【汽车后备箱电动撑杆的仿真分析案例1400字】

1汽车后备箱电动撑杆的仿真分析案例1.1ANSYS概述及有限元理论ANSYS是眼下最受欢迎的分析类软件，由美国ANSYS公司开发，特点是操作简单且具有强大功能的一个有限建模元件，此软件的有限元建模是分析的基础，在软件里面有自己的建模模块。可是这个模块在复杂的模拟过程可能相当复杂，或无法成功地构建模型，只可用于简单地模型[14]。另外，还有一种模拟方法，在此基础上，已经开发的模型将直接导入到该软件中，以完成最终项目的模拟，进行负载分析。1.2创立电动撑杆有限元模型图1.1-简化后的后备箱门模型。简化后的后备箱门变成一个长和宽度合适的矩形，质心在矩形的质量中心，后备箱电动撑杆简化后，变成两个同轴的圆柱形筒，其他那些小体积对于铰链摩擦力及整个后备箱门系统没有任何影响。如图1.1所示，后备箱电撑杆两头围绕着自己的铰链轴旋转，后备箱门围绕着和汽车车体连接的铰链旋转，它被定义成一个旋转对偶；外部和内部支撑架在后备箱门转动的过程相对地在轴上滑动，并被定义为移动的副支柱。在对动态过程分析后，考虑到后备箱门模型的复杂性，有必要进行简化后备箱门系统。简化可以通过CAD这个软件进行测量铰链处绝对的坐标还有每个构件的质量、每个零部件的质量中心。为了将得到的坐标信息放入ANSYS里，建立一个定期连杆系统。因此，物质中心的位置本质上没有受到影响，然后为所产生的连杆提供材料性能方面参数。DD图1.1后备箱门简化模型在ANSYS建立起有限建模分析模块，并直接把后备箱简单的模形导入到终端模型，添加尾门之间的连接约束，如图1.2,然后对尾门简化模型进行网格化分，如图1.3所示。对尾门进行运动仿真，建立瞬态分析模型，找到尾门在运动过程中受力最大的姿态。Text图1.2电动撑杆部件连接示图3图1.3尾门网格划分模型根据某一车型的数据，后背箱门的物质重量为33公斤，每一条支撑棒的物质重量大概为1.1公斤。在尾门的质心处施加330N的力，计算得到电动撑杆的位移曲线如图1.4所示。从图中可以看出电动撑杆在运动到一半时，也就是水平位置时，位移变化最大：3.41mm,该处受力最大。在受力最大处，需要保证电动撑杆的强度，因此需要再单独分析电动撑杆的受力情况。1Le-3-2304567809图1.4电动撑杆模型位移随时间变化趋势查阅资料得到电动撑杆的材料简化参数如表1.1,在ANSYS中输入材料信息，划分网格，如图1.5,再进行静力学仿真，得到电动撑杆的应力分布图。电动撑杆质量屈服强度图1.5电动撑杆网格模型合悬臂梁模型。在电动撑杆的一段施加力载荷165N,进行仿真计算。应用ANSYS中的静力学结构分析模块进行仿真，如图5B1四StaticStructural234567图1.6静力学结构分析模块0.00032725图1.7电动撑杆位移分布图A:TransientStructuralType:Equivalent7图1.8电撑杆应力的分布图如汽车后备箱电撑杆应力和位移的分布图中所示，汽车后备箱电撑杆的主要变形部位和受力位置位于两端之间，根据应力图可以看出在电动撑杆接头处有应力集中现象，提取该处应力，最大为145.5MPa。为了防止电动撑杆在该处断裂失效，对该处进行结构改善，如图1.9所示。A:TransjentStructuA:TransjentStructuA