规范(GB50010-2010)；

(8)建筑地基基础设计规范(GB50007-2011)；

(9)建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)；

(10)基坑支护技术规程(JGJ120-2012)；

(11)建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)；

(12)混凝土质量控制标准(GB50164-2011)；

(13)钢筋焊接及验收规范(JGJ18-2003)；

(14)建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2012)；

(15)施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)；

5

（16）建筑工程施工现场供用电安全规范（GB50194-93）；

（17）标段施工组织设计；

（18）其它现行的国家有关标准、规范、规定和地方有关管理部门的批复文件等。

4、施工计划

4.1、进度计划

根据标段施工生产计划，结合施组工期要求，桩基施工计划工期2016年6月10日

至2016年7月25日完工，试桩工期45天。

4.2、施工用电计划

在施工场地附近设置一台500KVA变压器，作为地铁施工项目的电力提供设备，为

预留通道施工提供电力保隙，利用电缆引入施工场地，每处通道安装1台一级配电箱,

多台2级、3级配电箱，可保证现场正常施工。

临时用电采用三相五线制电路，每幢临时房内设置一个分配箱，室内明线布置.，并

加设塑料套管保护；当电缆穿越临时道路时，在套管上回填黄砂并浇捣混凝土加固处理;

所有临时电力装置应正确安装和接驳，使其符合当地供电局的要求和安全条例；所有用

作临时照明和供电用的插头、插座、接驳、变压器、临时开关和保险丝等。

临时施工用电详见临时用电专项施工方案。

4.3、劳动力计划

施工人根据现场情况投入施工，分二班作业，具体人员安排如下:

工种数量工种数量工种数量

管理人员10人钻机司机4人机修工1人

钢筋工6人吊车司机2人电工1人

电焊工2人混凝土工5人普工5

合计36人

桩基施工管理人员含班子3人，安全员、质量员各2名，技术员各3名。

4.4、机械设备投入计划

根据施工进度计划，投入桩基施工的主要机具设备如下表（按现场实际及工期要求

6

考虑增加设备）：

施工主要机具设备表

序号设备名称型号单位数量

台

1回旋钻机GPS-101

2汽车起重机QY-25台1

3泥浆泵3PM泵台2

4电焊机BX400台2

5渣土车8方台2

6混凝土运输车9h辆4

7钢筋切割机GQ-40A2

8钢筋调直机3T台2

9钢筋弯曲机GW40台2

5、施工方法

本次试桩采用GPS-10型正循环钻机施工。

5.1、正循环钻机组成

钻盘：是钻机的主要部分，是提供钻进动力和保持钻杆垂直的主要部件，可提供快、

中、慢三种转速，并可正、反转；卷扬机：包括主、副卷扬机；钻架：由机型确定；

泥浆泵：规格指标为流量和压力；

钻杆：是向钻锥传递动力的主要部件，也是泥浆循环流行的通道，受力复杂，第一

节为方钻杆，长度5〜9m,其余为圆钻杆，通常见到的钻机钻杆由内径为15cm,壁厚

10mm的无缝钢管制成；

提水龙头：也叫摇头，承受钻杆、钻锥重量，可使提升系统和泥浆胶管不随钻杆转

动；

钻锥：也称钻头，常见类型包括鱼尾锥、双腰带笼式锥（也称刮刀钻）、刺猬锥、

双径六角钻锥；在岩石中钻进的钻头为牙轮钻。

5.2、正循环回转钻孔

泥浆高压通过年机的空心钻杆，从钻杆底部射出，底部的钻头（钻锥）在P1转时将

7

土层搅松成为钻渣，被泥浆浮悬。随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀

池沉淀净化，泥浆在循环使用。井孔壁依靠水头和泥浆保护，对泥浆的质量要求较高。

5.3、吊放钢筋笼

钢筋笼运送至现场后，利用钻机钻架起升钢筋笼，并吊装入孔。钢筋笼分节吊装,

在孔口进行连接。

连接方式采用焊接，焊缝长度按照设计及规范规定。

声测管随吊放钢筋笼时一并安装，并按顺序固定牢固，用胶带将接头处包容实，防

止进入杂质。

5.4、灌注混凝土

混凝土采用商业混凝土，清孔后报监理验收合格，发浇筑令。

浇筑采用导管法，导管下至距孔底30—50cm处0

首灌方量必须满足封底要求，并要求混凝土灌注过程中要连续。

为保证成桩质量，导管埋深2-6米。

灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑碎量，使桩顶标高比设计标高高

出0.8〜1.0m,以保证桩头混凝土质量。

6,施工工序

6.1、施工准备

1、场地

平整场地、清除杂物、夯打密实，修筑钻机工作平台。局部软土位置换除软土，并

采用枕木搭设工作平台，防止产生不均匀沉陷。

2、测量放样

场地平整后，根据设计图纸的桩位设计坐标进行施工放样，准确定出孔桩中心位置,

自行复核后将中心桩外引四点，呈“十字形”布置，以便钻孔过程中自行核对桩位和恢

复桩孔中心。施工放样结束后，报请监理工程师检验。经检验合格后，进行下道工序。

3、泥浆制备

现场设置长20米，宽5米，深1.8米的泥浆池，分为泥浆池和沉淀池。

8

87.5

泥浆池周围设置1.2米高防护栏杆，立柱间距2米，深入地下不小于50厘米，并

悬挂安全网、警示牌等。

钻孔泥浆采用泥浆池制备,搅拌要充分,静置后不沉淀，注入孔内的泥浆各项性能指

标应符合规范要求。

清孔泥浆采用储浆池制备，在储浆池内注入清水，同时放粘土，然后在储浆池内充

分搅拌，达到规范要求后方可使用。

泥浆的性能指标

项次项目性能指标检验方法

1比重粘土1.1〜1.2,沙土及加沙层L1〜L3泥浆比重计

2粘度18〜22s漏斗法

3含砂率<8%含砂率计

4胶体率>90%量杯法

5PH值7〜9PH试纸

6.2、埋设护筒及钻机就位

护筒采用4〜6nlm厚的钢护筒，护筒内径较桩径大20〜30cm。根据施工放线定出的

桩孔位置进行护筒埋设。护筒埋设采用挖埋法。开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖

区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后）。在桩位处挖出比护筒外径大40—50cm

的圆坑，坑底平整。通过定位的控制桩把钻孔的中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑

内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔

中心重合。同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回

填粘土。回填时分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。护筒埋置深度为

9

1.2m，并高出地面30cm。护筒顶端应高出地下水1.5m以上。

护筒埋置示意图

埋好护筒后，根据测量定出的桩孔位置立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头

吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平

并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆

位置偏差不大于2cmo钻机开钻前认真检查钻头的位置。

6.3、钻孔施工

开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆

护壁。钻进过程中按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

在粘质土中采用中等钻速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层采用控制进尺、轻

压、抵挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。钻孔中做到“一触，二感，三比较”，即：经常

手捞排出的土样判别土质，注意感受钻机的颤动，并将实际与设计地质情况进行比较并

加以分析工同时钻机每进尺21n或在土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并

记录，以便与设计资料核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施

工记录，交接班时详细交代本班钻进情况及下一班需要注意的事项。钻孔过程中要保持

孔内1.5m〜2m的水头高度，并要防止扳手等金属工具或其他弃物掉入孔内，损坏钻机

钻头。钻进作业必须保持连续性，升降钻头要平稳。

采用3PM立式泥浆泵作为循环动力，正循环泥浆在钻进过程中起到悬浮携带钻渣,

维护孔壁稳定和冷却钻头的作用。泥浆以自造浆为主，在砂层，可往孔内投入粘土团造

浆护壁、悬浮钻渣。输入泥浆比重控制在1.05〜1.1之间，孔内泥浆比重控制在1.1〜

10

1.3之间，泥浆在循环过程中，要及时清除循环槽和沉淀池中的沉渣，并适当延长循环

槽长度，利于钻渣沉淀。废弃泥浆及时外运至指定地点排放。

钻进过程中定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充，遇土层变化，可

适当调整泥浆指标。

钻进过程中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。

钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔径等几何尺寸进行全面检查，确定

满足设计要求后，进行下道工序。

6.4、清孔

钻孔达到设计标高，终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔。清孔采用换浆法进

行，即第一次用相对密度较大的泥浆将砂砾清除，第二次再用相对密度较小的泥浆将悬

浮钻渣较多密度较大的泥浆换出达到清孔的目的。终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底

10〜20c【n空转，并保持泥浆正常循环，将相对密度较大的纯泥浆压入，把钻孔内含砂砾

的泥浆换出，以达到清除砂砾的效果，再将相对密度1.05〜1.10的较纯泥浆E入，把

钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。直至泥浆的各项指标符合规范要求。

在下完钢筋笼安装导管后,再检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求（要求沉淤厚度V

100mm），应进行二次清孔。二次清孔利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管,

一头接胶管,在导管下完后,提离孔底0.4m,在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环，直

至泥浆的各项指标符合规范要求后灌注碎。

6.5、钢筋笼加工

1、钢筋原材料

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽

取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行

标准规定。以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批

计。

钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

II

*61«,<R.SHt5O1”映

«A»WOO»IOO

AW*22TO28128,，够:>g直白•

A（三上

65纲条理月用■口

Ea

1时H，,“IE

，

•

HI*.M«UKXA-AII面

8：

旦院旦

tamoLx-：

1

L-.瑛版mem

打£@'兜0场"

0

S

S£

W21.--*

S

5

S

*B—B剖面

%仍

1:100

帕50抗拔桩试桩立面:

试桩配筋图

2、钢筋加工

钢筋下料、半成品加工在钢筋加工区集中生产，经验收合格后运至施工处0

钢筋下料采用钢筋切断机进行下料，钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量

等，计算下料长度，合理配料以节约钢材。切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行

编号，并分开堆放、做标识。

钢筋的弯曲成型采用弯曲机，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据

不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值C首根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行

复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无

裂缝。

钢筋加工应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：

1）受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5

倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

2）受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5

12

倍(1IRB335)或3.5倍(URB400),钩端应留有不小于钢筋直径3倍(HRB335)或5倍

(HRB400)的直线段。

半圆形弯钩直角形弯钩

3)弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(HPB235)、

12倍(HRB335)或14倍(1IRB400)。

4)用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90。的弯钩，弯钩的弯曲直径应大

于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜

小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。

2皿IHPB2J5)

油(HRB335)

2IM(HRMN)

弯起钢筋箍筋末端钢筋

钢筋加工允许偏差和检验方法如下表:

序号项目允许偏差(mm)

1主筋间距±10

2箍筋间距±20

3钢筋笼直径±10

4钢筋笼长度±100

3、钢筋笼成型

钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。钢筋笼的主筋采用焊接接头，不设弯钩，主筋与

箍筋焊成钢筋笼骨架。骨架制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接

时，使主筋对准加劲筋上的标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂

直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋

逐根照上述方法焊好，然后套入螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊

13

牢固。为使钢筋骨架正确、牢固定位，在钢筋骨架周围焊接钢筋垫块，以保证保护层厚

度和钢筋骨架位置。

钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。每组骨架的各节点要

排好次序，便于使用时按顺序运出。

6.6、吊放钢筋笼

钢筋笼分节吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度按照设计及规范

规定。

1、钢筋笼按设计图纸制作，加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭

焊接头根数不得多于主筋总根数的50%,钢筋笼保护层为70丽。主筋与主筋采用焊接或

机械连接，双面焊缝长度25d,单面焊210d,主筋接头间距应大于1m,并在同一连接

区段上的接头数不得多于总数的50%钢筋笼下部收口角度为15°。

2、发现弯曲、变形钢筋要作调直处理.，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制

工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋

笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。

3、钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形，钢筋笼必需按钻孔

灌注桩配筋图中的配置方向绑扎钢筋，考虑到格构柱的方向性，吊装时保证格构柱一边

与支撑平行。

4、为使钢筋骨架正确、牢固定位，在钢筋骨架周围每2m设置4个定位筋，以保

证保护层厚度和钢筋骨架位置。

5、钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。

6、钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强

行下入，查明原因处理后继续下笼。

7、每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。

8、钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑碎时钢筋笼上浮。

6.7、下导管、灌注碎

浇筑采用导管法，导管下至距孔底30—50cm处，导管直径为小250mm

1、导管使用前，需经过压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加

密封圈并上紧丝扣。

14

2、导管隔水塞采用隔水球。

3、初浇量要保证导管埋入混凝土深度不小于1.0m。

4、浇筑碎过程中提升导管时，由质检员测量碎面高度并做好记录，严禁将导管提离

险面；导管埋入深度控制在2〜6m,边灌边拔。

5、碎浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m

左右，并适当放慢浇筑速度，当碎面进入钢筋笼底端l-2m时适当提升导管，提升时保

持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

6、灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑碎量，使桩顶标高比设计标高

高出0.8〜1m,以保证桩头混凝土质量。

6.8、钻孔灌注桩质量控制标准

钻孔灌注桩质量控制标准

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1混凝土强度(MPa)图纸设计要求试件报告

2桩位(mm)不大于20用全站仪检查纵横方向

3钻孔垂直度偏差不大于1/200吊垂球检查

4孔深(mm)不小于设计值用重锤测量

5桩位(mm)±20井径仪

6沉淀厚度(mm)小于100用重锤测量

7钢筋骨架底面高程(mm)±10查灌注前记录

8钢筋骨架直径(mm)±10尺量检查

9主筋间距(mm)±10尺量检查

10加强筋间距(mm)±10尺量检查

11箍筋间距(mm)±20尺量检查

12碎坍落度180〜220坍落度仪

6.9、桩基检测

1、桩基检测采用单桩静荷载试验与桩身完整性抽样检测的方法，试桩最大加载与

加载方法待与桩测试单位协商后确定。立柱下桩基需进行竖向抗压承载力试验，抗拔桩

需进行竖向抗拔静载试验c每类桩基的试桩数不得小于总桩数的1%且不得少于3根。本

工程。850立柱桩竖向承载力特征值为1766KN,085O抗拔桩抗拔承载力恃征值为1994KN。

15

2、单桩静载荷试验实施前应进行低应变动测，以检测桩身混凝土质量，并将桩的质

量鉴定报告及时提交设计单位。设计单位将根据单桩静荷载试桩报告作为工程桩桩基施

工图设计的依据。

3、本工程试桩将对桩基进行多项检测，每根试桩将进行低应变动测及超声波检测，

桩基检测应由具有相应资质的单位进行。检测应满足国家相关检测技术规程。动测报告

应包括桩波形曲线，质量评价，缺损程度以及所在部位及单桩承载力参考值。超声波检

测应对桩身质量提出明确评价。单桩静载荷试验加载采用慢速维持荷载法并应按有关规

范规程要求进行。

试验报告除提供单桩极限承载力外还应包括试压过程中桩侧壁摩阻力分布、各项详

细数据及曲线图形。相关检测单位检测前应提供动测、超声波检测及静载荷试验的检测

方案。

4、试桩采用沉降法进行桩底及桩身的位移量测，采用钢筋应力计进行桩身轴力及

侧摩阻力量测。

5、受压桩需进行桩底注浆试验，以确定注浆施工工艺、注浆压力及注浆量。

6、桩身完整性检测采用超声波法和低应变法。具体检测数量待与业主和检测部门

共同协商后确定，同时应满足相关设计规范的要求。

7、桩基检测单位与制桩单位不得为同一单位。检测单位及现场检测人员应具有相

应的资质。

8、具体试桩检测项目由专业单位编制专项方案并经审批后执行。

7、施工工艺

桩基施工工艺流程如下页图所示。

16

桩基施工流程图

7.1、桩机操作要点及注意事项

1）开冲时，应稍提钻头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后

以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0用后，方可按

正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。

2）在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘

土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要

控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造

成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大

泵量。

17

3）冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判

断塌孔或漏浆。

4）钻进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，

上下反复扫孔，并随时注意钻孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况

控制钻进速度。

5）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位Im以上。

6）钻进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变

化后及时调整。

7）经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；

润滑部位每班检查一次。

8）小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。

9）钻进时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上二来回反复划圆扫孔以保证孔径达

到要求。

10）操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。

11）钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。钻

孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆

泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1,再通过泥浆泵泵送进入，

如此反复循环。

12）综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，

利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。

13）当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许

终孔。

14）终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时

问及措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记

录，填写相应表格。

7.2、清孔

1）终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。

2）钻孔施工时，采用换浆法清孔。清孔时，及时向孔内注浆。控制沉磴厚度满足

设计要求。

18

7.3、钢筋笼制作注意事项

1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯

曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和

箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。钢筋表面应洁作，使

用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

2）钢筋笼普通节分节为每节9M,底笼长度根据实际孔深计算。

3）钢筋笼分段连接采用焊接连接，其接头互相错开，接头数不得超过钢筋总数的

一半。

4）制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与

地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮c

7.4、钢筋笼吊放注意事项

1）抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须

保证骨架不变形。

2）单根扁担可采用工14型钢，严禁随意采用承载力不足器件。

3）吊放钢筋笼入孔：当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔

壁。

4）顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同，对称分部，长度根据实际孔深设计

算，确保钢筋笼顶面标高与设计符合。

5）钢筋笼主筋混凝土保护层厚度需按设计厚度为7cm配合规范要求严格控制。

6）在吊装、运输过程中可采用十字加强支撑注意割除，以免阻止导管或串通下

放。割除的支撑注意回收利用。

7）混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位

置。

8）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

9）钢筋笼每下放一节，应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置，特别

是下放完毕时应重点检查，如不符合设计及规范要求必须及时调整。

7.6、砂灌注

1）准备工作

19

①钻孔桩碎灌注是成柱的最后一环，在浇注碎之前，制定详尽