塑料厂模具维护操作规范

塑料厂模具维护操作规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及企业年度生产经营计划，针对本厂模具易损、维护不当导致生产延误、质量下降、维修成本居高不下等问题，制定本规范。旨在规范模具维护操作，保障模具精度与寿命，提升生产效率，降低质量风险与维护成本。

1、明确模具维护各环节操作标准，减少人为失误。

2、建立模具全生命周期维护档案，实现状态可追溯。

3、设定维护责任主体，确保维护工作落实到位。

(二)适用范围：本规范适用于生产部、设备部、质量部及模具车间所有参与模具维护的人员，包括主管级以上管理人员。模具采购、报废等环节涉及采购部、财务部，但核心维护操作以生产部与设备部为主。临时外委维修需经设备部审批，适用本规范基本要求。

1、生产部负责日常使用中的检查、清洁、基础保养及异常上报。

2、设备部负责专业维护指导、维修协调及关键部件更换。

3、质量部负责维护前后精度检测与维护效果验证。

4、模具车间负责提供必要的维护场地与辅助工具。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任明确、记录完整、持续改进的原则。强调维护操作标准化，确保维护质量，保障模具安全运行。

1、预防为主，通过定期保养减少故障发生。

2、责任到人，每项维护任务均有明确执行人与复核人。

3、记录完整，所有维护操作均需记录并存档。

4、持续改进，定期复盘维护效果，优化维护流程。

(四)层级与关联：本规范为厂级专项管理制度，适用于生产、设备、质量等相关部门。与《员工安全操作规程》《设备维修管理制度》《质量检验管理制度》关联，执行中若存在冲突，以本规范为准，特殊情况需报总经理审批。

1、本规范由设备部牵头制定，生产部、质量部参与修订。

2、涉及跨部门事项，主责部门为设备部，配合部门为相关执行部门。

3、制度修订需经总经理批准后发布，生产部负责宣贯实施。

(五)相关概念说明

1、模具维护指对模具进行清洁、检查、调整、维修、保养等操作的总称。

2、关键部件指模具中易损且直接影响成型质量的零件，如模架、型腔、顶针等。

3、维护记录指每次维护的操作内容、时间、执行人、工具、更换备件等信息。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设总经理1名，下设生产部（设主管1名、车间主任1名）、设备部（设主管1名）、质量部（设主管1名）、采购部、财务部。模具维护涉及部门为生产部、设备部、质量部及模具车间。总经理对模具维护工作负总责，生产部、设备部、质量部分担执行与监督责任。

1、总经理负责重大维护决策与资源调配。

2、生产部主管负责本部门模具维护计划的制定与监督。

3、设备部主管负责提供维护技术支持与维修资源保障。

4、质量部主管负责维护效果的专业检验与质量数据分析。

(二)决策与职责：总经理负责审批年度模具维护预算、重大维修方案及外委维修合同。生产部主管负责审批日常维护用料及小修费用。设备部主管负责审批维修配件采购计划。所有审批权限金额上限为人民币伍仟元，超出需报总经理批准。

1、总经理决策范围包括：年度维护预算、重大维修方案、外委维修单位选择。

2、简易议事规则为：涉及部门提交方案后3个工作日内召开专题会，总经理或其授权主管决定。

(三)执行与职责：生产部主管负责制定月度模具维护计划，明确每台模具的维护周期与内容。设备部主管负责定期组织维护技能培训，更新维护手册。质量部主管负责建立模具精度标准，每季度抽查维护质量。模具车间提供必要的维护场地与照明。

1、生产部职责：

(1)操作工每日班前清洁模具，检查松动件。

(2)主管每月组织一次全面清洁与紧固。

(3)发现异常及时上报至设备部。

2、设备部职责：

(1)专业维护每季度一次，由设备部工程师执行。

(2)维修配件需经质量部验证合格后方可使用。

(3)维护后填写《模具维护记录表》。

3、质量部职责：

(1)模具维护前、后进行精度检测，记录数据。

(2)分析维护效果，提出改进建议。

(3)对维护记录完整性进行抽查。

(四)监督与职责：设备部主管每月检查生产部维护执行情况，质量部主管每季度审核维护记录。监督结果纳入部门绩效考核，连续两次不合格的，对主管进行约谈。

1、设备部监督方式包括：现场检查、查阅维护记录。

2、质量部监督方式包括：抽检精度数据、核对记录与实际不符情况。

3、监督结果应用：整改通知需3日内完成，效果未达标者取消当月绩效奖金。

(五)协调联动：生产部每月5日前向设备部提交维护需求清单。设备部每月10日前向采购部下达配件采购计划。质量部每月15日组织维护效果评估会，生产部、设备部必须参加。涉及跨部门事项，主责部门负责牵头协调，配合部门须在2个工作日内响应。

1、生产部与设备部协调重点为：异常模具的维修周期与资源保障。

2、设备部与采购部协调重点为：维修配件的及时到货与质量。

3、常态化沟通机制为：每周五下午生产部、设备部、质量部召开30分钟例会，聚焦本周维护问题。

三、维护操作流程

(一)日常维护：操作工每日班前、班后对负责模具进行清洁，检查螺丝、销钉、紧固件是否松动，润滑关键部位。发现异常立即停止使用，挂上《待修模具牌》，并通知主管。

1、清洁标准：模具表面无油污、无粉尘、型腔无残留物。

2、检查重点：模架结合面、型腔边缘、顶针孔、排气槽。

3、润滑要求：使用厂部指定润滑剂，涂抹均匀，避免过量。

(二)专业维护：由设备部工程师或经培训的操作工执行，每季度一次。包括：全面清洁、测量关键尺寸、调整间隙、更换易损件、紧固所有螺丝。

1、清洁方法：使用专用刷子、吸尘器、超声波清洗机（若有）。

2、测量要求：使用游标卡尺、千分尺，按《模具精度标准》执行。

3、调整标准：确保型腔与动模、定模间隙均匀，顶针顺畅。

(三)维修操作：由设备部工程师执行，需制定维修方案并经质量部审核。维修后需重新测量精度，合格后方可投入生产。所有维修过程需拍照记录。

1、维修方案内容：故障描述、分析原因、维修方法、所需备件。

2、质量部审核重点：维修方案合理性、备件规格符合性。

3、拍照要求：记录维修前、中、后关键状态，存档备查。

(四)维护记录：每次维护完成后，执行人需填写《模具维护记录表》，内容包括：模具编号、维护日期、维护内容、执行人、复核人、更换备件明细、精度数据。表单由设备部统一管理，每月汇总至质量部存档。

1、记录时限：维护完成后4小时内完成填写。

2、记录内容：须清晰、准确、无涂改。

3、存档要求：设备部每月5日前整理上月记录，交质量部归档，保存期限为2年。

(五)维护备件管理：设备部主管每月盘点备件库存，按《备件消耗定额》申领新备件。采购部须在3个工作日内完成采购，到货后由设备部工程师验收。不合格备件退回供应商，并记录原因。

1、消耗定额依据：上季度实际消耗量，每年10月调整一次。

2、申领流程：设备部主管填写《备件申领单》，主管审批后采购部执行。

3、验收标准：按技术图纸核对规格型号，抽检硬度报告（关键件）。

(六)维护效果评估：质量部每月15日组织评估会，生产部主管、设备部工程师、模具设计师（若需）参加。评估内容：维护后生产效率、不良率、维修成本。评估结果用于优化维护方案。

1、评估指标：生产效率提升率、不良率降低率、单位模具维修费用。

2、优化方向：分析数据差异，调整维护周期或方法。

3、改进措施：形成《维护效果评估报告》，下季度实施改进。

四、维护质量标准

(一)管理目标与核心指标：确保模具维护后成型精度合格率稳定在95%以上，关键部件故障率降低20%，维护平均成本下降15%。核心指标包括：每月不良品率、维修工时、备件消耗金额。

1、成型精度合格率指：首件检验合格率，使用过程中关键尺寸偏差控制在图纸公差内。

2、关键部件故障率指：每月因关键部件损坏导致的停机次数。

3、维护平均成本指：单位模具维护费用（含备件、人工）。

(二)专业标准与规范：制定《模具维护作业指导书》，明确清洁、检查、调整、维修操作标准。标注高风险控制点：型腔尺寸测量、顶针孔配合度调整、关键螺丝紧固力矩。对应防控措施：使用专用量具、扭矩扳手，双人复核。

1、作业指导书内容：包含操作步骤、工具清单、安全注意事项、质量标准。

2、高风险控制点及防控措施：

(1)型腔尺寸测量：使用千分尺，测量前校准仪器，测量后记录数据。

(2)顶针孔配合度：使用专用塞规，确保滑动顺畅无卡滞。

(3)关键螺丝紧固：使用扭矩扳手，按《紧固力矩表》执行。

3、行业适配要求：符合《塑料模具技术条件》GB/T14486-2013基本要求。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理维护工作，使用Excel表单记录数据。应用工具包括：游标卡尺、扭矩扳手、超声波清洗机、热风枪。每月召开维护分析会，持续改进。

1、PDCA循环应用：计划（制定维护计划）、执行（按计划操作）、检查（对比标准）、处置（修订标准或培训）。

2、Excel表单内容：模具编号、维护日期、操作人、执行项、检查结果、备注。

3、维护分析会频次：每月最后一个周五下午，参会人员包括主管级以上人员。

五、维护操作规范

(一)主流程设计：操作工完成日常清洁检查→主管审核确认→设备部工程师执行专业维护→质量部验证精度→生产部投入使用。各环节时限：操作工4小时内完成清洁，主管2小时内确认，专业维护3个工作日内完成，精度验证1小时内完成。

1、发起环节责任：操作工负责填写《日常维护需求单》，主管签字确认。

2、审核环节标准：主管检查清洁是否彻底、松动件是否紧固。

3、执行环节要求：设备部工程师使用维修手册，必要时拍照记录。

4、归档要求：质量部将验证报告与维护记录表归档。

(二)子流程说明：涉及更换易损件、复杂故障维修的子流程。更换易损件流程：操作工确认损坏→主管签字→设备部采购备件→工程师更换并调试。复杂故障维修流程：操作工上报故障→主管初步判断→工程师制定方案→质量部审核→执行维修。

1、更换易损件流程衔接：操作工需在《日常维护需求单》注明损坏部件。

2、复杂故障维修流程衔接：工程师方案需经质量部签字确认后方可实施。

3、调试要求：更换后必须使用试模确认成型效果，合格后方可量产。

(三)流程关键控制点：型腔尺寸测量、关键部件更换、维护后试模。核查方式：使用游标卡尺、千分尺，对照《精度标准表》，试模后检查产品外观。高风险点增设双重校验：工程师测量后由质量部复核，试模由主管确认。

1、型腔尺寸测量控制：测量前必须校准仪器，测量后记录数据。

2、关键部件更换控制：备件入库需检验合格，更换过程需拍照记录。

3、试模控制：试模产品必须包含五件以上，重点检查尺寸、外观。

(四)流程优化机制：当月不良率连续两次超标或维修成本超预算10%时，必须启动优化。优化流程：相关部门提出方案→主管级以上会议讨论→总经理审批→实施改进。每年12月15日前完成年度复盘，简化为3个议题：流程效率、成本控制、风险防范。

1、优化发起条件：不良率超1.5%、维修成本超预算。

2、简易评估流程：收集数据→分析原因→提出方案。

3、审批权限：金额超伍仟元需总经理批准。

六、维护权限管理

(一)权限设计：操作工权限为日常清洁、简单紧固，主管权限为确认维护需求、审批小额备件，设备部主管权限为专业维护指导、审批维修方案，总经理权限为年度预算审批。权限层级分为：执行级（操作工）、审核级（主管）、指导级（设备部主管）、决策级（总经理）。

1、权限分配依据：岗位职责说明书，明确各岗位核心权限。

2、权限层级对应：执行级负责具体操作，审核级负责检查确认，指导级负责技术支持。

3、权限调整条件：岗位变动、职责调整时，由人力资源部提出申请，主管级以上会议讨论。

(二)审批权限标准：日常维护备件金额低于伍佰元由主管审批，超过伍佰元需设备部主管签字，金额超过壹万元需总经理批准。审批时限：常规审批2小时内完成，特殊情况不超过4小时。禁止越权审批，审批记录在《模具维护记录表》备注栏。

1、审批路径：操作工提交申请→主管审核→设备部主管复核（金额超伍佰元）→总经理审批（金额超壹万元）。

2、特殊情况说明：紧急维修需先口头请示主管，事后补办手续。

3、责任追溯机制：审批记录需签字并注明日期，作为后续审计依据。

(三)授权与代理：授权仅限于临时离岗时的维护工作交接，由主管书面授权给同事，授权期限不超过1个月。临时代理仅限于同级别或下级，最长代理时限为3天，交接时需双方签字确认。

1、授权条件：员工因休假、培训等无法履行职责时。

2、授权范围：仅限于被授权人的职责范围。

3、交接要求：记录被授权人操作内容，代理期满自动失效。

(四)异常审批流程：紧急维修需加急审批，流程为操作工电话通知主管→主管1小时内决定→设备部主管确认（若需）。权限外事项需总经理特批，需附《异常申请表》，内容包括：事项说明、原因分析、建议方案。

1、加急审批适用：模具突发故障导致停机。

2、权限外事项处理：由申请部门提交方案，主管级以上会议讨论。

3、审批记录要求：加急审批需注明“紧急处理”字样，权限外事项需总经理签字。

七、维护监督与考核

(一)执行要求与标准：所有维护操作必须留痕迹，包括：清洁工具使用记录、测量数据、维修照片、操作人签字。执行不到位判定标准：未按要求填写记录表、关键部件未检查、维护后产品不良率超标。

1、痕迹留存要求：纸质记录表由设备部管理，电子记录由质量部备份。

2、判定标准依据：本规范及《模具维护作业指导书》。

3、整改要求：发现问题后2小时内完成整改，主管复查合格后方可继续。

(二)监督机制设计：建立“每周抽查+每月专项”监督机制。每周抽查由质量部对3台模具进行随机检查，每月专项由设备部对当月维护记录全面审核。嵌入三个关键内控环节：维护前检查记录、精度测量数据、试模报告。

1、监督周期：每周一上午抽查，每月最后周五进行专项审核。

2、监督范围：覆盖所有维护操作环节。

3、简易落地要求：使用Excel表单记录监督情况，每月形成简报。

(三)检查与审计：检查内容为：维护记录完整性、操作规范性、备件合规性。检查方法为：现场核对、查阅记录、抽样测试。频次为每月一次，检查结果形成《维护检查报告》，明确整改项、责任人、完成时限。

1、检查内容细化：记录表是否完整、工具是否合格、备件是否合规。

2、抽样测试要求：对关键部件进行硬度测试或尺寸复核。

3、报告要求：包含检查情况、存在问题、整改措施。

(四)执行情况报告：每月5日前由设备部向总经理提交报告，内容包括：本月维护总量、不良率、维修成本、主要问题、改进建议。报告简化为三部分：数据统计、问题分析、改进措施。

1、报告主体：设备部主管负责撰写，主管审核。

2、内容要求：数据用图表形式呈现，问题分析聚焦三个核心指标。

3、应用方向：作为部门绩效考核依据，用于资源优化决策。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：考核对象为生产部、设备部、质量部参与模具维护的全体员工，核心指标包括：模具维护及时率、成型精度合格率、维修成本控制率，权重分别为40%、40%、20%。评分标准：及时率≥98%为优秀，≥95%为良好，≥90%为合格。维修成本低于预算10%为优秀，持平为良好，超预算10%以下为合格。

1、及时率计算方式：按期完成维护任务数÷总任务数×100%。

2、维修成本控制率：实际维修费用÷预算费用×100%。

3、考核周期为每月一次，由设备部组织，质量部监督。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月，重点评估维护完成情况、精度保障效果。评估方法为：数据统计、现场抽查、记录核查。每季度进行一次综合评估，分析趋势，提出改进建议。

1、数据统计内容：维护任务完成时间、精度测量数据、费用支出。

2、现场抽查比例：每月抽查维护记录的20%。

3、综合评估内容：季度内各项指标表现、存在问题及改进措施。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题整改时限为3个工作日，重大问题7个工作日。按问题影响程度分为：一般（影响单件产品）、重大（影响整批产品或停机）。整改责任人需在时限内完成整改，由主管复核，质量部确认销号。

1、问题分类标准：依据影响范围和后果严重程度。

2、整改要求：制定整改方案，明确措施、时限、责任人。

3、问责机制：连续两次未完成整改的，对责任人进行约谈。

(四)持续改进流程：每月召开维护分析会，收集各部门改进建议。建议经设备部评估，主管级以上会议讨论，总经理审批后实施。每年11月对制度有效性进行评估，必要时修订。

1、建议收集方式：各部门提交书面建议，或通过每周例会提出。

2、评估流程：设备部整理建议→主管级以上讨论→总经理审批。

3、培训要求：修订后10日内完成全员培训，考核合格后方可执行。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：维护及时率连续三个月优秀、发现重大隐患避免损失、提出有效改进措施。奖励类型为：物质奖励（奖金50-500元）、精神奖励（通报表扬）。申报部门提交申请，主管审核，设备部批准。奖励公示3个工作日，财务部发放。

1、奖励标准依据：实际贡献和影响程度。

2、申报程序：填写《奖励申请表》，附证明材料。

3、违规行为分类：一般违规（操作不规范）、较重违规（造成轻微损失）、严重违规（造成重大损失）。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定处罚：一