防治质量通病的措施

防治质量通病的措施

在工程质量通病防治方面坚持以人为本，突出工程质量通病治理

的重要性，准确把握质量通病产生的根源，坚持技术与管理并重、质

量行为与工程实体质量齐抓，严格质量责任落实，强化激励约束措施,

构建质量通病治理长效机制，有效预防和治理质量通病，全面提升质

量水平。

第一节防治质量通病措施

1.1质量通病防治

目标：防治结合，全面落实质量通病防治措施，避免流于形式，

全面提高质量通病管理水平，使本项目质量通病得到有效控制。

1.2质量通病防治机构设置

1、成立本项目工程质量通病防治工作小组

2、工程质量通病防治工作小组的（任务）职责：

2.1提出项目部项目工程质量通病防治的具体内容（项目）和目

标。

2.2提出项目质量通病预防措施及治理方法，做好交底工作c

2.3定期（一周左右）或不定期地针对•难题开会、研究、商讨具

体质量通病预防措施或治理方法，协调和解决质量通病防治过程中出

现的问题。

2.4做好原材料、构配件和工序质量报验工作。

2.5对作业班组进行施工工艺交底、技术交底和样板引路。

2.6做好质量通病防治记录，工程完工提出工程质量通病防治内

容总结报告。

1.3质量通病防治工作的管理

1、项目部应遵循“谁施工，谁负责”的原则，对质量通病防治

工作进行全面质量管理和追踪管理。

2、项目部应在施工前，将与质量通病防治有关的分项工程施工

措施及时报监理审批，并严格按审批认可的施工措施进行实施、检查、

抽查，控制质量通病防治工作走于形式。

3、项目部实施凡是对质量通病防治工作不重视，敷衍了事，违

反操作规程等原因，造成严重质量通病问题的人员，将对其都育和经

济处罚，并责令其整改到位。项目部对质量通病防治工作重视，质量

优良的人员进行奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。

4、项目部定期或不定期地检查有关质量通病防治工作的施工记

录。

1.4质量通病治理管理措施

质量通病防治的重点必须放在预防措施上，并以贯彻预防为主的

方针，尽量做到不发生或少发生建筑施工中的“常见病”、“多发病”,

使工程质量通病防治具体内容务求实效，有效地控制住工程存在裂

缝、渗漏及标高和几何尺寸偏差过大等质量通病，确保达标。

1、制订消除质量通病的规划

工程项目开工后，公司质量、技术部门应会同项目部对本工程容

易产生质量通病的部位、项目进行逐一商讨。当情况清楚后，就列入

治理规划。在制定治理质量通病规划中，顼目要具体，目标要明确，

责任要落实，措施要可行，实施要认真。

2、精心会审国纸，消除因设计欠周而造成的质量通病

因设计缺陷或涉及设计方面的一些因素而可能产生质量通病的，

应在图纸会审时向设计单位提出改进设计。

3、提高队伍素质，改进施工工艺，认真按规范、规程及设计要

求施工

为减少由于施工不当而造成的质量通病，应向施工人员讲解质量

通病的表现、危害、成因及治理措施。对一些不正确的操作方法和施

工工艺要迅速改进。对易形成质量通病的部位要增设质量管理点以控

制质量，不让质量通病形成。

4、组织技术力量，攻克难度大的质量通病

有些工程质量通病往往不是设计和施工重视就能解决的。对这些

质量通病一方面要采取已推广的成熟工艺，另一方面要继续组织技术

力量进行攻关。

第二节重点部位防治措施

结构的质量通病防治措施：

（1）模板质量通病、原因分析及防治措施：

1）变形现象：

拆模后睑柱、墙、梁板出现凸肚、翘曲、表面平整度差。

原因分析：

面板、内外支撑设计不合理、刚度差。

施工过程中未落实看模制度，一次浇注碎时速度过快、过高、振

捣过份，发现变形未及时纠正。

预防措施：

模板设计合理：

针对不同的工程实体要求，进行不同的设计；模板支撑排架必须

充分考虑各种变形情况，包括弹性和非弹性压缩变形及挠曲变形等；

明确各种细部构造及接口处理方式，使现场施工有方法可依。

模板的现场拼装：

严格按设计方案执行基础处理，排水等措施到位，支撑排架桁架

间搭设拼装牢固，扣件应以扭力板手抽查，支撑系统纵横搭接可靠，

面板无翘头板现象且和支撑间接触密贴，剪刀撑等加强整体刚度的措

施必不可少；搭设过程落实验收制度；选用材质必须合格且经过挑选,

剔除不良部分，胶合板模板不能采用脱胶的；梁、柱模上口应有临时

撑头，以保证上口宽度正确。

浇税过程：

浇碎过程中应均匀对称下料，并按浇捣流程要求进行，以防对模

板支撑体系产生附加变形，改变模板设计考虑的受力体系；柱控制浇

灌高度，特别是门窗洞口模两侧，即要保证役振捣实，又要防止过分

振捣引起变形。

2）偏位现象原因分析：

轴线放线错误；模板根部、顶部无限位，安装不牢固、松动；支

模时不拉水平，竖向通线，轴线间未复核相互关系，竖向未进行总垂

直度控制；浇碎不均匀对称，一次高度过大。

预防措施：

轴线复核：轴线、模板线专人复核正确后，才能支模。

模板安装：限位、支撑、牢固；构件根部及顶部应设置可先靠的

钢筋限位，以防走模；模板体系相互间连成整体，特别是垂直向独立

构件应和基础面进行可靠的支撑（斜撑），如柱等可在楼层面预埋短钢

筋，用以配合斜撑顶牢模板的侧向刚度等，防止顶部自由变动；模板

扣件等严禁松动；支撑时拉水平、竖向通线，并设控制线，以保证水

平、竖向位置准确；落实专人检查模板。

浇碎：均匀对称下料•，控制浇捣高度；不得用振动器在模板外围

强行振捣。

3）接缝不严现象：

模板拼缝部位高差、漏浆、表面蜂窝、起砂、严重的出现孔洞、

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路肋。

原因分析：

模板接缝处理不当，措施不合理；现场制作粗糙，未按质量标准

施工；材质差，胶合模板边角翘曲、脱胶、损坏。

预防措施：

模板拼缝处理措施合理科学：拼缝平整度控制W2mm,模板间应

连接紧密；竹胶合板模板粘贴胶带，拼缝严密，达到密封不漏浆的效

果。

严格施工要求：拼缝部位固定牢，认真交底，充分认识按缝严密

平整的重要性。

认真挑选材顶，确保模板边角方正，不损坏是高质量的前提。

4）脱模剂使用不符要求现象：

模板表面用废机油涂刷造成碎污梁，脱模不顺利或脱模后出现麻

面等缺陷、不光洁。

原因分析：

脱模剂品种选择不当。

脱模剂使用不当，包括模板表面性残浆等未处理干净，涂刷不均

或涂刷后时间过长及日晒雨淋已冲除。

防治措施：

针对不同环境和结构特点，选用合适的脱模剂，如外模板经受日

晒雨淋，经历时间较长，又要求为清水碎不装饰的结构可用轻质机油。

速度较快，又要做湿粉刷等的结构可用脱模剂。

严禁使用废机油。

涂刷要均匀，不能漏刷，也不能流淌过厚。

（2）钢筋工程质量通病防治措施：

1）钢筋材性的缺陷现象

钢筋的强度等级搞错，直接影响钢筋税构件承载能力。

钢筋的机械性能一强度、伸长率或冷弯性能中有一项或一项以上

不符合质量标准。

钢筋外观质量明显缺陷，包括裂纹、结疤、分层、夹杂、超过规

定的凸块、凹块坑、划痕、麻面、表面油污、老锈或因严重锈蚀和机

械损伤造成的钢筋截面局部减小，冷拉钢筋的局部颈缩等，会造成钢

筋碎钢筋碎构件断裂等质量事故。

焊接性能不良

有脆断现象，对有抗震要求的结构危险极大。

原因分析：

钢筋进场时未认真查出厂证明书。

未按有关标准规定抽取试样做机械性能试验并取得试验合格报

告O

未进行钢筋的外观检查或检查不认真。

未按钢筋加工单详细核对钢筋的品种、规格。

钢筋在现场运输、堆放和施工过程中受到机械损伤、沾染油污或

长期露天堆放发生陈锈。

防治措施：

严格执行钢筋进场的一整套验收制度，包括检查出厂证明书，作

机械性能试验，进行外观检查，核对钢筋的品利I、规格等。

发现脆断现象或焊接性能不良，应做化学成分检验，进口钢筋需

要焊接应作化学成分检验。

重视钢筋的保管工作，防止机械损伤或沾染油污，需要在现场存

放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，并用垫土垫起20cm以上，防

止浸水或受到雨露侵蚀。

进入施工现场的钢筋应按不同等级、规格分批挂牌堆放，严禁混

杂堆放。

不符合要求的钢筋必须退货。

梁、模板受拉钢筋上移，悬挑梁、悬跳板上筋下踏。

2）质量通病的现象：

简支梁、板、受拉钢筋上移，板跨中受拉钢筋上移。

连续梁、连续板支座区布置在梁截面上部的负弯矩钢筋下移。

悬臂梁、悬挑板负弯矩钢筋下移，甚至沉到板底，楼板上筋下踏,

易造成悬挑板断裂，楼板、板面出现裂缝。

原因分析：

梁底水泥垫块太厚或受拉钢筋下有异物搁起，造成保护层过厚，

受拉钢筋上移。

箍筋高度偏小，常造成梁的负弯矩钢筋下移。

悬挑板主筋的撑筋或吊筋高度不够，产生偏位、脱落。

双层楼板筋，上筋支撑不足。

楼板及悬挑板上筋在浇碎时被踩下，不及时校正。

预埋管道布置在板面，将负弯矩钢筋压弯卜移。

浇碎前未作认真检查，浇碎时未做好钢筋的保护工作。

预防措施：

梁、板、底受拉钢筋下用规定厚度的预制水泥垫块垫稳、，不得用

石子、碎砖代替，垫块间距1m左右，板底垫块应放在钢筋交叉点下。

按设计施工图纸在上排与下排筋之间放置支撑筋，严格控制梁、

板的截面高度，特别是悬挑板根部的截面高度。

负弯矩钢筋应有可靠的固定措施，板内负弯矩筋可用撑筋，双层

钢筋网片可用钢筋支撑连接，形成整体负弯矩钢筋必须扎牢、放稳。

板内预埋管应穿在负弯矩钢筋之下，弯矩钢筋之上。

钢筋绑扎、安装完成后，必须认真进行隐蔽工程验收，仔细核查

钢筋位置，浇碎前应进行复查，必要时采取加固措施。浇混凝土时应

配备看工，若有移位，及时修复，浇碎的操作工应在浇税时避免移位、

变形。

如果按设计要求布置的钢筋，在实际施工时无法满足其有效高

度，应及时向设计院提出修改意见。

3）柱内立筋偏位质量通病现象：

柱碎主筋保护层过厚或过薄，甚至出现露筋现象。

下柱钢筋伸出柱顶部分移位。

柱身内纵向受力钢筋弯曲、歪斜、柱角纵向受力钢筋未靠箍筋转

角内或箍筋尺寸偏小，使柱筋向内移位。

原因分析：

操作要求不严，柱身钢筋未与箍筋扎牢，保护层水泥垫块漏放或

缺放，未与纵筋扎牢，操作工序不严格，水泥垫块未按要求扎好就封

住柱子模板，无法再扎垫块。

碎保护层厚度不符合规范规定要求。

板上排钢筋缺定距措施或少撑筋。

柱钢筋缺少限位措施。

碎浇筑时被震动机头子或料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。

预防措施：

性保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m放一块，柱身钢筋

应用带铅丝水泥垫块扎牢、紧贴模板、固定位置。

板上排钢筋应按设计图纸要求放置撑筋。

柱子纵筋与箍筋应按要求扎牢，经检查无误后再封柱子模板，柱

子纵筋保持顺直。

碎浇筑时，振动棒头及料斗尽量避免碰撞钢筋，发现碰歪要及时

纠正。

4）绑扎不符合要求质量通病的现象：

钢筋绑扎质量不符合规范规定的要求，主筋位置放反，主筋偏位。

板钢筋网、花招不符合规范规定，缺扣、松扣。

接头处未绑三道扣。

箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢。

原因分析：

操作不严。

受控、受压区钢筋位置颠倒。

不设定箍筋，造成主筋偏位。

绑扎扣方向缺乏交叉变化，绑扎点太稀，易变形。

预防措施：

钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

设定位箍筋，防止主筋弯曲。

柱等垂直构件中，为防止钢筋下滑，宜用缠扣。

楼内和墙内靠近外围两侧钢筋的相交点应每点扎牢，中间部分可

每隔一点呈梅花形扎牢。

对于双向主筋的楼板，则须将全部钢筋相交扎牢，梁、柱箍筋转

角与钢筋的交接点应全部扎牢。

整体安装的骨架或网片均应用斜拉筋等扎牢，临时进行加固。

成型钢筋、骨架、网片均应妥善堆放，防止被压，撞变形，防止

沾污生锈。

根据设计施工图纸和规范规定，严格做好钢筋工程的隐蔽验收工

作。

5）不符合图纸或规范构造规定质量通病现象：

梁、柱等构件的纵向钢筋间距不均匀，有的小于规定的最小间距,

纵筋弯曲，歪斜，参差不齐。

板内钢筋间距不均匀，歪斜不齐。

箍筋间距不均匀或不符合设计要求，箍筋平面与纵横不垂直，梁

端第一道箍筋距离端部太远。

设置预埋件留洞模板处钢筋稀密不匀。

原因分析：

对图纸不熟悉，没有分清受力情况。

操作顺序不妥，操作不认真，没有进行认真的交底。

预防措施：

要认真熟悉图纸，分清受力钢筋位置关系。

箍筋要通过计算确定只数和间距，并在纵筋上划好线距。

梁内钢筋绑扎，应按架立钢筋、受拉钢管顺序，依次与箍筋绑扎,

避免不齐。

纵筋两端处要对齐，间距均匀分布，板筋两方向均应划线，再摆

钢筋，两层钢筋间应加撑筋，保持间距。

认真进行交底，认真组织施工

钢筋接头位置不当，搭接长度和锚固长度不足。

6)质量通病现象：

钢筋做绑扎接头在梁地底跨中等受力最大处。

焊接或绑接头的搭接长度末端距离钢筋弯曲处小于10倍钢筋直

径。

同一构件，在同一截面，有焊接接头或绑扎接头的受力钢筋截面

面积占受力钢筋总截面面积的百分率超过规范规定。

钢筋接头处接头长度不够，接头不牢固。

受拉钢筋、受压钢筋的锚固长度不足。

柱内竖向钢筋搭接处，箍筋弯钩方向未错开。

原因分析：

配筋不当，易造成接头位置不当及同一截面内接头数量超过规定

的百分率，绑扎搭接接头不足等。

操作不规范，钢筋未穿插到位，造成锚固长度、搭接长度不足。

钢筋焊接质量与钢筋原材料化学成分焊接设备，焊工的操作技术

水平，工作条件有关，这此因素中有一条不符合要求，就可能造成焊

接质量事故。

预防措施：

熟悉规范、标准有关钢筋接头位置错开规定的条文。

配筋时，要认真考虑截面接头错开的要求。

认真交底，认真做好钢筋工程隐蔽工程验收。

钢筋成型后，要进行自检，没有问题后，再请甲方施工人员及质

监站进行验收后方可进行下一道工序，并认真做好隐蔽验收记录。

(3)性工程质量通病防治措施

1)蜂窝现象：碎不密实

原因分析：

性配合比不当或砂、石、水泥、加水量计量不准，造成砂浆少，

石子多。

佐搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。

模板缝隙未堵严，造成浇捣时缝隙漏浆。

模板表面垃圾清理不十净，拆模时他表面被粘损。

下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

佐未分层下料r振捣不实，气泡未排出，或漏振，或振捣时间不

够。

钢筋较密，使用的石子粒径过大坍落度过小。

预防措施：

认真设计、严格控制硅配合比。项目部应经常对碎搅拌站进行检

查，做到计量正确。

施工现场与住搅拌站随时联络，做到碎拌合均匀，坍落度适宜。

模板清理干净，不得粘有杂物垃圾。

碎下料高度超过2m应设串筒、溜槽、溜管下料，防止碎离析。

浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏撤。

模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

2）麻面现象：

校局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢

筋外露现象。

原因分析：

模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时碎表面

被粘坏。

模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面碎的水分被吸去，使碎失

水过多出现麻面。

模板拼缝不严，局部漏浆。

模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，碎表面与模板粘结造

成麻面。

碎振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

预防措施：

模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

浇灌径前，模板应浇水充分湿润。

模板缝隙，应用海棉条、腻子等堵严。

模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。

性应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

3）孔洞现象：

碎结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有碎或蜂窝特别大，钢筋

局部或全部裸露。

原因分析：

碎离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

碎一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器震动不到，形成松散

孔洞。

在钢筋较密的部位或预留孔和埋设件处，碎下料被搁住，木振捣

就继续浇筑上层碎。

碎工具、木块、泥块等杂物，碎被卡住。

预防措施：

在钢筋密集处及复杂部位，采用细石吩浇灌，如机械振捣有困难,

可采用人工振捣配合。

预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振。

控制好下料，碎自由倾落高度超过2m时，用串筒、溜槽等下料,

保证佐不离析。

采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时快插慢拔，防止

漏振。

砂石中混有粘土块、模板工具等杂物揖入校内，应及时清除干净。

4）露筋现象：

拆模后，碎内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

原因分析：

位配合比不当，产生离析，造成靠模板部位或模板漏浆。

浇筑险时，钢筋保护垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧

贴模板外露。

结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能

充满钢筋周围，造成露筋。

碎保护层太小或保护层处碎漏振或振?岛不实；或振捣棒撞击钢筋

或踩踏钢筋周围，造成露筋。

木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，导

致露筋。

预防措施：

钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证碎配合比准确和良好

的和易性。

浇捣睑时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。

检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时

修整。

浇灌高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析。

模板应充分湿润并认真堵好缝隙，防止漏浆。

佐振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在钢筋稠密区，可用刀片或小

振动棒振捣。

碎振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋被蹊弯或松扣者，应及时调整,

补扣绑好。

保护层碎要振捣密实。

正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

5)“烂根”现象：

拆模后，发现柱、墙根部碎有一段缺浆，有空隙，或形成蜂窝状

孔洞等现象，且有一定的延伸长度。

原因分析：

位配合比不当，水灰比过大，碎和易性差，使石子沉底。

模板根部缝隙不严、漏浆。

浇筑碎前未进行同碎配合比砂浆接浆。

佐下料太多，振捣不实。

预防措施：

选择合适的砂配合比，严格控制碎水灰比。

模板根部缝隙要采取堵嵌措施，防止浇捣碎时出现漏浆。

浇筑前，先进行同碎配合比砂浆接浆。

控制一次下料高度，防止砂离析。

采取正确振捣方法，振动棒插点均匀排列，快插慢拔，循序振捣,

以免漏振。

6)缺棱掉角现象：

结构或构件边角处局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

原因分析：

模板未浇水湿润，碎浇筑后模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时丁

棱角被粘掉。

模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

位浇筑后养护不好，造成脱水，强度低。

拆模过早，造成碎角随模板拆除破损。

拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

预防措施：

竹胶合板模板在浇筑前应洒水湿润，碎浇筑后认真养护。

拆除梁、柱侧面非承重模板时，碎应具有l.2Mpa以上强度。

拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急。

吊运模板，防止撞击棱角，运输时、将成品阳角用草袋街保护好,

以免碰损。

7）缝隙夹渣现象：

施工缝处性结合不好，且有缝隙或夹有垃圾杂物，造成碎整体性

差。

原因分析：

施工缝或变形缝未经接缝处理，消除表面水泥薄腊和松动石子或

未除去软弱睑层并充分湿润就浇碎。

施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清楚干净。

底层交接处未灌与碎同配合比的接缝秒浆层，接缝处碎未很好振

捣。

性浇筑过程中，施工停歇时间混有杂物积存在碎表面，浇筑时未

认真检查清理。

预防措施：

认真按施工验收规范要求处理施工缝表面。

接缝处的锯屑、泥土砖块等杂物必须清理干净并洗净。

接缝处浇灌前应用原配合比无石子砂浆接浆。

碎浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以

防止施工缝处造成缝隙夹渣。

8）表面不平整现象：

佐表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

原因分析：

碎浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗

糙不平。

模板未支承在坚硬支承面是，或支撑松动、泡水，致使新浇很早

期养护时发生不均匀下沉。

位未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或

印痕。

预防措施：

严格按施工规范要求操作，浇灌碎后，应根据水平控制标志或弹

线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。

模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实的支承面上，

有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉。

在浇筑碎时，加强检查，碎强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇

结构上走动。

9）洞口变形现象：

拆模后发现洞口形状不规整，歪斜，几何形状与设计图纸要求形

状不相符。

原因分析：

模内顶撑间距过大，断面太小，固定不牢。

模内无斜撑，刚度不足，不能确保模框方正。

碎浇捣不对称下料，振捣时将模板挤偏。

洞口模板与主体模板固定不好，造成相对位移。

预防措施：

模内支撑断面、间距应通过计算确定。

模板安装固定根据施工方案要求进行。

碎浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。

强度不够、均质性差

原因分析：

水泥过期或受潮，活性降低；砂石骨科级配不好，空隙大，含泥

量大，含杂物多；外加剂使用不正确，掺量不准确。

佐配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。

碎搅拌时间不够，拌合不匀。

位未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求。

预防措施：

项目部应随时对碎搅拌站进行抽查：水泥是否有出厂合格证;砂、

石子粒径、级配、含泥量是否符合要求，是否严格按佐配合比，计量

是否准确等。

按施工规范要求认真制作俭试块，并加强对试块的管理和养护。

10）塑性收缩裂缝现象：

裂缝在新浇结构、构件表面出现形状不规则，类似于干燥的泥浆

面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在

碎初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。

原因分析：

碎早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水

分、蒸发过快，产生急剧体积收缩，而此时碎强度很低，还不能抵抗

这种变形应力而导致开裂。

水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或碎水灰比过大。

模板、垫层过于干燥，吸水大。

浇筑在斜坡上的碎，由于策略作用向下流动的倾向，会出现此类

裂缝。

预防措施：

对碎搅拌站的控制同前。

位要振捣密实，以减少收缩量。

浇灌碎前，将基层和模板浇水湿透。

碎浇筑后，表面及时覆盖，认真养护，或设挡风设施。

在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。

11）干缩裂缝现象：

裂缝在表面出现中，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性裂缝

分布不均，梁、板类构件多为沿短方向分布。

原因分析：

性成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收

缩大，而内部湿度变化很小，表面收缩剧变受到内部碎的约束，出现

拉应力引起开裂。

采用含泥量大的粉砂制佐，收缩量大，碎抗拉强度低。

险过度振捣，表面形成较大的砂浆层，收缩量加大。

预防措施：

对碎搅拌站的控制同前。

位应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度，

减小收缩量。

加强校早期养护，并适当延长养护时间。

12）沉陷裂缝现象：

多为深进或贯穿性裂缝，其走向随沉陷情况而变化，有的在上部,

有的在下部，一般与地面垂直，或呈30度一45度角方向发展，较大

的不均匀沉陷裂缝，往往上下左右有一定差距，因荷载大小而异，且

与不均匀沉降值成比例，裂缝宽度受温度变化影响较小。

原因分析：

结构、构件下面地基软硬不均，或局部存在较弱土未经夯实和必

要的加固处理，碎浇筑后，地基局部产生不均匀沉降，而引起裂缝。

模板刚度不足，或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡

水。

位未达到一定强度，过早拆模，也常导致不均匀沉降裂缝出现。

结构各部荷载悬殊，未做必要的加强处理，碎浇筑后，因地基受

力不匀，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致出现裂缝。

预防措施：

模板层支撑牢固，保证有足够的强度和刚度，并使地基受力均匀。

拆模时间应按规定执行，避免过早拆模；构件周围应作好排水措

施，防止养护水浸泡地基。

各部荷载悬殊的结构，适当增设造钢筋加强，以避免不均匀下沉

造成应力集中。

13）滑模中筒仓垂直度及仓壁处理

垂直度的控制与纠偏

在滑模施工中，筒仓的垂直度与滑模操作平台的水平度有直接的

关系。当筒仓向某一方向位移的垂直偏差时，其操作平台的同一侧，

往往就会出现负的水平偏差。因此在一般的情况下，对筒仓出现的垂

直偏差，可以通过调整操作台的水平偏差来解决。但是，诸如风力的

影响、滑模操作平台上的荷载不均匀、浇捣碎的方法不合理以及其它

原因产生作用在滑模系统上的水平荷载等，都会影响滑模施工的垂直

度。

在筒仓滑模施工中，垂直度的控制通常采取下面两种方法：

A.调整水平度高差控制法：滑模施工时，当筒仓出现向某侧位移

的垂直偏差时，操作平台的同一侧，一般会出现负水平偏差。止匕时，

应立即将较低标高一侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其它部

位千斤顶的标高，然后，将整个操作平台滑升一个高度，使垂直偏差

随之得到纠正。

B.撑杆纠偏法：这种纠偏方法的原理是利用已滑出模板，并具有

一定强度后的碎筒壁，通过一个撑杆顶轮纠偏装置，利用倒链的作用，

使撑杆在长度和方向的改变而产生对模板系统的推力，逐步顶移模板

或平台，以达到纠偏的目的。

对于千斤顶高差的控制，可以采取前面所述的几种水平度控制方

法来解决。

滑升过程中的仓壁处理措施

不留施工缝绝对不允许仓壁出现裂缝的情况，因为一旦出现裂缝

想完全修复是非常困难的。这样将直接导致粮仓透寒、透水、透气，

直接影响储粮的安全性。我部多年来施工的筒仓工程中从来没有出现

过仓壁拉裂、龟裂的现象，已经得到了社会各界的一致好评。之所以

能够做到这一点，是有一定的技术措施作保障的：

模板组装时，纠正模板的倾斜度，使其上口比下口稍小，倾斜度

要符合规范要求。经过项目部滑模技术负责人和项目经理检验方可起

滑，以减小滑模施工中混凝土与模板之间的摩阻力。

加快提升速度，保证在混凝土初凝期前（强度在要求之间）提升

模板。提升前及提升过程中，仓内外随着混凝土出模全面检查混凝土

强度。检查方法：用拇指按出模混凝土表面，以刚好按出手印为宜。

过软或过硬均应及时做出调整。

坚持出模混凝土随滑随抹，随抹随压。混凝土出模后要先用毛刷

沾水在表面刷一遍；然后用木抹粗压一遍；再用铁抹细压一遍，使混

凝土表面平整；最后再用毛刷沾水顺筒仓竖向刷一遍。

经常清除粘在模板表面的脏物和混凝土，保持模板表面光洁。停

滑时，在模板表面涂刷一层隔离剂（脱模剂），以减小摩阻力。

向滑模平台上吊料保证均匀放置，防止平台偏移。筒仓纠偏时应

缓慢进行

滑模是施工组织很严密的工艺，任何一个环节出现问题都可能导

致混凝土在模板内停留时间过长，造成出模强度过高，因此在施工中

必须组织严密，保证人、材、机的有机结合，即保证施工人员的旺盛

精力，材料的供需满足滑模需要，保证机械完好率，才能保证滑模正

常滑升不出现拉裂及水平裂缝现象。

（4）填充墙砌体工程的质量通病防治措施

1）内外填充墙（隔墙）。

材料质量要求

填充墙砌体质量所用材料应有质量证明书及相应的试验报告。其

中水泥原则上采用32.5R普通硅酸盐水泥：砂宜用中砂，石灰膏应防

止干燥和污染，严禁使用脱水化及受冻的石灰膏。

砂浆的配合比应事先由试验室提供，并严格执行，现场磅秤等计

量器具必须在检定有效期内，配合比如有变动，应由试验重新确定。

同时砂浆用机械搅拌，随拌随用，一般在3h内用完，如出泌水现象,

应在砌筑前再次拌合。

2）操作要点

充墙砌筑按上下错缝，内外搭砌的组砌方式进行砌筑。

确保水平灰缝厚度均匀，注意以下问题：

填充墙砌筑前，应对有代表性的基面测出实际标高后，进行统一

找平，如22cm时应用细石碎找平。

控制填充墙材料分批质量，实测其厚度后，选取9〜10mm灰缝厚

度，考虑门、窗、梁标高，正确找出皮数杆，在填充墙转角处及内外

墙交接处设置，并经复核相符。

操作时严格按皮数杆划出的标高分皮拉线操作，使墙体平整。

灰缝横平竖直，厚度均匀，特别是头缝密实，不留有渗水隐患，

竖缝砌筑刮浆适宜并加浆填灌，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。

框架柱相接处植206@500拉结筋，锚入砖墙二1000且不小于墙

体长度的1/5,端头设弯钩，砌筑时平放入灰缝内，并每层做好隐蔽

工程验收。

墙木门洞口预埋的木砖，应经过防腐处理。

充墙至梁、板底时，应留下一定空隙，隔一定时间后在抹灰前采

用侧实心砖挤紧，其倾斜角度60°左右，砂浆应饱满，以防产生顶

部水平缝渗水。

隔墙弹线中，应以两端基线重复校核其隔断位置，使各层隔墙处

在同一轴线位置，上下垂直，确保以后管线离距离一致，同时留洞位

置与标高要正确，管线开凿乏得过深过宽，影响砌体强度，且宜用切

割机开槽。土建与水电施工中，互相通气，严密配合，相互复核,必

须认真填好复核卡，复核每层弹线尺寸。

墙铝合金门窗洞中预埋碎块，尺寸与多孔横断面一致，应距窗角

150mm,中间的间距W600mm,同时不得在中横框，中竖框的档头上。

离档头150mm。

窗过梁应满足搁置长度。

充墙灰缝应密实，以加强与抹灰层的粘结，填充墙墙外表面扫清

洁。

造柱要求先砌筑填充墙墙后再浇捣构造柱。构造柱浇碎前，砌体

和模板浇水湿润，模内垃圾清除干净。

常见质量通病及防治

浆饱满度差，粘结力差现象：

水平缝砂浆饱满度低于80%,竖缝内无砂浆。

3）原因分析：

砂浆和易性差，砌筑时挤浆困难，造成砌块与砂浆粘结性差,砂

浆早期脱水，与填充墙粘结差。

铺灰过长，砌筑速度快，砂浆中的水分被填充墙砌块吸收，粘结

差。不挤碰头灰或不打碰头灰造成缝透亮或瞎。

预防措施：

不宜选用强度等级过高的水泥和细砂拌制砂浆，严格执行施工配

合比，保证砂浆搅拌时间，改善砂浆的和易性，砂浆应随拌随用c不

准采用推尺铺灰法或摆砌块砌法。

竖缝要求满刀砌筑，每砌完一步砖都应进行紧缝的刮缝和塞缝，

减少外墙漏点。

体通缝和留槎不严，接槎错误。

4）现象：

砌块层间竖缝搭接小于90mm,形成规范不允许的砌块通缝。纵

横交接处留直槎。拉结筋留设错误或只埋一根，少留，接槎缝平、平

直、塞砂浆不严实。

原因分析：

组砌方法错误。留槎不当或漏放拉结筋，接槎部位不顺直。

预防措施：

砌块墙的转角处和纵横交接处同时砌筑，对不能同时砌筑而必须

规定留槎的，严格按砌筑要求内容进行。墙与径柱相接处不能同步砌

筑的部位，均须按规定留设拉结筋。

木门质量通病极其防治措施：

木门的翘曲

现象：单扇门装合页的一边与框边相平，另一边的一个角翘曲高

出框面，裁定口处的等扇与盖扇的接触面不能全部靠实，其中一个角

挨上，另一个角则留有空隙。

原因分析：框的两根立挺不在同一个垂直平面内，其中有一根向

外倾斜。

预防措施：在安装框时要注意街平面，用线锤吊测，并弹好控制

线，框放正确后，先把立挺的下角垫枕固定，后用水泥砂浆将其筑牢

加强框边的稳定，操作要按规程进行，安装完毕后要检查，发现问题

及时处理。

成品保护：采用防护板或罩保护，避免框子受重物直接碰撞而位

移。

5）木门框不正现象：安装上合格的扇后，发现镶板条一头宽，

一头窄，上框角下介锐角，一个是钝角。

原因分析：框在安装过程中卡方不准，襟头结合不牢固，框的两

根对角线不一样长，框的上下宽度不一致，与冒头不成90度角。

预防措施：木框在安装前检查每一个角的梯眼结合是否牢固，如

有松动或脱开，应用木胶及钉子将其加固牢，检查两板立挺上的锯口

线的尺寸是否一致，对角线长度要相等，卡放正确后，再加钉固定。

木框下角要垫实，要进行复查，是否有出入。

成品保护：木门框在运输、搬运、堆放时注意轻入，置平。框角

用斜撑挡护牢，防止碰撞引起变形。

木门框弯曲

现象：框的立挺不顺直，变形同墙体为一个平面或垂直墙体方向。

原因分析：木腹含水率不符合规定要求，如黄松木材物理性能不

大稳定易产生变形，现场保管不好，日晒雨淋，木框随木纤维的收缩

发生变形。没有按照规范操作，垂直度不准或木砖松动，有的部位碰

撞后未及时检查修理造成变形。

预防措施：木框要按规格堆放整齐，底层垫实，垫平，距地面保

持一定空隙，防止受潮，注意遮盖，避免受损坏而变形，对不符合质

量要求的木框必须进行整修后才能安装。

安装时用线锤、靠尺测定每根立挺。当与墙体一方向不严实，调

整垫木的厚度，如为垂直与墙体方向不严，先将立挺上下固定好，再

把立挺不直的地方用力使顺直后加钉固定。

成品保护：当12cm墙体时，更要注意，严禁碰撞，框边钉上木

板保护。

6）木门框松动现象：

木框安装后经使用产生松动，扇子关闭时撞击框档，产生灰皮裂

缝、脱落。

原因分析：预留洞口尺寸过大，木框与墙体产生空隙，使木垫与

钉进去钉子长度减少，降低了锚固能力。

框边的塞灰不严实或塞灰浆稠度大，硬化后收缩，使木框不能有

效地锚固牢墙体。

预留木砖间距过大，单破墙及轻质墙也用普通木砖跟墙结合牢，

受振动后，逐渐脱离墙体，造成木框松动。

预防措施：按图纸或规定设置木砖，一般不超过10皮砖设一木

砖，单砖墙应用险代木砖。较大的木框或硬木框要用铁件与墙体连接。

框边的空隙不得超过20mm,如超过规定，钉子要加长，并增加木垫,

保证钉子进木砖50mm,每个木砖需空隙超过30mm时应用细石碎灌缝

并分进行，待前次灰浆硬化后，再塞第二次灰浆，严禁在空隙内填塞

纸袋及其它材料，以免产生收缩裂缝裂缝。

成品保护：木门框施工结束，一定要等四周嵌缝的灰浆强度达到

后，才能施工下道工序，严禁撞击木框。

7）木门框表面粗糙原因分析：

木框表面不平，不光，成品进场后日晒雨淋，纹理收缩后发现不

平，安装前未予修整，在施工中挺挡磕碰：缺角、劈裂、表面起麻。

大门框立挺与木砖需用多个钉子结合，处理不好，钉眼明显，影响外

观。

预防措施：木框表面俄槎、毛刺、黑斑、擦伤的细纹等庇病，应

先修刨处理。固定木框时的明钉，钉棍要砸扁，砸扁后的宽度不大与

钉字的直径，并用统子顺木纹送入木挺内2mni。

框安装好后，在立挺离地面500〜800mm处钉护口木条保护，窗

框水平横档罩上保护板，等粉刷、油漆后再拆除。

8）门扇翘曲现象：

将门扇安装在合格的框上时，扇的角不能全部实框边，角与框之

间有一定的空隙距离。

原因分析：扇产生翘曲变形，其四个角不能维持在同一个平面内，

这通常称“皮楞二由于堆放不平，受潮，含水率超过规定。

预防措施：安装前对门扇进行检查，翘曲超过3mm必须进行整修。

椎放场地要平整，通风，防止日晒雨淋而产生翘曲。

成品保护：对各种规格门扇运输、搬运、堆放一定要按规定执行,

防止保管不好，而引起变形。

9）门扇开关时不灵，自行开关。

现象：安装后开关费力，不灵活。有的扇自行慢慢打开，有的慢

慢关上。

原因分析：门上下两块合页轴不在一个线上，致使扇天关费力。

另一种是安装合页的一边立挺不垂直，往开启方向倾斜时就自行打

开，往关闭方向倾斜时就自行关闭。当合页嵌入木框槽较深，扇与框

发生碰撞，关闭时就被弹开启。有时螺钉帽大，没有全部拧进或倾斜

在螺窝内也易发生这种现象。

预防措施：检查立挺是否垂直，门扇有否翘曲，要修整好再能安

装。上下合页要保持在一个垂直线上，剔凿合页槽外口深于里口C小

五金要配套使用。螺丝要拧直进入窝内。

成品保护：安装好后要清除木框内的垃圾、粒屑，关好门，防止

被风吹开碰撞，引起损坏。

10）门扇偏口过大或过小

现象：扇在关闭后，缝隙均匀合适，当开启时扇与框之间的缝越

来开越大，这称偏口过大，反之，称为偏口过小。

安装操作技术欠佳，不注意留有偏口，造成过大或过小。

预防措施：修刨时，要刨出偏口，一般控制在2-3度左右，并保

持一致。

门扇刀棱

现象：扇的棱角象刀一样锋利。

原因分析：扇修刨完毕后，未做倒工序。

预防措施：扇修刨完毕后，要用细刨将棱倒刨一下。

11）门扇面不平整，有能槎。

现象：用手摸刨过的面时，感觉到面上凹凸不平、不顺直、有俄

槎。

原因分析：修刨时软的地方刨得多，硬的地方刨的少，造成凹凸

不平，刨刀不锋利，又不注意木材的纹理，修刨时没有把撑，容易出

俄槎。

预防措施：注意木材的纹理，从两头往中间推刨，经常修磨工具,

操作时先粗刨后用细刨，保持平直，避免豉槎。

12）扇下坠现象：

扇不装合页的一边上面缝隙逐渐增大，下面的缝隙逐渐变小。

原因分析：合页选用过小或合页产生松动，造成卜坠。

预防措施：修刨时在不装合页的一边少刨，控制在1mm以内，让

扇稍不挑头，留有下坠的余量，选用合适的合页，螺丝固定时要拧紧、

牢固。

成品保护：安装完毕要关好门，防止物体撞出击物体撞击引起扇

下坠。

合页位置不一致

现象：合页的位置离扇上下端头或高或低，尺寸不规范统一。

原因分析：合页的位置量行不正确，安装马虎，无统一尺寸。

预防措施：规定统一的标准、位置、尺寸，门合页距上下端的尺

寸为扇长的1/10,操作按规程。

13）拉手位置不一致

现象：拉手安装得过高或过低，同一门扇里外拉手上下错位，同

一房间拉手位置不对。

原因分析：操作不认真产生误差，没有统一的安装规定。

预防措施：尺寸要准确，门位手位置应力求一致，一般规定为离

地0.8〜L1米高度。

铝合金门窗工程质量通病及防治措施

14）铝合金门窗同墙体连接处理不当。

现象：铝合金门窗框四周同墙体缝隙，用水泥砂浆填嵌，水泥砂

浆直接同门窗连接，日久产生裂缝。

铝合金门窗框同墙体的连接用料太薄，连接体间距过大。连接点

少，同墙体的固定方法不当，固定不牢固，造成框体松动。

原因分析：铝合金门窗框同墙体的固定，未根据不同的墙体材料,

选择相应的固定方法。因固定方法选择不当，不能达到固定牢靠的目

的。

预防措施：铝合金门窗外框同墙体应作弹性连接。框与墙体间隙

应用软质材料如矿棉条或玻璃棉毡条分层填嵌密实，用密封胶密封。

用弹性接头是为了保证在振动时、建筑物沉降或温度影响下，门

窗受到挤压不致损坏。延长使用寿命，确保隔声、保温性能的重要措

施。嵌填软质材料时，应分层嵌填，使其饱满密实。目前采用的棉毡

条，矿棉条等填嵌物，不易填嵌饱满，采用PU发泡剂作安装填缝材

料，因其能发泡膨胀，快速填充缝隙，操作方便，且具有防水止漏作

用，使用效果更好。

铝合金门窗框同墙体的连接应用厚度不小于1.5mm的钢板制作，

表面做镀锌处理。连接件两端应伸出铝框，作内外锚固。

连接个距边角的距离不大于180mm,连接件的间距应不大于

500mm并作均匀布置，以保证连接牢固。

连接件同墙体的连接，应视不同的墙体结构，采用不同的连接方

法。在碎墙上，可用射钉或膨胀螺栓固定：砖砌墙体可用预埋件或于

叉铁件嵌固在墙中固定。在砖墙上产准用钢或射钉固定，宜在砌筑砖

墙时，预先砌入预制碎块，以便连接固定。

15）铝合金门窗框弯曲

现象：铝合金框挺档不顺直，有弯曲状。

原因分析：铝合金框受到挤压或撞击产生变形，采用材料厚度没

有按规范要求组装，刚度不够。

预防措施：铝合金材料厚度按国家规定窗结构型材为l.4mni厚，

门结构型材为2.2伽。对变形的要进行修理后再安装，对框四周的缝

隙嵌耍适宜，防止过量，向内弯曲。

成品保护：铝合金门窗运输、搬运、埋放要小心谨慎轻放。铝合

金门窗安装后，要做保护罩，防止碰撞，引起变形、损坏。

16）铝合金门窗框松动

现象：安装后经使用，扇子关闭撞击框架，使门窗框边口灰边或

防水膏产生裂缝，造成框松动。

原因分析：锚固铁脚间距过大，采用材料很薄，锚接的方法不止

确。

预防措施：锚脚间距不得大于500nlm,铁脚必须经过防腐处理，

材料厚度不低于L5mm,宽度不小于25nlm。根据墙体材料采用不同的

锚固方法，砖墙上不得使用射钉锚固，多孔砖不得采用膨胀栓锚固。

17）铝合金门窗不方正

现象：把检验合格的扇安装上，出现一头宽、一头窄，不在一水

平线上。

原因分析：框在安装中卡方不准，对角线有长短，形成框架不方

正。

预防措施：框架用木楔固定后，吊垂线，测量对角线长度，并调

整到两对角线长度相等，然后把铁脚锚固牢墙体。

18）窗框结露

现象：严冬气侯，窗框在室外面与墙体结合处局部有结露。

原因分析：窗框与墙体之间的填嵌料采用水泥砂浆，严寒天气使

窗框四周形成冷热换区，产生了结露。

预防措施：框与墙体之间的缝隙填嵌应按中家规定的材料，如泡

沫塑料条、矿棉毡条、玻璃丝毡条及泡沫聚氨酯条分层填嵌，不得采

用水泥砂浆直接填嵌。

（5）屋面工程渗漏防治措施

严把防水原材料质量关，所有的防水材料必须有出厂合格证，并

出具试验报告。

在施工过程中，要加大检查力度，对屋面找坡层，防水材料的搭

接、收头，突出屋面的烟囱、排水口等部位要重点防护。

排气管采用“48钢管制作，下部在保温层范围内打15X80椭圆

形孔。根据屋面坡度将排气管安放在分水线最高处，并和通气道相连。

通气道上部用20cm宽防水卷材铺盖，确保通气道不堵不塞。

要切实做好防水层的收头工作，防止防水层上口裂缝漏雨。

1）外墙面渗漏的治理措施

引起外渗的主要原因有落水口、脚手架眼、外