《零件铣磨钳焊加工》-学习情境三零件的钳工制作

项目3.1角度样板的钳工制作项目描述角度样板是刃磨麻花钻头的检查量具，用来检查刃磨后麻花钻的顶角角度大小及两主切削刃是否等长，样板形状与尺寸如图3.1-1所示。通过样板的制作，要求必须掌握钳工的基本操作，即钳工划线、手工锯割、锉削、錾等，以及钳工常用量具的正确使用。下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作技能目标(1)能根据零件图正确使用划线工具、量具，在板坯上正确画出角度样板的加工基准线。(2)能正确使用锯弓、錾子进行角度样板的粗加工。(3)能正确使用锉刀、直角尺、角度尺对角度样板进行精细测量加工。(4)能在规定时间内按图样完成零件的加工。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作3.1.1钳工基础操作一、钳工操作知识准备1.钳工的主要工作内容钳工是以手工操作为主的工种，大体可分普通钳工、机修钳工、工具钳工、装配钳工等。诸多钳工工作中，钳工基本操作，是钳工必须掌握的技能。机械制造业中，一台机器的绝大多数零件要进行金属切削加工。通常是经过铸造、锻造、焊接等加工方法先制成毛坯，然后经过车、铣、刨、磨，钳、热处理等加工制成零件，最后将零件装配成机器。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作一般的机械制造厂都有铸工、锻工、焊工、车工、铣工、刨工、磨工、钳工、热处理工等多个工种。钳工工种，主要是用手工工具在台虎钳进行手工操作或使用钻床及其他设备辅助完成加工。钳工的主要工作大致如下。1)加工零件一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。如零件加工过程中的划线、精密加工(如刮削、研磨、锉削样板和制作模具等)以及检验和修配等。2)装配把零件按机械设备的各项技术要求进行组件、部件装配和总装配，并经过调整、检验和试车等，使之成为合格的机械设备。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作3)设备维修当机械设备在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。4)工具的制造和修理制造和修理各种工具、夹具、量具、模具及各种专用设备。因此，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。随着机械工业的日益发展，钳工的工作范围愈来愈广泛，需要掌握的技术理论知识和操作技能也愈来愈复杂。于是产生了令业性的分工，以适应不同工作的需要。有的钳工主要从事机器或部件的装配、调整工作和一些零件的钳加工工作:上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作有的钳工主要从事模具、夹具、工具、量具及样板的制作和修理工作，有的钳工则主要从事各种机械设备的维护和修理工作。钳工尽管专业分工不同，但他们都必须掌握钳工的各项基本操作技能，基本内容有:划钱、鉴切、锯割、锉削、钻孔、扩孔、铬孔、铰孔、攻丝和套丝,矫正和弯曲、铆接、黏结、刮削、研磨、装配和调试、测量和简单的热处理等。2.钳工的工作场地钳工的工作场地是一人或多人工作的固定地点。在工作场地内有常用的设备，并配备相应的各种辅助工具。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作1)钳工常用设备钳工常用设备有钳台、台虎钳、砂轮机、台钻和立钻等。(1)钳台。钳台也称钳桌(如图3.1-2所示),钳台用木料或钢材制成，台面上可铺上铁皮或橡胶垫，以保护台面。上面装有台虎钳，钳口高度恰好齐人的手肘为宜，长度和宽度可随工作需要而定，钳台一般有几个抽屉，用来收藏工具。图3.1-2(a)所示是单工位钳桌，图3.1-2(b)所示是多工位钳桌。(2)台虎钳。台虎钳是钳工工作的主要设备，用来夹持工件。其规格以钳口的宽度表示，有100mm,125mm和150mm等。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作台虎钳有固定式和回转式两种，图3.1-3所示为固定式台虎钳，图3.1-4所示为回转式台虎钳。回转式台虎钳的钳身可在转盘座上绕轴心线转动。当操作需要时，把锁紧手柄逆时针转动松开，转盘座连同钳身转动，转到所需的角度后，再顺时针扳紧锁紧手柄，使转盘座夹紧即可。回转式台虎钳由于使用方便，故应用较广。(3)台虎钳的正确使用和维护。①台虎钳安装在钳台上时，必须使固定钳身的钳口工作面处于钳台边缘之外，以保证夹持长条形工件时，工件的下端不受钳台边缘的阻碍。②台虎钳必须牢固地固定在钳台上，两个夹紧螺钉必须扳紧，使工作时钳身没有松动现象。否则容易损坏台虎钳和影响工作质量。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作③夹紧工件时只允许依靠手的力量来扳动手柄，绝不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。④在进行强力作业时，应尽量使力量朝向固定钳身，否则将额外增加丝杠和螺母的受力，以致造成螺纹的损坏。⑤不要在活动钳身的光滑平面上进行敲击工作，以免降低它与固定钳身的配合性能。⑥丝杠、螺母和其他活动表面上都要经常加油并保持清洁，以利于润滑和防止生锈。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)砂轮机。砂轮机结构如图3.1-5所示，用来刃磨錾子(凿子)、钻头和刮刀等刀具或其他工具，也可用来磨去工件或材料的表面硬层等。用于刃磨刀具的砂轮机主轴直径较小、转速较高、砂轮粒度较细;用于打磨工件毛坯或材料的砂轮机主轴直径较大、转速较低、砂轮粒度较粗。因此不能用刃磨刀具的砂轮机来打磨毛坯等不规整的材料。使用砂轮机时应遵守安全操作规程，严防产生砂轮碎裂和人身事故，安全操作知识请参看情境一的项目1.2中的刀具刃磨内容。(5)钻床。钻床是钳工用于机械加工的主要设备，将在后面的项目3.2中详细介绍。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作2)工作场地的安全文明生产要求合理组织好钳工的工作场地及安全文明生产，是提高劳动生产率和产品质量的一项重要措施。为此，必须做到以下几点。(1)主要设备的布置要合理。如钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;两对面使用的钳台中间要装安全网;砂轮机和钻床一般安装在工作场地的边沿，以保证安全。(2)毛坯和工件要有规则地存放，并整齐摆放在货架上。货架在工作场地的位置及工件的存放要考虑到便于操作。(3)使用的机床、工具(如钻床、砂轮机、手电钻等)要经常检查，发现损坏应及时上报修理，在末修复前不得使用。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)使用电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在钳台上进行錾削时，要有防护网。清除切屑要用刷子，不要直接用手清除或用嘴吹。(5)量具、工具或工件应归类分开，整齐合理摆放，不能混放在一起。应把使用的量具拿出量具盒，并把盒子关闭，量具整齐放在既安全又便于操作的位置。工作完毕，先把量具擦拭干净再放回量具盒内。(6)在工作过程中，应养成合理使用工量具的习惯，做到:常用的工具要放在工作位置附近;精密工具要轻放;工具要放在清洁的地方;不要随地乱丢。工具的收藏要做到:摆放整齐，不得混乱堆放，以防损坏和取用不便。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(7)工作场地应经常保持整洁。工作完毕后，所用过的设备和工具都要按要求进行清理和涂油，并放回原来位置;工作场地要清扫干净，铁屑等污物要送往指定的堆放地点。3.钳工基本操作中常用的工量具钳工常用工具有划线用的划针、划针盘、划规(圆规)、中心冲(样冲)和平板，錾削用的手锤和各种錾子，锉削时用的各种锉刀，锯割用的锯弓和锯条，孔加工用的麻花钻、各种锪钻和铰刀，攻丝、套丝用的各种丝锥、板牙和绞杠(绞手)，刮削用的平面刮刀和曲面刮刀，装配用的各种扳手和起子。常用的量具有钢尺、刀口直尺、内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器(万能游标量角器)、厚薄规、量块、百分表等。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作常用的工量具使用与保养将在后面的操作训练中逐步介绍，钢尺、刀口直尺、游标卡尺、千分尺、直角尺、深度尺、高度尺等量具的使用已在铣工操作中介绍，这里介绍其他几种量具的使用与维护方法。1)千分尺千分尺是一种精密量具，它的测量精度比游标卡尺高，而且比较灵敏。因此，对于加工精度要求较高的工件尺寸，要用千分尺来测量。千分尺的结构如图3.1-6(b)所示。图中1是尺架，尺架的左端有砧座2,右端是表面有刻线的固定套管3,里面是带有内螺纹(螺距0.5mm)的衬套6,测微螺杆8右面的螺纹可沿此内螺纹回转，并用轴套生定心。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作在固定套管3的外面是有刻线的微分筒7，它用锥孔与衬套6右端的锥体相连。测微螺杆8转动时的松紧程度可用生上的螺母调节。转动锁紧手柄5，可使测微螺杆8固定不动。松开罩壳9，可使螺杆8与微分筒7分离，以便调整零线位置。棘轮盘12用螺钉13与罩壳9连接，转动棘轮盘12,螺杆8就会移动。当测微螺杆8的左端面接触工件时，棘轮盘12在棘爪销11的斜面上打滑，螺杆8就停止前进。由于弹簧10的作用，使棘轮盘12在棘爪销斜面滑动时发生吱吱声。如果棘轮盘12反方向转动，则拨动棘爪销11、微分筒7转动，使螺杆8向右移动。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作2)百分表百分表可用来检验机床精度和测量工件的尺寸、形状和位置误差。百分表的结构如图3.1-7所示。图中1是淬硬的触头，2是测量杆的下端，测量杆中部有齿条。当测量杆上升时，带动齿数为16的小齿轮3。与小齿轮3同轴装有齿数为100的大齿轮1，由这个齿轮带动中间齿数为10的小齿轮11。与小齿轮11同轴装有长指针7，因此长指针就随着小齿轮11一起转动。在小齿轮11的另一边装有大齿轮10，在其轴下端装有游丝，用来消除齿轮间的间隙，以保证其精度。该轴的上端装有短指针9，用来记录长指针的转数(长指针转一周时短指针转一格)。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作拉簧12的作用是使测量杆2能回到原位。在表盘5上刻有线条，共分100格。转动表圈6，可调整表盘刻线与长指针的相对位置。端盖8用于测量杆的下移极限限位，防止测量杆下移超出量程而损坏齿轮、齿条或拉簧。固定套13，用于测量杆的导向，其安装在表架上的夹持部位。3)万能游标量角器万能游标量角器是用来测量工件内外角度的量具。游标的测量精度一般分为2’,其示值误差分别为±2’，万能游标量角器的结构如图3.1-8所示，万能游标量角器由刻有角度刻线的尺身和固定在扇形板6上的游标8组成。扇形板可以在尺身上回转移动，形成与游标卡尺相似的结构。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作角尺2可用支架固定在扇形板6上，直尺3用支架固定在角尺2上。如果拆下角尺2，也可将直尺3固定在扇形板上。万能游标量角器的测量范围:由于直尺和直角尺可以移动和拆换，因此万能游标量角器可以测量0°~320°的任何角度，如图3.1-9所示。4)塞尺塞尺又叫厚薄规，如图3.1-10所示，是用来检验两个结合面之间间隙大小的片状量规。塞尺由若干测量片叠合在夹板里，测量片是两个平行的测量平面，按厚度分0.02~0.1mm组(中间每片相隔0.01mm)和0.1~1mm组(中间每片相隔0.05mm)。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作使用塞尺时，根据间隙的大小，可用一片或数片重叠在一起插入间隙内。例如用0.1mm的塞尺可以插入工件的间隙，而用0.12mm的塞尺插不进去时，说明工件的间隙在0.1~0.12mm之间。塞尺的测量片有的很薄，容易弯曲和折断，测量时不能用力太大，还应注意不能测量温度较高的工件。用完后要擦拭干净，涂上防锈油后及时合到夹板中。4.量具的维护和保养为了保持量具的精度，延长其使用寿命，对量具的维护保养必须十分注意。为此，应做到以下几点。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(1)测量前应将量具的测量面和工件被测量面擦净，以免脏物影响测量精度和加快量具磨损。(2)量具在使用过程中，不要和工具、刀具放在一起，以免碰坏。(3)机床开动时，不要用量具测量工件，否则会加快量具磨损，而且容易发生事故。(4)温度对量具精度影响很大，因此，量具不应放在热源(电炉、暖气片等)附近，以免受热变形。(5)量具用完后，应及时擦净、涂油，放在专用盒中，保存在干燥处，以免生锈。(6)同精密量具应实行定期鉴定和保养，发现精密量具有不正常现象时，应及时送交计量室检修。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作二、平面划线划线是根据图样或实物的尺寸，用划线工具准确地在毛坯或工件表面上划出待加工部位的轮廓线，或作为基准的点、线。划线分平面划线和立体划线两种。只需在一个平面上划线，即能明确表示出工件的加工界线的，称为平面划线:要在工件上几个互成不同角度(通常是互相垂直)的表面上划线，才能明确表示出工件的加工界线，称为立体划线，如图3.1-11、图3.1-12所示1.划线的作用(1)确定工件上各加工面的加工位置和加工余量。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)可检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。当在坯料上出现某些缺陷的情况下，可通过划线时的“借料”方法，尽可能地补救。(3)便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。(4)在板料上下料时，通过划线，可做到正确排料，合理使用材料。2.常用划线工具及其使用方法(1)钢直尺。钢直尺是一种简单的尺寸量具。在尺面上刻有尺寸刻线，最小刻线距为0.5mm,它的长度规格有150mm，300mm、1000mm等多种。主要用来量取尺寸、测量工件、也可作划直线时的导向工具，如图3.1-13所示。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)划线平台。划线平台又称划线平板，如图3.1-14所示，由铸铁制成，工作表面经过精刨或刮削加工，作为划线时的基准平面。划线平台一般用木架搁置，放置时应使平台工作表面处于水平状态。使用注意要点:平台工作表面应经常保持清洁，工件和工具在平台上都要轻拿、轻放，不可损伤其工作面，用后要擦拭干净，并涂上机油防锈。(3)划针。划针如图3.1-15所示，用来在工件上划线条，是用弹簧钢丝或高速钢制成的，直径一般为φ3~5mm，尖端磨成15°~20°的尖角，并经热处理淬火使之硬化。有的划针在尖端部位焊有硬质合金，耐磨性更好。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作使用注意要点:在用钢尺和划针划连接两点的直线时，应先用划针和钢尺定好后一点的划线位置，然后调整钢尺使与前一点的划线位置对准，再开始划出两点的连接直线，划线时针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧倾15°~20°,向划线移动方向倾斜约45°~75°，如图3.1-16所示,针尖要保持尖锐，划线要尽量做到一次划成，使划出的线条既清晰又准确，不用时，划针不能插在衣袋中，最好套上塑料管不使针尖外露。(4)高度游标尺。高度游标尺如图3.1-17所示,高度游标尺在情境一项目1.2中已有使用，它附有划针脚，并能直接表示出高度尺寸，其读数精度一般为0.02mm，可作为精密划线工具。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(5)划规。图3.1-18所示是钳工划线用划规，是划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等常用的工具。划规两脚的长短要磨得稍有不同，而且两脚合拢时脚尖能靠紧，这样才可划出尺寸较小的圆弧;划规的脚尖应保持尖锐，以保证划出的线条清晰;用划规划圆时，作为旋转中心的一脚应加以较大的压力，另一脚则以较轻的压力在工件表面上划出圆或圆弧，这样可使中心不致滑动。(6)样冲。样冲用在工件所划加工线条上冲点，加强界限标志(称检验样冲点)或作划圆弧或钻孔定中心(称中心样冲点)。它一般用工具钢制成，尖端处淬硬，其顶尖角度在用于加强界限标记时大约为40°，用于钻孔定中心时约取60°。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作冲点方法:先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点，如图3.1-19所示。冲点要求:位置要准确，中点不可偏离线条(如图3.1-20所示);在曲线上冲点距离要小些，如直径小于20mm的圆周线上应有生个冲点，而直径大于20mm的圆周线上应有8个以上冲点，在直线上冲点距离可大些，但短直线至少有3个冲点;在线条的交叉转折处则必须冲点;冲点的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲点要浅，粗糙表面上要深些。(4)90°角尺。90°角尺简称角尺，如图3.1-2l(a)所示，其两条边互成90°角。划线时常用作划平行线[见图3.1-21(b)]和垂直线[见图3.1-21(c)]的导向工具，也可用来找正工件平面在划线平台上的垂直位置。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(8)角度规。角度规如图3.1-22(a)所示，常用于划角度线[见图3.1-22(b)]。划线用量具的维护和保养与其他钳工常用量具的维护和保养方法相同。3.划线用涂料为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。常用的有石灰水，并在其中加入适量的牛皮胶来增加附着力，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线;酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成)和硫酸铜溶液，用于已加工表面上的划线。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作4.划线的要求划线除要求划出的线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。在立体划线中还应注意使长、宽、高三个方向的线条互相垂直。当划线发生错误或准确度太低时，就有可能造成工件报废。由于划出的线条总有一定的宽度，以及在使用划线工具和测量调整尺寸时难免产生误差，所以不可能绝对准确。一般的划线精度能达到0.25~0.5mm。因此，通常不能依靠划线直接确定加工时的最后尺寸，而必须在加工过程中，通过测量来保证尺寸的准确度。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作5.划线基准的选择1)基准的概念在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基准:划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸、几何形状及工件上各要素的相对位置，称划线基准。2)划线基准选择划线时，应从划线基准开始，先确定好基准线的位置，然后再依次划其他形面的位置线及形状线。在选择划线基准时，应先分析图样，找出设计基准，使划线基准与设计基准尽量一致，这样能够直接量取划线尺寸，简化尺寸换算过程，使划线方便、准确。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作划线基准一般可根据以下三种类型选择。(1)以两个互相垂直的平面(或线)为基准。如图3.1-23所示，从零件上互相垂直的两个方向的尺寸可以看出，每一方向的许多尺寸都是依照它们的外平面(在图样上是一条线)来确定的。此时，这两个平面就分别是每一方向的划线基准。(2)以两条中心线为基准。如图3.1-24所示，该件上两个方向的尺寸与其中心线具有对称性，并且其他尺寸也从中心线起始标注。此时，这两条中心线就分别是这两个方向的划线基准。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(3)以一个平面和一条中心线为基准。如图3.1-25所示，该工件上高度方向的尺寸是以底面为依据的，此底面就是高度方向的划线基准。而宽度方向的尺寸对称于中心线，所以中心线就是宽度方向的划线基准。划线时在零件的每一个方向都需要选择一个基准，因此，平面划线时一般要选择两个划线基准，而立体划线时一般要选择3个划线基准。6.划线练习在薄板上按图3.1-26所示零件进行划线。划线操作步骤如下。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(1)准备好所用的划线工具，习作工件为200mmX300mmX2mm薄板，并对实习2件进行清理和划线表面涂色。(2)熟悉图形并按图选取的划线基准及最大轮廓尺寸安排好图中基准线在实习件上的合理位置。(3)按图中所标注的尺寸，依次完成划线(图中不注尺寸，作图线可保留)，对图形、尺寸复检校对，确认无误后，在图中的φ26孔、尺寸为45的长形腰孔及30°的弧形腰孔的线条上，敲上检验冲眼。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作三、锯割用手锯对工件材料进行切断或切槽等的加工方法，称为锯割。锯割的应用如图3.1-27所示，它可以锯断各种原材料、半成品，锯掉工件上多余部分，在工件上锯槽等。钳工锯割用的工具称手锯，手锯由锯弓和锯条两部分组成。1.锯弓锯弓用于安装和张紧锯条，有固定和可调节式两种，如图3.1-28所示。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条:可调节式锯弓的安装距离可以调节，能安装几种长度的锯条。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作锯弓两端都装有夹头，一端是固定的，一端为活动的。当锯条装在两端夹头的销子上后，旋紧活动夹头上的翼形螺母就可以把锯条拉紧。2.锯条锯条一般用渗碳软钢冷轧而成，经热处理淬硬。锯条的长度以两端安装孔中心距来表示，常用的为300mm1)锯齿的切削角度锯条单面有齿，相当于一排同样形状的刀刃，每个齿都有切削作用。锯齿的切削角度如图3.1-29所示。其前角γ0=0°，后角α0=40°，楔角β0=50°上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作为了减少锯条的内应力，充分利用锯条材料，目前已出现双面有齿的锯条。两边锯齿淬硬，中间保持较好韧性，不易折断，可延长使用寿命。2)锯齿的粗细与锯条的正确选用锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的。一般分粗、中、细三种，如表3.1-1所列。锯齿的牙距包括细齿(1.lmm)、中齿(1.4mm)和粗齿(l.8mm)三种。一般说来，粗齿锯条的容屑槽较大，适用于锯割软材料或较大的切面，因为这种工况每锯一次的切屑较多，只有大容屑槽才不致发生堵塞而影响锯削效率。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作锯割硬材料或切面较小的工件应该用细齿锯条，因硬材料不易锯入，每锯一次切屑较少，不易堵塞容屑槽，同时，细齿锯参加切削的齿数增多，可使每齿担负的锯削量小，锯削阻力小，材料易于切除，推锯省力，锯齿也不易磨损。锯割管子和薄板时，必须用细齿锯条。否则会因齿距大于板厚，使锯齿被钩住而崩断。因此，锯割薄工件时，截面上至少要有两个以上的锯齿同时参加锯削，才能避免锯齿被钩住而崩断。3)锯路为了减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被夹住或折断，锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，称为锯路。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作锯路有交叉形和波浪形等(如图3.1-30所示)。锯路使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而防止了“夹锯”和锯条过热，减少了锯条磨损。3.手锯握法、锯割姿势、压力及速度1)手锯握法右手满握锯柄，左手轻扶在锯弓前端，如图3.1-31所示2)锯割姿势锯割时的站立位置和身体摆动姿势如图3.1-32所示，摆动要自然。每次锯割动作从起始到终点的摆动弧度为10°~18°上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作3)锯割压力锯割运动时，推力和压力由右手控制，左手主要配合右手扶正锯弓，压力不要过大。手锯推出时为切削行程，应施加压力，返回行程不切削不加压力，做自然拉回，工件将断时压力要小。4)锯割运动和速度锯割运动一般采用小幅度的上下摆动式运动。手锯推进时，身体略向前倾，双手随着压向手锯的同时，左手上翘、右手下压;回程时右手上抬、左手自然跟回。对锯缝底面要求平直的锯割，必须采用直线运动。锯割运动的速度一般约为40次/min,锯割硬材料慢些，锯割软材料快些，同时，锯割行程应保持均匀，返回行程的速度应相对快些。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作4.锯割操作方法1)工件的夹持工件一般应夹在台虎钳的左面，以便操作:工件伸出钳口不应过长，应使锯缝离开钳口侧面约20mm左右，防止工件在锯割时产生振动:锯缝线要与钳口侧面需保持平行(使锯缝线与铅垂线方向一致)，便于控制锯缝不偏离划线线条:夹紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。2)锯条的安装手锯是在前推时才起切削作用，因此锯条安装应使齿尖的方向朝前[如图3.1-33(a)]，如果装反了[如图3.1-33(b)]，则锯齿前角为负值，不能正常锯割。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作在调节锯条松紧时，蝶形螺母不宜旋得太紧或太松，太紧时锯条受力太大，在锯割中用力稍有不当，就会折断;太松则锯割时锯条容易扭曲，也易折断，而且锯出的锯缝容易歪斜。其松紧程度可用手扳动锯条，以感觉硬实即可。锯条安装后，要保证锯条平面与锯弓中心平面平行，不得倾斜和扭曲，否则，锯割时锯缝极易歪斜。3)起锯方法起锯是锯割工作的开始。起锯质量的好坏，直接影响锯割质量，如果起锯不正确，会使锯条跳出锯缝将工件拉毛或者引起锯齿崩裂。起锯有远起锯和近起锯两种，如图3.1-34(a)所示为远起锯，如图3.1-34(b)所示为近起锯。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作起锯时，左手拇指靠住锯条，使锯条能正确地锯在所需要的位置上，行程要短，压力要小，速度要慢。起锯角θ约为15°。如果起锯角太大，则起锯不易平稳，尤其是近起锯时锯齿会被工件棱边卡住引起崩裂，如图3.1-34(c)所示。但起锯角也不宜太小，否则，由于锯齿与工件同时接触的齿数较多，不易切入材料，多次起锯往往容易发生偏离，使工件表面锯出许多锯痕，影响表面质量。一般情况下采用远起锯较好，因为远起锯锯齿是逐步切入材料，锯齿不易卡住，起锯也较方便。如果用近起锯而掌握不好，锯齿会被工件的棱边卡住，此时也可采用向后拉手锯作倒向起锯，使起锯时接触的齿数增加，再推进起锯就不会被棱边卡住。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作起锯锯到槽深为2~3mm时，锯条已不会滑出槽外，左手拇指可离开锯条，扶正锯弓逐渐使锯痕向后(向前)成为水平，然后往下正常锯割。正常锯割时应使锯条的全部有效齿在每次行程中都参加锯割。5.各种材料的锯割方法1)棒料的锯割如果锯割的断面要求平整，则应从开始连续锯到结束。若锯出的断面要求不高，可分几个方向锯下。这样，由于锯割面变小而容易锯入，可提高工作效率。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作2)管子的锯割锯割管子前，可划出垂直于轴线的锯割线，由于锯割时对划线的精度要求不高，最简单的方法可用矩形纸条按锯割尺寸绕住工件外圆[如图3.1-35(a)所示]，然后用滑石划线。锯割时必须把管子夹正。对于薄壁管子和精加工过的管子，应夹在有V形槽的两木衬垫之间[如图3.1-35(b)所示]，以防夹扁管子和夹坏表面。锯割薄壁管子时不可在一个方向从开始连续锯割到结束，否则锯齿易被管壁钩住而崩裂。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作正确的方法应是先在一个方向锯到管子内壁处，然后把管子向推锯的方向转过一定角度，并连接原锯缝再锯到管子的内壁处，如此逐渐改变方向不断转锯，直到锯断为止[如图3.1-35(c)所示]。3)薄材料的锯割锯割时尽可能从宽面上锯下去。当只能在板料的狭面上锯下去时，可用两块木板夹持，连木块一起锯下，避免锯齿被钩住，同时也增加了板料的刚度，使锯割时不会颤动[见图3.1-36(a)]。也可以把薄扳料直接夹在台虎钳上，用手锯作横向斜推锯，使锯齿与薄板接触的齿数增加，避免锯齿崩裂[见图3.1-36(b)]。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作4)深缝锯割当锯缝的深度超过锯弓的高度时[见图3.1-37(a)]，应将锯条转过90°重新安装，使锯弓转到工件的旁边[见图3.1-37(b)]，当锯弓横下来其高度仍不够时，也可把锯条安装成使锯齿在锯内进行锯割[见图3.1-37(c)]6.锯条折断原因(1)工件末夹紧，锯割时工件有松动。(2)锯条装得过松或过紧。(3)锯割压力过大或锯割用力突然偏离锯缝方向。(4)强行纠正歪斜的锯缝，或调换新锯条后仍在原锯缝过猛地锯下。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(5)锯割时锯条从中间局部磨损，当拉长锯割时易被卡住引起折断。(6)中途停止使用时，手锯末从工件中取出而被碰断。7.锯齿崩裂的原因(1)锯条选择不当，如锯薄板料、管子时用粗齿。(2)起锯时起锯角太大。(3)锯割运动突然摆动过大以及锯齿有过猛的撞击。当锯条局部几个齿崩裂后，应及时在砂轮机上进行修整，即将相邻的2~3齿磨低成凹圆弧(如图3.1-38所示)，并把已断的齿部磨光。如不及时处理，会使崩裂齿的后面各齿相继崩裂。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作8.锯缝产生歪斜的原因(1)工件安装时，锯缝线末能与铅垂线方向一致。(2)锯条安装太松或与锯弓平面扭曲。(3)使用锯齿两面磨损不均的锯条。(4)锯割压力过大使锯条左右偏摆。(5)锯弓末扶正或用力歪斜，使锯条背偏离锯缝中心平面而斜靠在锯割断面的一侧。9.安全知识(1)锯条要装得松紧适当，锯割时不要突然用力过猛，防止工作中锯条折断，从锯弓上崩出伤人。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。一般工件将锯断时，要用左手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。10.锯割单项练习。按图3.1-39所示要求进行锯割练习1)操作步骤(1)对工件进行表面涂色。(2)按图样尺寸要求将锯割轮廓线画在工件表面上。(3)正确安装锯条，按要求将8条锯缝锯出。2)注意事项(1)划线线条要均匀、正确。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)起锯角勿过大，用力均匀适当。(3)在锯割过程中，稍加机油以减少摩擦，提高锯条的使用寿命。(4)要随时注意锯缝的平直情况，及时借正。四、錾削1.錾削工具錾削工具有錾子和手锤。1)錾子錾子是錾削工件的刀具，用碳素工具钢(T7A或T8W)锻打成形后再进行热处理和刃磨而成。钳工常用錾子主要有阔錾(又称扁錾)、狭錾(又称尖錾),形状如图3.1-40所示.錾口部分需经过淬火处理，才能使用。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作阔錾用于錾切平面、切割和去毛刺，狭錾用于开槽。錾子的楔角主要根据加工材料的硬软决定。柄部一般做成八棱形，便于控制握錾方向。头部做成圆锥形，顶端略带球面，使锤击时的作用力方向便于朝着刃的錾切方向。2)手锤手锤是钳工常用的敲击工具，由锤头、木柄和楔子组成，如图3.1-41所示。手锤的规格以锤头的重量来表示，有0.25kg,0.5kg和1kg等。锤头用T7钢制成，并经热处理淬硬。木柄用比较坚韧的木材制成，常用的1kg;手锤柄长约350mm。木柄装入锤孔后用楔子楔紧，以防锤头脱落。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作2.錾子、手锤的握法和錾削操作方法1)手锤的握法五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向(木柄椭圆的长轴方向)，木柄尾端露出约15~30mm，如图3.1-42所示2)錾子的握法(1)正握法。手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和大拇指作自然伸直地松靠，錾子头部伸出约20mm，如图3.1-43(a)所示(2)反握法。手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空，如图3.1-43(b)所示。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作3)錾削操作錾削的站立姿势与锯割站立姿势相同，挥锤敲击根据实际情况有腕挥、肘挥和臂挥3种方法，见图3.1-44。锤击速度一般为40~50次/min3.各种錾削方法1)錾削平面起錾时从工件的边缘尖角处着手，如图3.1-45所示，起錾完成后，即可按正常的方法錾削，每次錾削余量为0.5~2mm。当錾削快到尽头时，要防止工件边缘材料的崩裂，尤其是錾铸铁、青铜等脆性材料。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作一般情况下，当錾到离尽头10mm左右时，必须调头再錾去余下的部分，如图3.1-46(a)所示。否则，容易使工件的边缘崩裂，如图3.1-46(b)所示。此时可转到与原方向成90°再錾削，且减小力度。2)錾削薄板有时要依靠錾子来切断板料或分割出形状较复杂的薄板工件，切断板料的常用方法如图3.1-47(a)所示，将板料夹在台虎钳上进行切断。用扁錾沿着钳口并斜对着板面(约45°)自右向左錾切。工件的切断线与钳口平齐，夹持要足够牢固，以防切断过程中板料松动使切断线歪斜。图3.1-47(b)中錾子切削刃平对着板面，錾切时不仅费力，而且由于板料弹动和变形，使切断处产生不平整或撕裂现象。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作图3.1-48所示为较大的板料在铁砧(或平板)上进行切断的方法。此时板料下面要衬以废旧的软铁等材料，以免损伤錾子切削刃。图3.1-49所示为切割形状较复杂的板料的方法。一般是先按轮廓线钻出密集的排孔，再用扁錾或狭錾逐步切成。4.錾削操作的安全技术为了保证錾削工作的安全，操作时应注意以下几方面。(1)子要经常刃磨锋利，过钝的錾子不但工作费力，錾出的表面不平整，而且常易产生打滑现象而引起手部划伤的事故。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)錾子头部有明显的毛刺时(见图3.1-50)要及时磨掉，避免碎裂伤手。(3)发现手锤木柄松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头脱落飞出伤人。(4)錾削碎屑要防止飞出伤人。操作者必要时可戴上防护眼镜。(5)子头部、手锤头部和手锤木柄都不应沾油，以防滑出。(6)削疲劳时要作适当休息，手臂过度疲劳时，容易击偏伤手。5.錾子刃磨1)操作方法錾子楔角的刃磨方法如图3.1-51所示，双手握持錾子，在旋转砂轮的轮缘上进行刃磨。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作刃磨时，必须使切削刃高于砂轮水平中心线，在砂轮全宽上作左右移动，并要控制錾子的方向、位置，保证磨出所需的楔角。刃磨时加在錾子上的压力不宜过大，左右移动要平稳、均匀，并要经常蘸水冷却，以防退火。2)安全注意事项(1)磨錾子要站立在砂轮机的斜侧位置，不能正对砂轮的转速方向。(2)为了避免铁屑飞溅伤害眼睛，刃磨时必须戴好防护眼镜。(3)采用砂轮搁架时，搁架必须靠近砂轮，相距应在3mm以内，并在安装牢固后才能使用。如果搁架与砂轮之间距离过大，易使錾子陷入，引起事故。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(4)开动砂轮机后必须观察旋转方向是否正确(要向下转)，并要等到速度稳定后才可使用。(5)刃磨时对砂轮施加的压力不可太大，发现砂轮表面跳动严重时，应及时检修或用修整器修整。(6)不可用棉纱裹住錾子进行刃磨。6.錾削练习錾削如图3.1-52所示样板，材料为45钢。1)操作步骤(1)准备好所用的划线工具、錾切工具，实习工件为55mm×25mm×2mm薄板，并对工件进行清理、表面涂色。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)按图样将錾切部分轮廓线在板料上划出。(3)将实习件放在铁砧上，沿线外将实习件形状錾切出来，留锉削加工余量。2)注意事项(1)切时，应由前向后錾，并把錾子倾斜，沿轮廓线外轻錾出浅槽，再将錾子垂直加力敲击錾切(如图3.1-53所示)。(2)切时，每次敲击用力应均匀，以免板件严重变形。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作五、锉削锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工的工艺方法。锉削一般是在錾,锯或其他机械粗加工之后对工件进行的手工操作加工，其精度可达0.02mm，表面粗糙度可达Ra3.2mm,锉削应用广泛，可以锉削平面、曲面、外表面、内孔、沟槽和各种复杂表面，在模具制造和机械装配中修整构件、做样板等，锉削是钳工常用的重要操作技能之一。1.锉刀锉刀用高碳工具钢T13或T12制成，经热处理后切削部分硬度达HRC62~72。锉刀由锉身和锉柄两部分组成，各部分名称如图3.1-54所示。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种。单齿纹锉刀上只有一个方向的齿纹，如图3.1-55(a)所示。单齿纹多为铣制齿，正前角切削，齿的强度弱，且全齿宽同时参加切削，需要较大切削力，因此适用于锉削软材料。双齿纹锉刀上有两个方向排列的齿纹。双齿纹大多为剁齿，先剁上去的为底齿纹(齿纹浅)，沿锉刀中心线方向成45°角;后剁上去的为面齿纹(齿纹深)，沿锉刀中心线方向成65°角，如图3.1-55(b)所示。这样形成的锉齿，沿锉刀中心线方向形成倾斜和有规律排列。锉削时，每个齿的锉痕交错而不重叠，锉面比较光滑，锉削时切屑是碎断的，比较省力，锉齿强度也高，适于锉硬材料。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作2.锉刀的种类及规格钳工所用的锉刀按其用途不同，可分为普通钳工锉、异形锉和整形锉三类。1)普通钳工锉普通钳工锉按其断面形状不同，分为平锉(又称板锉)、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉5种，如图3.1-56所示2)异形锉异形锉是用来锉削工件特殊表面用的。有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等，如图3.1-57所示上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作3)整形锉整形锉又叫什锦锉或组锉，因分组配备各种断面形状的小锉而得名，主要用于修整工件上的细小部分。如图3.1-58所示为整形锉的各种形状，通常以5把、6把、8把、10把或12把为一组。3.锉刀的规格锉刀的规格按尺寸和齿纹的粗细划分。不同的锉刀的尺寸规格用不同的参数表示。圆锉刀的尺寸规格以直径表示:方锉刀的尺寸规格以方形尺寸表示:其他锉刀则以锉身长度表示其尺寸规格。钳工常用的锉刀100mm,125mm,150mm,200mm,250mm,300mm,350mm,400mm等几种。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作锉齿的粗细规格，按国标GB5805-1986规定，以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示，如表3.1-2所列。主锉纹指锉刀上两个方向排列的深浅不同的齿纹中，起主要锉削作用的齿纹。起分屑作用的另一个方向的齿纹称为辅齿纹。4.锉刀的选用每种锉刀都有一定的用途，如果选用不当，就不能充分发挥它的效能，甚至会过早地丧失切削能力。因此，锉削之前必须正确地选用锉刀。应根据被锉削工件表面形状和大小选用锉刀的断面形状和长度。锉刀形状应适应工件加工表面的形状，如图3.1-59所示。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作锉刀的粗细规格选用，决定于工件材料的性质、加工余量的大小、加工精度和表面粗糙度要求的高低。例如，粗锉刀由于齿距较大不易堵塞，一般用于锉削铜、铝等软金属及加工余量大、精度低和表面粗糙的工件:而细锉刀则用于锉削钢、铸铁以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度低的工件:油光锉用于最后修光工件表面。各种粗细规格的锉刀适宜的加工余量，所能达到的加工精度和表面粗糙度，如表3.1-3所列，供选择锉刀粗细规格时参考。5.锉削操作1)锉刀柄的装拆锉刀柄的装拆方法如图3.1-60所示。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作2)锉削姿势锉削姿势正确与否，直接影响到锉削力的运用与发挥。锉削姿势的正确掌握，必须从握锉、站立步位、姿势动作以及操作用力这几方面进行协调一致的反复练习才能达到精度高的锉削质量。(1)大板锉的握法。大于250mm(10’’)板锉的握法:右手紧握锉刀柄，柄端抵住在拇指根部的手掌上，大拇指放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄如图3.1-61(a)所示;左手的基本握法是将拇指的根部肌肉压在锉刀头上，拇指自然伸直，其余四指弯向手心，用中指、无名指捏住锉刀前端。另一种左手的握法见图3.1-61(b)。右手推动锉刀并决定推动方向，左手协同右手使锉刀保持平衡。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)细板锉的握法。细板锉一般能加工出表面粗糙度为Ra3.2μm的表面，握法如图3.1-62所示，为了得到更光洁的加工面，可在锉刀的齿面涂上粉笔灰，使每锉的切削量减少，又可使锉屑不易嵌入锉刀齿纹内，锉出的加工面的表面粗糙度可达Ra1.6μm(3)锉削姿势与动作。锉削时的站立步位和姿势如图3.1-63所示，两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，小臂与工件锉削面的左右方向保持基本平行，右小臂与工件锉削面的前后方向自然平行。锉削时，身体先于锉刀一起向前，右脚伸直并稍向前倾，重心在左脚，左膝部呈弯曲状态;当锉刀锉至约3/4行程时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀向前锉到头上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作同时，左腿自然伸直并随着锉削时的反作用力，将身体重心后移，使身体恢复原位，并顺势将锉刀收回;当锉刀收回将近结束，身体又开始先于锉刀前倾，做第二次锉削的向前运动，如图3.1-64所示。(4)锉削时两手的用力和锉削速度。要锉出平直的平面，必须使锉刀保持直线的锉削运动。为此，锉削时右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小，如图3.1-65所示,回程时不加压力，以减少锉齿的磨损。锉削速度一般应在40次/min左右，推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然协调。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作3)平面锉削的方法以及平面精度的检测方法(1)平面锉削的方法分为顺向锉和交叉锉两种。①顺向锉(如图3.1-66(a)所示)。锉刀运动方向与工件夹持方向始终一致，在锉宽平面时，为使整个加工表面能均匀地锉削，每次退回锉刀时应在横向作适当的移动。顺向锉的锉纹整齐一致，比较美观，是最基本的一种锉削方法。②交叉锉(如图3.1-66(b)所示)。锉刀运动方向与工件夹持方向成30°~40°角，且锉纹交叉。由于锉刀与工件的接触面大，锉刀容易掌握平稳，同时，从锉痕上可以判断出锉削面的高低情况，便于不断地修正锉削部位。交叉锉法一般适用于粗锉，精锉时必须采用顺向锉，使锉痕变直，纹理一致。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)平面精度的检测方法。①检查平面度的方法。锉削工件时，由于锉削平面较小，其平面度通常都采用刀口直尺(或钢尺)通过透光法来检查。检查时，刀口直尺应垂直放在工件表面上(如图3.1-67(a)所示)，并在加工面的纵向、横向、对角方向多处逐一进行测量(如图3.1-67(b)所示)，以确定各方向的直线度误差，如果刀口直尺与工件平面间透光微弱而均匀，说明该方向直线度误差较小;如果透光强弱不一，则该方向直线度误差较大。平面度误差值的确定，可用厚薄规(塞尺)作塞入检查。对于中凹平面，其平面度误差可取各检查部位中的最大直线度误差值计:对于中凸平面，则应在两边以同样厚度的塞尺作塞入检查，其平面度误差可取各检查部位中的最大直线度误差值计(如图3.1-67(c)所示)。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作使用厚薄规时，根据被测间隙大小，可用一片或数片重叠在一起作塞入检验，须作两次极限尺寸的检验后才能得出其间隙的大小。如用0.04mm的塞片可以插入，而用0.05mm的塞片插不进去，则其间隙应为0.04mm。厚薄规的塞片很薄，容易弯曲和折断，所以测量时不能用力太大。刀口直尺在被检查平面上改变位置时，不能在平面上拖动，应提起后再轻放到另一检查位置。否则直尺的测量棱边容易磨损而降低共精度。②用直角尺检查工件垂直度的方法要点。用直角尺或万能角度尺检查工件垂直度前，应首先用锉刀将工件的锐边进行倒棱(如图3.1-68所示)。检查时，要掌握以下几点。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作a、先将角尺尺座的测量面紧贴工件基准面，然后从上逐步轻轻向下移动，使角尺尺苗的测量面与工件的被测表面接触(如图3.1-69(a)所示)，眼光平视观察其透光情况，以此来判断工件被测面与基准面是否垂直。检查时，角尺不可斜放(如图3.1-69(b)所示)，否则会得到不准确的检查结果。b、在同一平面上改变不同的检查位置时，角尺不可以在工件表面上拖动，以免磨损影响角尺本身的精度。c、使用万能角尺时，因其本身无固定角度，而是在角度刻线的尺身上定取角度后再检查工件，因此在定取角度时应精确，使用时更要小心，以防角度变动。d、工件加工完成后，注意对工件的锐边去毛刺倒角，以免造成测量误差。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作③用游标卡尺测量尺寸的方法。测量前，应检查校正游标卡尺零位的准确性。擦净量爪两测量面，并将两测量面接触贴合，如无透光现象(或有极微的均匀透光)而其主尺与副尺游标的零线正好对齐，说明游标卡尺零位准确。否则，说明游标卡尺的两测量面已有磨损，测量的不值就不准确，必须对读数加以相应的修正。测量时，应将两量爪张开到略大于被测尺寸，将固定量爪的测量面贴靠着工件，然后轻轻用力移动副尺，使活动量爪的测量面也紧靠工件(如图3.1-70所示)，并使卡尺测量面的连线垂直于被测表面，不可处于如图3.1-71所示的歪斜位置。然后把制动螺钉拧紧，读出读数。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作读数时，应把卡尺水平拿着，对着光线明亮的地方，视线垂直于刻线表面，避免由视角偏斜造成读数误差。4)曲面锉削曲面由各种不同的曲线形面所组成。最基本的曲面是单一的外圆弧面和内圆弧面。掌握内外圆弧面的锉削方法和技能，是掌握各种曲面锉削的基础。(1)锉削外圆弧面的方法。锉削外圆弧面所用的锉刀都为板锉。锉削时锉刀要同时完成两个运动:前进运动和绕工件圆弧中心的转动。锉削外圆弧面的方法有以下两种。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作①顺着圆弧锉(如图3.1-72(a)所示）。锉削时，锉刀向前，右手下压，左手随着上提。这种方法能使圆弧面锉削光洁圆滑，但锉削位置不易掌握且效率不高，故适用于精锉圆弧面。②横着圆弧锉(如图3.1-72(b)所示)。锉削时，锉刀作直线运动，并不断随圆弧面摆动。这种方法锉削效率高且便于按划线均匀锉近弧线，但只能锉成近似圆弧面的多棱形面，故适用于圆弧面的粗加工。(2)锉削内圆弧面方法。锉削内圆弧面的锉刀可选用圆锉、半圆锉、方锉(圆弧半径较大时)。锉削时锉刀要同时完成前进运动、随圆弧面向左或向右移动、锉刀中心线转动3个运动(如图3.1-73所示)，才能保证锉出的弧面光滑、准确。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(3)平面与曲面的连接方法。在一般情况下，应先加工平面，然后加工曲面，便于使曲面与平面圆滑连接:如果先加工曲面后加工平面，则在加工平面时，由于锉刀侧面无依靠(平面与内圆弧面连接时)而产生左右移动，使已加工曲面损伤，同时连接处也不易锉得圆滑，或使圆弧不能与平面相切(平面与外圆弧面连接时)。(4)球面锉削方法。锉削圆柱形工件端部的球面时，锉刀要以直向和横向两种曲面锉法结合进行，才能有效地获得要求的球面(如图3.1-74所示)上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(5)曲面形体的线轮廓度检查方法:在进行曲面形体的线轮廓度锉削练习时，可用曲面样板通过塞尺(或透光法)进行检查，如图3.1-75所示。或用半径量规进行测量，使用半径量规必须注意:须测量完整个圆周后，才判断凹凸的位置。5)推锉操作方法及其应用由于推锉时锉刀的平衡易于掌握，且切削量小，因此便于获得较平整的加工平面和较小的表面粗糙度。但由于推锉时的切削量很小，故一般常用作对狭长小平面的平面度修整，或对有凸台的狭平面(如图3.1-76(a)所示)以及为使内圆弧面的锉纹成顺圆弧方向(如图3.1-76(b)所示)的精锉加工。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作6.锉刀的保养(1)新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。(2)在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，既提高了锉削效率，又可使锉齿避免局部磨损。(3)锉刀上不可沾油，否则锉削时产生打滑:也不可沾水，否则锉刀易生锈。(4)如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除。(5)不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件。(6)铸件表面如有硬皮，应先用砂轮磨去或用旧锉刀和锉刀的有齿侧边锉去，然后再进行正常锉削加工。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(7)锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。(8)无论在使用过程中或放入工具箱时，不可与其他工具或工件堆放在一起，也不可与其他锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。(9)及时清除锉齿内积削瘤。在锉削钢件时，锉屑容易嵌入锉刀齿纹内而拉伤加工表面，使表面粗糙度增大，因此必须经常用钢丝刷刷去或用薄铁片剔除锉屑(见图3.1-77)7.锉削的安全文明生产知识(1)锉刀是右手工具，应放在台虎钳的右面，放在钳台上时锉刀柄不可露在钳桌外面，以免碰落地上砸伤脚或损坏锉刀。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)没有装柄的锉刀、锉刀柄已裂开或没有锉刀柄箍的锉刀不可使用。(3)锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成事故。(4)不能用嘴吹锉屑，也不能用手擦摸锉削表面。(5)锉刀不可作撬棒或手锤使用。8.锉削单项练习锉削80mm×80mm大平面的练习操作步骤如下。(1)准备好所用的锉削工具、量具，实习工件为45钢、80mm×80mm×12mm板料，并对实习工件进行锐边倒角、表面氧化层清理。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(2)按图3.1-66(b)所示，装夹好工件，选用大板锉(l0寸、12寸)并按图3.1-61所示方法，正确地握好锉刀，采用交叉锉削法，将工件两大平面锉平。(3)按图3.1-67所示的方法，检查工件表面的平面度，并保证平面度误差在0.03mm内。(4)按图3.1-62所示方法，正确地握好小锉刀(4寸、6寸)，采用顺向锉的方法，将工件表面锉削纹路修整一致，并使表面粗糙度达Ra3.2μm上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作3.1.2角度样板制作一、工艺分析由图3.1-1角度样板图知，制作角度样板所用坯料为(50mm×20mm×3mm)的不锈钢板，10mm深，118°±5’的V形槽对称于50mm尺寸中心，在V形角度边上还要均匀地刻划出对称的长度尺寸线。因样板用作检查刀具刃磨后的成型角度，精度要求高，所以在加工制作样板时，必须保证好角度尺寸及其对称性。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作二、决策因零件属薄板件，在切屑加工中，容易发生变形，可参考采用如下加工方案。备坯料—划线—锯割、锉削(50X20)外形錾切10mm深，118°的V形槽—矫正板件平面—锉削118°的V形槽(注意对称)刻线—矫正—修整V形槽—抛光。三、计划根据加工要求，选用如下工具、量具及设备:细齿手用钢锯条、扁錾、手锤、钢尺、划针、涂料、3号锉纹平板锉(8寸、6寸、4寸各一把)、砂布、油石、游标卡尺、万能角度尺、钻床、钻头、钳工工作台、刻线机、钢字码。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作四、实施1.操作步骤(1)准备好所用的划线工具、錾切工具及锉削工具，实习工件为55mm×25mm×2mm45钢薄板。(2)采用推锉的方法，将实习工件加工出一组相邻的直角边，如图3.1-78所示。(3)工件涂色后，按图将角度样板轮廓线清晰地画在工件上。(4)采用锯割的方法，将实习件外形轮廓锯出，如图3.1-79所示。并留0.5~0.8mm的后序加工余量。(5)采用推锉的方法，将实习工件外形尺50mm×20mm加工到要求。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(6)钻φ3的工艺孔后，采用錾切的方法，将实习工件去除余料，并留0.8~1.2mm的后序加工余量，如图3.1-80所示(7)使用锉刀，将A,B面锉削到118°±2°的技术要求。注意:C,D两条边的长度保持一致，如图3.1-81所示(8)倒棱去毛刺，用刻线机将刻度线条均匀地雕刻在样板上，并用小好钢字码在相应的位置打上数字，如图3.1-82所示。(9)再次将工件检查修整到技术要求，最后抛光打磨。2.注意事项(1)划线时，线条要均匀、正确。(2)锯割、錾切加工时注意留后一道工序的加工余量。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作(3)推锉样板轮廓时，使用标准的角度尺测量各边角度，确保角度正确。(4)打印数字时，勿用力过猛，以免工件扭曲变形。五、检查1.检查工作过程中，是否安全、规范地使用工具、量具、设备，使用后是否按要求维护保养。2.按图样检查完成的工件质量，重点检查V形角118°±5’是否符合公差要求，并检查两斜边的直线度与对称度。上一页下一页返回项目3.1角度样板的钳工制作六、评价1.根据零件加工质量的检查结果，逐一进行评价。2.对操作过程中存在不安全操作情况进行合理性分析与评价。3.根据工件质量检查结果，分析工件加工质量问题产生的原因与预防措施。加工质量分析如表3.1-4所示。上一页返回项目3.2小虎钳的制作项目描述如图3.2-1所示是一个简易小虎钳，其结构包含螺纹传动、螺纹连接、凹凸面配合。通过本项目训练，了解简单螺纹传动机构的传动原理、零部件间的装配关系与精度要求，掌握各零件的制作和装配方法及相关工艺知识。下一页返回项目3.2小虎钳的制作技能目标(1)能根据零件加工要求选择钻头尺寸。(2)能按要求刃磨出钻头的切削部分并能钻出合格的孔。(3)能根据零件加工要求选择丝锥、板牙及相应的套丝工具。(4)能手工攻制合格的三角螺纹。(5)能编写出合理的零件加工工艺，虎钳的正确装配工艺。(6)能按质量要求完成小虎钳的零件加工与装配任务。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作3.2.1钻孔、扩孔、铰孔一、钻床钻床是钳工常用的设备之一，钻孔、扩孔和铰孔，多在钻床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。1.台式钻床台式钻床是一种放在台桌上使用的小型钻床，简称台钻。台钻钻孔直径一般在13mm以内。图3.2-2是型号为Z4012台钻，编号Z4012中，Z表示钻床类;40表示台式钻床:12表示最大钻孔直径为12mm。台钻主轴的转速，可通过改变V形带在塔式带轮上的位置来获得高低不同的转速。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作主轴的向下进给靠手动实现。台钻具有体积小、质量轻、使用简便的特点，主要用于加工小型零件上的小孔。2.立式钻床立式钻床简称立钻。图3.2-3是型号为Z5125立钻，编号Z5125中，Z表示钻床类:51表示台式钻床:25表示最大钻孔直径为25mm。立钻主要由机座、立柱、主轴变速箱、主轴、进给箱、工作台以及电气部分组成。电动机的运动通过主轴变速箱使主轴获得所需的各级转速，钻小孔时选择较高的转速，钻大孔时选择偏低的转速。主轴向下进给既可手动，也可机动。立钻比台钻动力大、刚性好，主要用于加工中小型零件上的中小孔。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作3.摇臂钻床图3.2-4是型号为3050摇臂钻床，型号中的30表示摇臂钻床;50表示最大钻孔直径为50mm。它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动，主轴可沿自身轴线作垂直移动或进给运动。由于摇臂钻床的功能特点，操作时能较方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需要移动工件来对准钻头进行加工，比在立钻上加工要方便得多。且摇臂钻床动力足，因此，适宜加工大型零件上的大、中、小孔，广泛应用于单件和成批生产中。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作二、钻床的工作范围钻床可完成的工作有:钻孔、扩孔、锪孔、锪凸台、铰孔、攻螺纹等，如图3.2-5所示。三、钻孔和扩孔钻孔和打孔的相关知识已在1.7-1孔系加工工艺准备中详细介绍了，此处不再赘述。四、铰孔铰孔是以机用铰刀或手用铰刀对孔进行精加工的方法，如图3.2-6所示(机铰在项目1.7-1中已介绍，这里主要介绍手工铰)。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作手工铰孔加工精度可达公差等级IT8~IT6级，表面粗糙度Ra值可达1.6~0.8μm。铰孔的加工余量很小，粗铰一般为0.08~0.15mm,精铰为0.04~0.08mm1.铰刀的结构铰刀的结构类似扩孔钻，但刀刃呈直线形，且有更多的切削刃(6-12个)。铰刀有机用铰刀或手用铰刀，如图3.2-7所示。铰刀由柄部、颈部、工作部分组成，工作部分又分切削部分与修光部分。机用铰刀切削部分的锥度较大、长度较短，手用铰刀切削部分的锥度较小、长度较长。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作2.铰孔的方法钳工手工加工用的铰刀为手用铰刀，铰孔时用铰手柄装夹铰刀，双手平衡用力，一边顺时针旋转铰手，一边下压进给(如图3.2-8所示)。不得反转铰手，否则铰刀刃口受反转力容易产生崩口。3.钳工手工铰孔时应注意事项(1)工件要夹正，使操作时铰刀的轴线垂直向下，薄壁零件装夹力勿过大，以免孔变形。(2)手铰过程中，两手用力要平衡，旋转铰杠的速度要均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削的稳定性，避免在空的进口处出现喇叭口或将孔扩大。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作(3)注意变换铰刀每次停歇的位置，以消i涂铰刀常在一处停留而造成的振痕。(4)铰削进给时，不要猛力压铰杠，要随着铰刀的旋转轻轻加压，使铰刀缓慢引进孔内，并均匀地进给，以保证获得较小的表面粗糙度值。(5)铰刀不能反转，退出时也要顺转，因为反转会使切屑轧在孔壁和刀齿的后刀面之间，将孔壁刮毛。同时，铰刀也容易磨损，甚至崩刃。(6)铰削钢件时，切屑碎末容易粘在刀齿上，要经常清除，以免孔壁被拉毛。(7)铰削过程中，如果铰刀被卡住，不能猛力扳转铰杠，以防损坏铰刀。此时，应取出铰刀，清除切屑和检查铰刀。必要时，应用油石刃磨铰刀。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作3.2.2套螺纹与攻螺纹用板牙加工外螺纹的方法叫套螺纹，俗称套丝，如图3.2-9所示。用丝锥加工内螺纹的方法叫攻螺纹，俗称攻丝，如图3.2-10所示。一、套螺纹1.板牙板牙是套螺纹专用的刀具，如图3.2-11所示是固定式圆板牙。板牙属于成形刀具，其材料为高速钢。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作板牙有各种不同的规格尺寸，同一尺寸又有不同螺距，其规格尺寸标注在板牙端面上，如M12，表示螺纹公称尺寸为12mm,螺距为1.75mm(属粗牙螺纹，螺距不标注)。又如M12X1.5，表示螺纹公称尺寸为12mm,螺距为1.5mm,属于细牙螺纹。加工时必须按对应的规格选用相应的板牙。2.板牙架套螺纹时用板牙架安装板牙(见图3.2-12)，以获得套螺纹所需的扭矩。由于不同规格的板牙尺寸不同，选用板牙架时，应根据板牙外径大小来选择板牙架的孔径。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作3.套螺纹前工件的加工1)螺纹大径的确定套螺纹前工件的螺纹大径要加工至尺寸要求，直径太大套螺纹困难，直径太小套出的螺纹牙型不完整。一般可按下列经验公式计算直径:(3.2-1)式中d0—要加工的螺纹大径，mm;d—螺纹公称直径，mm;P—螺纹螺距，mm。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作2)螺纹头部倒角套螺纹前的螺纹头部必须倒角，角度约为30°,如图3.2-13所示，起导向作用并使套螺纹板牙便于切入。4.套螺纹操作套螺纹时，工件垂直装夹，板牙端面必须与螺杆轴线保持垂直。开始转动板牙架时，要适当给板牙轴向加压，既有旋转力又有轴向力。套入几圈后，只需转动，不必加压，并经常反转实现断屑。套螺纹套入几圈后，适当加机油润滑，以提高螺纹表面粗糙度和板牙使用寿命。但是，刚开始套丝板牙末正常切削时，不要加油，防止板牙打滑套不进。上一页下一页返回项目3.2小虎钳的制作5.套螺纹操作应注意以下事项(1)圆杆端邵倒30°角的锥体小直径必须比螺纹小径小，使板压容易切入工件。(2)