原料油预处理装置安装工程施工组织设计

检查电机轴承间隙及空气余隙,其检测结果应符合厂家有关文件要求;4)以压缩机为基准,找正电机水平,允许偏差0.05mm/m,将电机轴调整至与曲轴同一标高面;5)调整联轴器间距离及联轴器的同轴度使电机组轴与压缩机曲轴的同轴度符合要求;6)对于散装到货的电机,应严格执行电机随机技术文件的规定及电机厂家现场技术人员的要求,配合厂方完成电机组装;7)电机安装就位、找正并二次灌浆后,在电机单试前,应复查电机的磁力中心,确保磁力中心线的偏差在厂家技术文件规定范围内(若出现偏差过大,超出厂家技术文件规定值的情况,应及时反馈至厂家代表处,按厂家代表处理方案执行)。(13)二次灌浆1)复测各部位找正记录,确认合格后,在24小时内进行二次灌浆;2)垫铁组用0.05mm塞尺检查,允许局部有间隙,但塞尺插入深度不得超过垫铁中长(宽)的1/3,用0.5kg手锤敲打,每块垫铁应无松动现象,检查合格并点焊固定;灌浆采用灌浆料,灌浆前,基础表面的油污及杂质应清洗干净;一台压缩机应一次灌完;3)不得分次浇灌,灌浆层应与基础及设备底座结合紧密。(14)联轴器螺栓精绞孔1)在电动机轴和主轴找正完、平衡轮安装后,对联轴器螺栓孔进行精铰加工。螺孔与螺栓采用过盈配合,过盈量为0.3/1000D(D为螺栓直径);2)待装配好各联接螺栓后应对应编号标记,以便于下次拆装;3)铰孔与电机连接完毕后,应重新测量曲轴曲拐开度,应符合随机资料的要求,如果超标应对联轴器重新进行对中找正。7.3压缩机的附属设备及管路安装7.3.17.3.27.3.37.3.47.3.5与压缩机组连接的所有管道,严禁强制对口。管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时,其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000,最大不得超过0.307.3.67.3.7盘车装置各水平和垂直结合面(包括盘车装置和轴承座之间的结合面)7.3.87.4质量保证措施7.4.17.4.27.4.37.4.47.4.57.4.67.4.7严格执行”三检制”7.4.88.泵施工方案8.1施工程序施工准备施工准备开箱验收基础验收及处理设备就位找平、找正地脚螺栓孔灌浆复查水平标高二次灌浆设备检查联轴节找同心设备配管同心度复查电机单试交工验收带负荷试车8.2吊装就位8.2.1吊装时要掌握设备的重心,用有外包保护层的绳索,将泵缓慢吊装就位;8.2.2就位时注意对号入座。8.3泵找正泵找正、找平按下表及随机资料要求进行:序号项目名称允许偏差备注1位置偏差±5mm与其它机械设备无联系时±2mm与其它机械设备有联系时2标高±5mm与其它机械设备无联系时±1mm与其它机械设备有联系时3水平度横向0.10mm/m纵向0.05mm/m8.4泵灌浆8.4.1泵找正、找平后进行地脚螺栓孔的灌浆,砼达到强度后放置正式垫铁,采用座浆法安装垫铁;8.4.2泵二次找正、垫铁点焊后,进行二次灌浆;8.4.3泵灌浆用业主或设计指定的灌浆料进行;8.4.4灌浆要求:(1)灌浆前必须把螺栓孔和基础清理干净;(2)灌浆用料必须经过充分的搅拌,灌浆时应用专用工具进行捣固;(3)灌浆时注意保持地脚螺栓的垂直度。8.5联轴节找同心8.5.1泵联轴节找同心可采用”双表法”或”三表法”进行;8.5.2找同心时以泵为基准;8.5.3同心度数据须经过业主/监理的确认。8.6配管无应力检查8.6.1泵配管必须做到无应力配管,要控制好泵与管线法兰的平行度和径向位移;8.6.2关键泵配管时,钳工在现场用百分表进行监视。8.7试运泵的试运必须在以下工作结束后进行:8.7.1二次灌浆达到强度要求;8.7.2配管结束并试压、保温完;8.7.3有关的罐、容器已按要求加注足量的合格用水;8.7.4电机及液力透平已单试合格;8.7.5泵已按规定加注润滑油;8.7.6泵试运应按已经各方确认的试运方案进行。试运以检查以下各项:(1)出口压力;(2)轴承温度;(3)泵的振动。9.空冷风机施工方案9.1安装前的准备工作9.1.1空冷构架组装完毕后,对电机、风机悬挂架及风圈等进行检查验收;9.1.2对电机、皮带、风机的轮毂、叶片及皮带轮等进行检查验收。9.2安装9.2.1将电机、风机平稳吊装就位;9.2.2调整电机、风机皮带轮平行度、皮带张紧度,调整完毕后拧紧电机、风机与空冷构架的连接螺栓;9.2.3按设计要求调整叶片角度;9.2.4调整叶片与风筒间隙,应符合随机资料要求。9.3试车9.3.1电机单试合格,转向正确;9.3.2盘车检查,加润滑脂,检查电机、风机与空冷构架的连接螺栓、叶片固定螺栓的紧固情况;9.3.3在额定转速下试运2小时,检查风机、电机轴承温度、振动及构架振动情况。10.起重设备施工方案10.1桥式起重机施工程序施工准备施工准备开箱验收基础验收及处理轨道安装吊车梁安装小车安装吊钩、钢丝绳安装电气安装劳动保护安装设备检查加油试车条件确认空载试车静载试验负载试车10.2桥式起重机安装10.2.1轨道安装(1)将行车轨道吊装在厂房吊车梁上,对准基础中心线,用水准仪调整轨道标高,允许偏差值为±5mm;(2)用垫铁调整轨道的水平度,水平度用玻璃管水平仪测量,应符合设计规范要求,轨道高低差不大于2mm;(3)测量两条轨道的跨度,允许偏差值为10mm;(4)轨道接头连接根据设计要求采用焊接或夹板连接,接头间距符合规范要求;两条轨道的接缝应相互错开,错开间距在600mm～行车两轮距之间;(5)灌浆、找平轨道基础;(6)轨道采用橡胶垫板,铸钢压板固定。10.2.2车挡安装:根据吊车缓冲器的高度安装吊车车挡;10.2.3行车安装(1)检查大车两轨道的跨距、水平度;(2)将大车从厂房顶预留孔吊入就位;(3)检查小车两轨道的跨距、水平度;(4)安装小车,检查小车四轮子是否合适;(5)由起重专业人员根据随机技术文件要求安装钢丝绳、吊钩。10.3试车10.3.1确认试车条件,在试车前须通知当地劳动部门;10.3.2加注齿轮箱、轴承用润滑油、脂;10.3.3空载运行:分别启动大、小车,使其在各自轨道上空载运行、检查各部齿轮箱轴承温度、振动以及有无异常声响,运行后检查轨道压板的松动情况;10.3.4负载运行:吊装1.1倍起重额定负荷的配重,使大小车分别运行,检查机械设备的各项性能指标、测定吊车梁的拱度值;10.3.5静载试验:吊装1.25倍起重额定负荷的配重,使其离地面100mm,停留10～20min,测量吊车梁的挠度值;10.3.6行车运行和实验合格并取得劳动部门颁发的使用许可证后,方可投入使用。第五节单机试车方案1.单机试车方案单机试车目的在于综合、全面地检验转动设备的机械性能和电气、自控、保安装置的安装质量能否达到设计规范要求,设备试车前应编制单机试车技术方案,由有关部门参加检查确认。2.机泵单机试车2.1机泵试运转前检查确认以下条件:(1)地脚螺栓紧固完毕,两次灌浆达到设计强度,工作已经结束;(2)冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、润滑、密封等系统及工艺管道连接正确;(3)无泄露,管道试压合格,吹扫完毕;(4)电气、仪表经校验合格,连锁保护灵敏、准确;(5)轴承箱或传动箱内已经加注指定润滑油(脂);(6)过滤网(罩)已安装完毕。2.2机泵试运按下列程序进行:(1)脱开联轴器,先进行电机试运转;(2)电机试运转合格后,检查调整对中,联轴器复位;(3)检查机泵试运转各系统情况及试车工艺管道条件;(4)按机泵试运方案启动,检测被试运机泵,并做好试车记录;(5)机泵试运转合格后,排尽系统内的试车介质,有规定要求时,应用压缩空气吹干,并做好标识。2.3机泵试车应符合下列要求:(1)电机单试时,电流、电压、温升、转速、振动值符合条件或技术文件规定;(2)机泵试车时,电机的电流、电压、温升、转速振动值在允许范围内,机泵运转平稳,温升、振动值符合技术文件规定;(3)机泵附属设备运转正常。3.压缩机试车3.1机组试运前具备如下条件:(1)机组安装完毕,调整、精平对中等复测完毕;(2)机组工艺配管安装完毕,管道水压强度试验合格,系统冲洗清扫合格(透平机主蒸汽管线蒸汽吹除打靶合格,机组润滑油系统油冲洗合格),具备投用条件;(3)电气、仪表安装完毕,单校、联校完毕,具备投用条件。3.2单机试运3.23.23.23.23.3压缩机试运转3.3.1确定压缩机试车工艺流程,检查机组试车具备条件(同透平机单试)。3.3.2检查对中,安装联轴节。3.3.3投用水、电、气、风、油系统,调整工艺参数。3.3.4确定机组试车生速曲线。3.3.5按升速曲线运转试车,检查机组各部分运行情况,做好试车记录。3.3.6做机组超速运行跳闸试验及手动紧急停车试验,试验报警系统声、光、电工作情况,并对仪表系统工作情况进行检查和记录。第六节地下管道施工方案1.地下管道施工方案为指导本装置地下管道施工特编制此方案。2.施工原则2.1地管施工应该:先主干后分支,先深后浅(大型设备吊装吊车行走路线下的埋地管线应该在吊装后施工),分支管线施工应该在构筑物完成后进行。2.2管沟采用机械开挖,小管沟采用人工开挖。当机械无法开挖的部位采用人工开挖。2.3阀门在安装前应按规范要求进行检查及试验。3.施工程序3.1碳钢管道施工程序施工准备(包括材料的验收)→管道表面除锈→管道防腐→阀门试压→管道预制→测量和放线→管沟开挖→管道敷设→焊接→管道系统试验、验收→管道防腐(补口、补伤)→电火花试验→管沟回填→验收→交工3.2铸铁管施工程序施工准备(包括材料的验收)→测量和放线→管沟开挖→管基础处理→管道敷设→做水泥接口→养护→闭水试验→检验→验收→回填→验收→交工4.测量放线4.1以厂区内标准坐标为依据,对管线进行定位放线,经复测无误后进行管沟开挖。4.2在管沟开挖后,应对管沟的标高进行测量,确认无误后,才能做管道基础。4.3在下管前,复核测量安装管道的坐标、标高、和坡度。确认无误后方可安装。5.管沟的开挖5.1管沟开挖前应征得有关部门的同意,并办理动土证,为了防止对原有地下电缆、管网的破坏,根据业主提供的资料进行定位,对该部位采用人工开挖。5.2当地下水位较高或雨季开挖管沟时,应采用潜水泵及时抽水并采取有效的排水措施,以保证管沟内不会长时间积水。5.3距管沟边1米范围内不准堆放材料和弃土,弃土堆置高度不超过1.55.4对开挖较深的管沟,应采取加大边坡和加设临时支撑等措施来防止塌方。5.5夯实完毕的沟底,如遇雨水浸泡,应将积水及松软泥土除去并更换干土,受潮湿的泥土,应晾干后再夯实。5.6夜间施工时,施工场地应根据需要设安全照明设施,在危险地段必须有防护措施,设置明显的标志牌和警戒灯。5.7管沟开挖及有关要求5.7.1管沟开挖时根据现场土质的情况,两边留1:0.20—0.33的坡度。5.7.2管道基础严格按设计要求施工,所有管道在安装以前,沟底铺100mm砂垫层并预留好操作坑。5.8大面积利用机械开挖宽管沟时,挖出的土方及时用自卸汽车运到指定堆放地点,一小部分用作回填的土方,能够临时性的堆放在离管沟边超过1m以外的地方。5.9当机械开挖土方接近设计底标高200mm时,应改用人工开挖至设计标高,严禁超挖。6.钢管的预制6.1管道出库以后,在预制场地内对单根管道表面进行除锈、防腐工作。在除锈过程中兼顾材料表面缺陷的检查,如发现缺陷,立即进行处理。6.2.管线防腐后,运至现场进行组对。根据现场实际情况,确定预制段的长度。6.3当管道的公称直径DN≤50,采用氩弧焊焊接;6.4当管道的公称直径DN>50,采用氩电联焊焊接;6.5当管道壁厚δ<5,采用氩弧焊焊接;6.6当管道壁厚δ≥5,采用氩电联焊焊接。6.7管道焊接采用V型坡口,坡口形式如下图:6.606051--2216.8预制完的管段应及时清除管内的脏、杂物,并将管端封闭。7.钢管的安装7.1管道敷设前,管道垫层按要求做完、预留好操作坑,将安装的管道内部清理干净而且管段两端管口封闭好。管道的坐标、标高、坡度经复查无误,方可下管。7.2管子吊运及下沟时,应使用软质索具,以防止破坏防腐层。7.3稳管时,管子中心对准设计中心线,并检查管子坐标标高和坡度,管底应与管基础紧密接触。7.4吊装就位的管线及时焊接,当安装工作中断时,应及时将管道敞口封闭。7.5管道敷设后应有防止管道漂浮的措施,防止由于下雨或地下渗水造成管道漂浮。7.6管道穿墙或通道及基础时,应加套管进行保护,套管内的管段不得有焊道,套管选用管径比主管大一级的管子。管道与套管空隙的填塞应按设计要求进行,如设计无要求可用阻燃材料填塞。7.7钢管采用丝扣连接时,管节的切口断面应平整,偏差不得超过一扣,丝扣应光洁,不得有毛刺、乱丝、断丝、缺丝总长不得超过丝扣全长的10%,接口紧固后宜露出2—3扣螺纹。7.8钢管道安装的允许偏差应符合下表的规定:项目允许偏差无压力管道压力管道轴线位置1530高程±10±208.钢管线的检验8.1管道焊接完,应将焊后表面的熔渣及其两侧的飞溅物清理干净,外观检查应符合要求,合格后,按设计及规范要求对焊缝内部质量检查进行检验。8.2检验的焊缝应按设计和规范的要求由质检员根据现场情况随机指定,焊逢的抽查比例按有关要求执行,按每一焊工所焊焊逢的1%进行抽查,每条管线上检测数量不得少于一个焊道,如发现不合格者应对被抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍抽查,如仍有不合格者,根据实际情况协商解决。8.3管线试验8.3.18.3.2试验压力:管道强度试验压力应为设计压力的1.5倍,严密性试验压力为设计压力。8.3.3液压试验时,必须排净系统内的空气,升压应分级缓慢进行,达到试验压力停压10分钟,然后降至设计压力停压30分钟进行检查,以不降压、无泄漏、目视管线不变形为合格。试压时如有泄漏不得带压修理,应将缺陷处水排净后进行修理,缺陷消除后应重新试压。8.3.4管道系统试压合格后,应缓慢降压,试压介质宜在管道端部排放,并开挖集水沟,利用潜水泵将水从管沟内抽出。8.3.5管道系统试压完毕后,应及时拆除所有的临时盲板,核对记录,并填写管道系统试压记录。8.3.6管道内积水应及时排净,焊缝处及时作好补防腐工作,并作电火花试验,检查防腐层质量,合格后经联合检查,办理隐蔽工程记录方可回填。9.铸铁管9.1铸铁管安装铸铁管及管件的外观质量必须符合下列规定:9.1.1管和管件表面不得有裂纹,管和管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷;9.1.2采用橡胶圈柔性接口的铸铁管,承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰,不得有影响接口的密封性的缺陷;9.1.3铸铁管及管件的尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。9.2管及管件下沟前,应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤;柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑,不得有沟槽、凸脊缺陷;有裂纹的管及管件不得使用。9.3沿直线安装管道时,应选用管径公差组合最小的管节组对连接,接口的间隙要均匀承插口的纵向间隙不应小于3mm。9.4橡胶圈安装就位后不得扭曲,当用探尺检查时,沿圆周各点要与承口端面等距,其允许偏差应为±3mm。9.5铸铁管安装偏差应符合相关规定。9.6铸铁管安装完毕后根据现场情况采用分段试漏的方法进行检验,合格后方可进行回填工作。10.施工注意事项10.1施工经验在地下管线组织施工中,坚决执行”五快”原则,即:开挖快、预制快、安装快、检验快、回填快。这也是为了解决管沟在雨季塌方,造成工期和质量不能保证的有效方法。在开挖管沟时,应坚决杜绝超挖。回填时,避免管道悬空。每一项隐蔽项目必须认真的组织检查、验收、作好记录。10.2注意事项10.2.1严格按图纸要求控制好管线的坐标、标高、坡度。10.2.2在隐蔽之前要进行仔细的检查,防止漏做防腐的问题发生。10.2.3按照规范及设计要求注意管线接地的保护。第七节工艺管道施工方案1.工艺管道安装方案为指导本装置工艺管线施工特编制此方案。2.本工程工艺管道安装的特点2.1管道制安工作量大,材质有不锈钢、合金钢(1Cr5Mo、1Cr9Mo、15CrMo)、碳钢(20#、20G)等,管道焊接具有一定难度。2.2工艺系统易燃、易爆、高温、高压,防泄漏要求高。2.3合金钢管道需要对焊缝进行消应力处理。2.4机组连接的管道安装精度要求高。3.工艺管道施工程序3.1物料流程原则供应仓库→管配件存放、刷油防腐场地→预制场地→预制段堆放场地→安装现场3.2施工程序原则施工准备→原材料检验、标识→出库→管线除锈刷油、标识移植→管子内部清理、封口→管子调直→下料、切割、打磨坡口→组对→焊接→热处理→探伤及硬度检查→尺寸校核、组对成段→安装仪表管嘴→焊缝热处理→焊缝外观检查→着色检验→管段内部彻底清理→封口→标识→运输至堆放场地保管→运输至现场安装→焊接→热处理→探伤及硬度检查→试压→油漆补刷→保温→冲洗、吹扫、清洗→气密→交工4.管件的检验4.1法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷,石棉垫表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱等缺陷。4.2螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷,并应配合良好,无松动或卡涩现象。4.3阀门的检验4.3.1压力管道使用的阀门检验,执行我公司企业标准4.34.3.34.3.4B级管道阀门阀座密封面以0.6M4.3.5阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25×104.3.64.34.3.8公称压力小于1MPa,且公称直径大于等于DN600的闸阀,壳体压力试验宜在系统试验时,按系统的试验压力进行试验,闸板密封试验可采用色印等方法进行检验,接合面4.3.9合金钢阀门应逐个检查4.3.10试验合格的阀门,应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口。安全阀按设计文件规定的定压值进行调试,允许偏差为5.管道预制为优化作业环境、提高工作效率,将大部分管道的预制工作放在管道加工厂内进行。管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。5.1管道材料切割下料5.1.1施工班组在预制施工时,应仔细核对单线图与平面图,核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确,重要部位需进行实测实量,并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量,尽量减少固定焊口的数量。5.1.2根据图纸下料前应核对管子的标记,确认无误后方可开始切割工作,做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。5.1.3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法:DN≤50的碳钢管、镀锌钢管,合金钢管,采用机械切割;DN＞50的碳钢管、镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨;不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割,如用等离子切割,切割后需用专用砂轮修磨,将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%,且不超过3mm。5.1.4坡口形式及加工要求不锈钢管道的管子和管件宜用坡口机进行机械加工,其它类别管道可用氧乙炔气割加工,但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层,并打磨平整。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺规程。5.2管道组对5.2.1壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不超过壁厚的10,且不大于0.5mm。5.2.2壁厚不同的管道组成件组对,管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mma内壁尺寸不相等a内壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等150壁厚不同管道组成件组对型式5.3预制件的焊接、无损检测及热处理制件的焊接、无损检测及热处理按要求进行,在预制厂完成无损检测、焊后热处理和防腐工作后,还应在预制厂内除锈和防腐,但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。5.4预制件的存放,保护与运输5.4.1预制好的管段,按单元或区域摆放整齐,以便于运输和安装。5.4.2使用专门的场地存放不锈钢管道,与碳钢管道严格区分开。5.5管道安装5.5.1管道(1)与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格,满足安装要求,与管道连接的机器、设备安装找正合格,固定完毕,并办理完工序交接手续;(2)预制件已检验合格,能够在地面上进行的工作尽可能的完成;(3)预制件、阀门等内部已清理干净,无杂物。5.5.2工艺管道的施工原则是:先地下管,后地上管;先公用工程,后工艺物料配管;先管廊管道,后装置单元工艺管道;先大管,后小管;先主管,后伴管;先干线,后支线;对特殊材质,特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响,安装顺序可作适当调整。5.5.3管道(1)管道安装按管道平面布置图和单线图进行,重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向;(2)管道安装时,不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架,尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行,未经设计单位书面同意,严禁变动其型式或规格,特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同,焊道要饱满,焊接完毕须经检查人员检查合格后,方可进行管道安装;(3)固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷,若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时,采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内,以保证氩气保护效果和节约氩气的用量;(4)法兰应与管道同心,保证螺栓能自由穿入,安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称,松紧适当,紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温度高于100℃(5)不锈钢管道与碳钢支吊架之间,垫入氯离子含量不超过50×10-6的橡胶石棉垫,防止不锈钢渗碳、锈蚀;(6)安装孔板时,其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求;(7)温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求;(8)调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其它仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫,用石棉垫代替,并挂牌做好标记,待系统气密时拆卸掉,安装正式垫片;(9)垫片使用严格按设计图进行,不得混用。垫片周边应整齐,尺寸与法兰密封面相符,安装时应保证与法兰同心。5.5.4管道管道安装允许偏差见下表规定:管道安装允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰,且≤50DN＞1003L‰,且≤80立管垂直度5L‰,且≤30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注:L—管子有效长度mm;DN—管子公称直径。5.5.5传动(1)传动设备配管原则是:管道对设备不产生任何有害影响;(2)传动设备配管时,应先从传动设备侧开始安装,先装管道支架,保证管道与设备联接法兰的良好对中,管道的重量和附加力矩不得作用在机器上;(3)固定口应选定在远离设备管口的位置。对于随机配管,首先满足供货商技术文件的要求;(4)管道安装完毕后,拆开设备进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距,当制造厂或设计文件无规定时,其允许偏差符合下表规定:法兰密封面平行度、径向偏差及间距机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0(5)管道与设备最终连接时,在设备上架设百分表监视联接部位的位移,设备转速大于6000r/min时位移应小于0.02mm,转速小于或等于6000r/min时位移应小于0.05mm。百分表架设位置:机泵设备—联轴器,汽轮机或压缩机—机身支座;(6)传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板,并做好详细记录,待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。5.5.6热力热力管道具有热位移的特点,因此对支、吊架有严格的要求:(1)固定架和导线支架的位置必须符合图纸规定;(2)弹簧支、吊架定位应准确,弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定;(3)高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单;(4)支吊架应按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。5.5.7(1)蒸汽伴热管的预制安装施工程序图下图所示:施工准备施工准备施工技术交底施工技术交底分配盘(分汽缸)和收集盘(凝液缸)预制分配盘(分汽缸)和收集盘(凝液缸)预制分配盘和收集盘支架预制分配盘和收集盘支架预制分配盘和收集盘安装分配盘和收集盘安装分配盘和收集盘到伴热主管的伴热线预制安装分配盘和收集盘到伴热主管的伴热线预制安装主管上的伴热线预制安装主管上的伴热线预制安装伴热系统试压、吹扫伴热系统试压、吹扫交工验收交工验收蒸汽伴管施工程序蒸汽伴管施工程序(2)伴热管施工除应执行设计技术文件外,还应执行以下规定:1)伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠,蒸汽伴管使用的无缝钢管,不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷;2)蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝结水能自行排液;3)管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出;4)伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管;5)水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面,对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应加隔离块。当主管为不锈钢管时,隔离层采用石棉板,并用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上,直伴管绑扎间距为1.5m,弯头部位不应少于3道;6)蒸汽伴管的直管部分,至少每间隔10m应设有1个膨胀圈,伴管与主管平行安装,位置正确,间距合理。5.5.8阀门(1)阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁,焊缝底层采用氩弧焊打底,焊接时不宜关闭,防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分,要求密封焊时,阀门也不宜关闭;(2)安装前按设计要求核对型号,并按介质流向确定安装方向。有流向要求的阀门,安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致;(3)阀门手轮方向施工图未注明的,以方便操作即可,但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门,其阀杆一般应安装在上半周范围内;(4)升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求;(5)安全阀经调校合格,在系统试压吹扫合格后进行垂直安装,安装倾斜度不得超过0.5‰,严禁碰击,运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装,应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校,宜在线进行,其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后,应做铅封;(6)安全装置安装完毕后,应进行共检,共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后,及时填写记录并签章。5.5.9弹簧(1)弹簧支、吊架一般应整体供货,指针应指示冷态值,并经过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求,不得随意更改或变动;(2)弹簧支、吊架的弹簧安装高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做出记录。弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确,弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定;(3)管道安装完毕,应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符和设计要求;(4)有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支吊架进行以下检查与调整:1)滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定;2)管架不得脱落;3)固定支架牢固可靠,焊缝无开裂现象;4)弹簧支吊架位移正确,指针应指示置热态值。(5)管道安装施工时,严禁将管架作为施工吊装受力点,并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。第八节压力管道焊接方案1.压力管道焊接方案为指导本装置压力管道焊接特编制此方案。2.总则2.1本装置压力管道材质主要有低碳钢、低合金钢及耐热钢、不锈钢等。2.2本节的规定适用于与压力管道有关的所有的焊接作业,包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。3.焊接工艺准备3.1根据本装置管道材料的具体情况及相应的焊接工艺评定,初步制定基本的焊接工艺规程(WPS)。3.2所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录(PQR)的支持,否则应对无评定记录的工艺进行评定。3.3焊接工作进行前,将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。4.资源准备4.1本装置管道的焊接工作,必须由按国家质检总局<锅炉压力容器压力管道焊工考试规则>规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。4.2要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中,按照焊接方法和焊接位置要求,对焊工实施持证施焊管理。4.3需用的焊接设备准备充分,能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试,确保性能、状况良好,电流、电压和流量等的计量仪表完好,并经检定合格。4.4无损检测人员,应由按国家质检总局<锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则>规定考取相应焊接资格并在有效期内的无损检测人员担任。(本工程无损检测工作建设单位外委)5.焊接材料管理5.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证,并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时,应按相应规定要求检验或复验合格。5.2设立专门的焊材库,焊材库内配置除湿机和加温设备,并应进行干湿温度监控和记录。5.3焊接材料应建立焊材室进行统一处理和发放管理,并建立烘干和发放记录。5.4焊条按规定温度烘干后,应保存在120～200℃后不应超过4h,否则必须重新烘干后方可使用,焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。5.5焊工应使用焊条筒领用焊条,并办理领用手续;施焊人员下班前,应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。6.焊接环境控制6.1压力管道施焊时,焊接环境条件应满足以下要求:(1)风速:氩弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s;(2)相对湿度:＜90%;(3)环境温度:当环境温度低于0℃时,对在常温下不要求进行焊前预热的焊口,应在焊接前预热至15℃以上;当环境温度低于6.2当焊接环境条件不能满足上述要求时,必须采取有效防护措施,如用铁皮或棚布遮挡,制做可移动式小型焊接防护棚等。7.焊前准备7.1奥氏体不锈钢、合金钢管道施焊前,应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底;必要时,应组织焊前技术培训或专业技术考核。7.2压力管道施焊前,应对管口组对质量进行检查确认,管道焊口组对质量应符合以下要求:(1)管口应做到内壁平齐,其错边量不应超过壁厚的10%,且应≤0.5mm;(2)焊接坡口应经砂轮打磨,坡口应整齐光洁,坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净,清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。8.定位焊8.1管道焊口组对定位焊,应选用与正式施焊相同的焊材,定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。8.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下,且应≤6mm;定位焊的焊缝长度为10～30mm,定位焊点数为2～8.3管口的组对点固质量经检验合格后,方可进行正式焊接。9.正式焊接9.1厚壁管的焊接应采用多层多道焊,并应逐层检查合格后方可焊接次层,直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定:(1)氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm;(2)其它焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm;(3)单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。9.2奥氏体不锈钢管道焊接的内部充氩保护:活动口焊接采用整体充氩,充氩时管子两端应进行封堵,焊口处应用医用胶布密封,随焊接随揭开;固定口焊接采用局部充氩,焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩时,确保腔体内部的空气置换干净,待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。9.3压力管道焊接时,严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流;施焊过程中,应注意接头和收弧的质量,收弧时应将溶池填满,多层焊的焊接接头应错开。9.4为确保氩弧焊焊接成型质量,在每瓶氩气正式投用施焊前,均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查,试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。9.5管道焊接完成后,应及时清理和检查焊缝表面,并在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印,并做好施焊记录。10.外观检查10.1焊缝外观成型应良好,且应平滑过渡;焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜;焊缝表面不得低于母材表面;焊缝余高Δh≤1+0.2b(b为焊缝宽度),且不应大于3mm10.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。10.3焊缝咬边深度应≤0.5mm,连续长度应≤100mm,且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。10.4低碳奥氏体不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在20ppm以下,以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观,且大大减少应力腐蚀的可能性。合格的焊缝外观颜色(不经酸洗)。11.焊缝无损检测11.1外观检查合格的焊缝,执行<工业金属管道工程施工规范>GB50235-、<现场设备、工业管道焊接工程施工规范>GB50236-的规定工业管道焊缝,进行无损检测(RT检验)的合格标准为:<压力容器无损检测>JB/T4730-中对应的合格级别。11.2执行<石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范>SH3501-的石油化工管道,进行无损检测(RT检验)的合格标准为:<压力容器无损检测>JB4730-中对应的合格级别。11.3PT、MT为<压力容器无损检测>JB4730-中相应的合格级别。12.焊缝返修12.1焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡,依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。专项焊缝返修工艺卡的审批,应执行我公司企业标准QG/P4441.50.11—1999<焊接管理程序>的规定。12.2焊缝返修前,应认真分析缺陷的性质和部位,并对缺陷进行清除。12.3焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。12.4焊缝返修后,应按原质量检测要求重新进行质量检测。13.焊后热处理本装置合金钢管道主要为铬钼钢,工艺管道应按SH/T3520-<石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程>和SH3501-<石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范>规定进行焊后热处理,炉管应按照SH3085-1997<石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件>执行。热处理在无损检测合格后进行。热处理后按所执行的规范中的比例检测焊缝和热影响区的硬度值,以符合设计和有关规定的要求为合格。热处理施工届时参见详细的施工方案。第九节管道系统压力试验方案1.管道系统压力试验方案管道安装完毕,应按设计规定对管道进行强度等压力试验。2.试验范围的确定2.1为了提高工作效率,可将管道材料等级相同,试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离,或加旁路隔离。2.2试压范围确定后,应在试压流程图上做出标记,并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。3.试验前的检查邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检,试验前经共检合格。检查内容有:3.1管道系统施工完毕,符合设计及有关规范的要求;3.2支、吊架安装完毕,临时加固措施安全可靠;3.3焊接工作结束,并经检验合格;3.4焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位,未经涂漆和绝热;3.5管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求;3.6按PID图核对流程是否正确,一次部件是否完成;3.7按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸,按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求;3.8试压范围内的压力管道的焊接质量合格,热处理及无损检测工作已全部结束;3.9凡不合格处应及时处理,做好记录,检查合格后方可进行压力试验。4.压力试验施工方法4.1液压试验使用的介质为洁净水。奥氏体不锈钢的管道使用水做压力试验时,水中氯离子含量不超过25ppm,环境温度宜在5℃4.2液压试验压力为设计压力的1.5倍,当试验温度高于设计温度时,应按下式换算∶PS=1.5PO[σ]1/[σ]2式中PS:试验压力(表压)(MPa);PO:设计压力(MPa);[σ]1:试验温度下材料的许用应力(MPa);[σ]2:设计温度下材料的许用应力(MPa)。4.3液体压力试验时,至少安置两块经校验合格的压力表,表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统最高处,一块压力表放在泵出口,试验时以最高处压力表读数为准。4.4应分级缓慢升压,达到试验压力后停压10min,然后降至设计压力,停压30min,以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。4.5如果气温较低,且管道的试验压力＜1.6MPa、公称直径≤300或试验压力＜0.6MPa、公称直径＞300的管道,可用气体试压,但必须有可靠的安全技术措施,并经现场技术总负责人批准。4.6气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小,在0.1～0.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时,应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时,稳压3min,未发现异常或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直到试验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,用中性发泡剂对系统进行试漏检查,无泄漏为合格。4.7试验过程中若有泄漏,不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。4.8管道系统试验合格后,应缓慢降压,顶部放空阀先打开,试验介质排放到指定地点。4.9管道系统试压完毕,应及时拆除临时盲板及临时试压管路。5.管道系统吹扫与清洗管道系统压力试验合格后,需要进行吹扫和清洗工作。管道吹扫与清洗工作,应按生产工艺流程、按系统进行。5.1吹洗前对系统进行下列检查:(1)吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表,应采取相应保护措施;(2)不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离;(3)管道支、吊架要牢固,必要时应予以加固。5.2管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。水管道采用水冲洗;工业风、仪表风、氮气等气体管道,采用本身介质吹扫;蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫;其它介质管道需采用空气吹扫。有些特殊要求的管道如压缩机各段的进口管,需要进行化学清洗,化学清洗的具体要求和方法根据设计文件的规定。5.3吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。5.4吹洗合格后将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件复位。6.管道系统严密性试验6.1系统泄漏性试验应具备的条件(1)管道系统已经压力试验及吹洗合格,系统封闭完成,各种施工记录齐全,并以按设计和规范要求对管道系统进行检查确认;(2)所有参与系统泄漏性试验的机器单机试运转合格,设备清理封闭已经完成;(3)按系统泄漏性试验流程图建立试验系统,系统内不能参加泄漏性试验的系统设备、仪表及管道附件等应加以隔离。对安全阀、防爆膜等安全附件应进行拆除或隔离;不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离。加置盲板的部位应做明显标记和记录;(4)施工单位应会同建设单位依据生产工艺流程,投料试车程序及有关规范编制系统泄漏性试验方案。6.2泄漏性试验施工方法(1)系统泄漏性试验应采用空气或其它无毒、不可燃介质进行。低压系统气源可采用已引入装置的工业风,高压系统应尽量利用单机试车合格的原料气压缩机开车充压,无此条件时,可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压;(2)系统泄漏性试验压力为其设计压力;(3)系统泄漏性试验试验时,应逐级缓慢升至试验压力,然后重点检查所有管道组成件的法兰接口、阀门填料函、螺纹连接口、放空及排凝阀等部位,以中性发泡剂检验不泄漏为合格;(4)管道系统泄漏性试验,需会同甲方单位、生产车间共同检查确认,并及时填写系统泄漏性试验记录;(5)系统泄漏性试验合格后,打开系统排放阀门,缓慢泄压。7.本装置管道在开车中容易出现的问题分析和施工时需注意的事项根据我公司在以往化工装置建设过程中的经验和教训,我们认为由于设计、设备/材料、安装、试车等原因导致的本装置开车过程中发生的管道问题一般有泄露、振动、破坏、堵塞、非正常位移等,其原因分析以及在施工需要采取的预防措施、问题发生后的处理措施如下表:装置开车过程中发生的管道问题原因与预防、处理措施序号问题发生原因预防措施处理措施1法兰泄漏垫片放偏或紧固不匀螺栓应平眼安装以便于把紧,拧紧时要对称成十字交叉式分2～3次进行;高温管道(≥250℃泄压后重新调整紧固2阀门填函外漏填料不紧或老化、损坏事先检查填料状况均匀紧固压盖螺栓或更换填料3阀门压盖外漏压盖螺栓松动严格进行阀门强度试验,运输和安装过程中轻搬轻放紧固压盖螺栓4阀门内漏阀芯密封面损坏或有杂质堵住阀芯严密性试验严格把关,保证管道安装清洁度,防止杂质进入阀门将阀门开启,轻轻敲打,排出杂物,再缓慢关闭;当密封面有损伤时,损伤深度低于0.05mm用研磨方法消除,深度超过0.05mm先在车床上加工再用研磨方法消除5阀门损坏阀门操作过程中用力不当,致使阀体或手轮破裂阀门操作过程中均匀用力更换阀门6对接焊缝渗漏穿透性缺陷全部采用氩弧焊打底保证焊接质量,保证检验质量泄压修补7角焊缝渗漏穿透性缺陷角焊缝必须采用多道焊泄压修补8螺纹接口渗漏螺纹接头拧紧的松紧度不合适或支架距离过大致使管道受力不均匀丝头断裂螺纹接头拧紧后外露1～2扣,不允许拧过头而倒扣;管道支吊架距离符合设计定更换管段9管道振动管道及其支架设计不合理或未严格按设计施工严格按设计要求施工对支架进行补强、增加支架或更改管道走向10热位移超标管道及其支架设计不合理或未严格按设计施工严格按设计要求施工对支架进行补强、增加支架或更改管道走向11管道堵塞管道安装洁净度低管道安装前清理管腔,加大吹洗力度泄压通管或更换第十节电气工程施工方案1.电气工程施工概况本装置电气施工部分包括装置内的动力、照明、防雷、防静电、接地以及电信等,大部分区域为爆炸危险环境,用电负荷绝大部分为一、二级负荷。为指导本装置电气工程施工特编制此方案。2.主要施工内容:2.1动力部分:①桥架安装;②动力配管;③电气设备安装;④电缆敷设;⑤电缆校接线;⑥单元试验;⑦系统试验(含电气、仪表联校);⑧送电;⑨电机检查、试验;⑩试车。2.2照明部分:①照明配管;②照明配线;③灯具安装;④试灯。2.3接地部分:①隐蔽部分施工;②地上设备接地。3.主要施工技术要求和措施3.1盘柜安装盘柜运至现场后,由入口处平台运进配电室,如平台不够宽,可适当增设脚手架平台,脚手架平台应搭设应牢固,并有防倾斜拉线。安装应在基础检验合格后方可进行。盘柜安装允许偏差:垂直度∶＜1.5mm/m水平度∶邻盘＜2mm成列盘＜5mm不直度∶邻盘边＜1mm成列盘＜5mm盘间接缝∶＜2mm3.2电力变压器安装变压器的安装应在变压器室、变压器基础验收合格后,方可进行安装。根据现场具体情况选择吊车的大小,钢丝绳的安全系数不应小于6倍,变压器吊装要使用正确的吊耳。变压器室应准备好道木和钢板(无轮变压器可使用滚杆),变压器运至现场后用吊车放在道木上的钢板上,用水平牵引力将变压器牵引至设计位置同时利用变压器室的吊装梁对变压器进行牵制防止其滑出轨道。变压器的滚轮应固定住以防止运行时由于振动而移位。3.3现场配电箱、操作柱安装配电箱、检修箱和操作柱出库时要核对好型号、尺寸、内部元件、上下出线口及其管径是否符合设计要求,以免动力配管时出现错误。悬挂式配电箱、检修动力箱和操作柱的安装高度、位置应符合设计要求,安装位置要求便于操作和维护,空余出线口要密封严密并应符合防爆要求。其上仪表应完好并经校验合格。成排安装的防爆操作柱应在一条直线上,上面的设备编号、标识应清晰。3.4电气桥架施工本装置内桥架一般沿工艺管架架设,在没有工艺管架的区段设置独立的支撑框架。桥架进入现场后应进行验收;核对其型号、规格、数量是否与材料预算相符。检查桥架有无变形,油漆及镀层是否脱落,并对桥架及其附件进行预组装,如有不合适,应及时与供应方联系。桥架的安装应采用螺栓连接,严禁焊接。不同电压等级的电缆在同一个桥架中敷设时,桥架内应安装隔板。桥架除要在进出装置及变配电所处接地外,每隔50米接地一次。3.5电气配管电气配管连接处全部采用螺纹连接,管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2,连接后的螺纹外露宜为2-3扣,螺纹的表面应光滑,无缺损。钢管采用电缆井侧或桥架侧单侧接地,桥架内设接地线的,从桥架上的接地线取接地点,钢管敷设后应及时焊上接地端子,严禁在穿上电缆后的钢管上进行焊接。暗配管连接处焊跨接线,刷沥青漆防腐,明配管的连接处抹电力复合脂,以保证电气管路的接地可靠。钢管配完后应及时密封管口,防止进入杂物。电气配管质量要求:(1)管口无毛刺和尖角,管口应有护线帽或做成喇叭口;(2)电缆管弯制后,不应有裂缝和显著的凹瘪现象,其弯扁程度不宜大于管子外径的10%;电缆管的弯曲半径不应小于穿入电缆的最小允许弯曲半径;(3)电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1.5;(4)电缆管应安装牢固,支架间距不宜超过3m。3.6电缆敷设全装置均采用电缆供电,敷设方式主要为电缆沿桥架架空敷设,局部为电缆直埋敷设,装置内走桥架。敷设前应核对好电缆型号、规格、电压等级、长度,并测量电缆绝缘电阻,高压电缆要进行直流耐压试验,确认电缆合格后方可敷设;电缆敷设时在桥架内应用防紫外线连接带将电缆牢固固定成整齐一层,电缆的起点、终点、拐弯处均应挂标志牌,标志牌字迹应清晰、持久、内容齐全;电缆敷设后应及时通知相关专业,防止损伤电缆事故的发生。3.7装置区照明部分本装置采用照明控制柜集中控制,并采用光控措施。灯具出库时应核对好防爆接线盒、防爆活接的型号、规格、防爆等级、防爆标识、防爆合格证号。照明保护管配接均应采用丝扣连接,连接处应抹电力复合脂以确保电气管路接地连接。灯具应采用专用接地线,接地线与相线应具有相同绝缘等级,接在灯具的专用接地端子上,不得与灯具的零线相混。3.8接地部分本装置接地装置有工作接地、保护接地、防雷接地和防静电接地。变压器低压侧的中性点直接工作接地,接地电阻不大于4欧姆。电气设备正常不带电的金属外壳,电缆支架等作保护接地。易燃液体的储罐、塔、容器和管道在进出装置处及管架分支处等作防静电接地。接地极一般采用50*5镀锌角钢,接地干线采用40*4镀锌扁钢,支线采用25*4镀锌扁钢。泵区内,接地支线在地面上引至电动机或操作柱的接地线采用刷锡铜绞线或铜芯绝缘软线。工作接地、保护接地、防雷接地、防静电接地采用公共接地网形式,接地电阻不大于6欧姆。施工人员应看清图纸,按图施工,施工后还应核对,防止漏埋。扁钢接地线间的连接采用焊接,搭结长度不小于其宽度的2倍,至少焊三个棱。接地极顶部深度不应小于600mm,接地线的埋设深度不应小于600mm。接地工程的地下部分属隐蔽工程,隐蔽前一定要进行共检,回填土不能搀杂砖头、石块等杂物,回填后及时夯实。3.9电机检查接线本装置电机选用高效节能电机YA系列,电动机容量160kW及以上为高压,160kW以下为低压。接线前需测量绝缘电阻、吸收比,高压电机和100KW以上的低压电机还要测量直流电阻,低压电机绝缘电阻不应低于0.5兆欧,高压电机绝缘电阻不应低于1兆欧/1KV。电缆头制作要符合说明书要求,电机接线时不应将端子锯短或减少芯线,电机引线及电源线端子应抹电力复合脂,端子连接应牢固,安全距离应有可靠保证。同步电机还要检查转子绝缘电阻、转子直流电阻。电机盘车时不应有杂音,且转动灵活,如不符合要求应及时通知有关方面。接线后的电机密封要做好,接线盒螺栓要齐全,电机盖要压紧。3.10常规电气试验3.10.1电力变压器:直流电阻测量;绕组接线组别检查;绝缘电阻测量;高压绕组连同套管的交流耐压试验,额定电压下的冲击合闸3.10.2真空断路器:测量绝缘电阻;测量导电回路的直流电阻;交流耐压试验3.10.3(1)测量绕组的绝缘电阻;(2)绕组连同套管对外壳的交流耐压试验;(3)测量电压互感器一次绕组的直流电阻;(4)测量电流互感器的励磁特性曲线;(5)测量电压互感器空载电流;(6)检查互感器的三相接线组别和单相互感器引出线的极性;(7)检查互感器变化;(8)测量电压互感器铁芯夹紧螺栓的绝缘电阻。3.10.4电力电缆:测量电缆绝缘电阻;6kV电缆直流漏泄试验3.10.5(1)交流二次回路检查a二次电流回路检查在CT一次加电流,用钳型表在二次回路各处测得相应电流,无分流断路现象,表计指示正确;在CT二次加相应电流使得继电器动作,缓慢降低电流使继电器返回;b交流电压二次回路检查在PT一次加三相380V电压,在二次小母线各处测得相应电压,断开PT一次,在电压小母线上直接加交流100V电压,表计指示正确,相应继电器动作;缓慢降低电压,相应继电器返回。(2)直流二次控制回路检查每个开关在试验、运行位置合闸、分闸正常;手动动作保护继电器,开关动作正常,信号指示正确;(3)自动切换(ATS)试验双电源单母线分段运行是主接线的正常运行方式,当任何一段电源进线失电后,ATS启动将该进线断路器分闸,然后自动将母线分段断路器合闸。第十一节仪表工程施工方案1.仪表工程概况装置操作温度高,操作压力为中压,工艺介质粘稠,且部分介质具毒,属易燃易爆区。施工人员在施工过程中应树立牢固的安全防范意识。由于工艺过程先进,控制系统复杂,产品质量要求高。控制室采用集散型控制系统(DCS)实现装置生产过程的控制、监视、报警、报表打印及生产管理;压缩机、高压泵设置独立的随机保护连锁,装置并采用独立的ESD系统,在可燃或有毒气体易泄露的地方安装气体检测仪,更加保证生产操作的安全、可靠性。装置内控制回路以单参数控制为主,重要参数采用装有双套仪表控制;本工程施工的难度和影响工期进度的关键在于施工过程的合理统筹、安排、协调及仪表设备的采购供货是否到位。2.仪表施工总体要求和程序为保证仪表专业施工顺利进行,有效地控制施工成本,仪表工号技术员应先期进驻施工现场,全面仔细地审查图纸,核对、测算施工材料,及时提交施工图预算,编制施工技术方案;如果发现图纸问题,应及时与设计取得联系,提前解决。2.1每个分项工程开工前,工号技术员应办理分项工程开工会签单,编写分项工程施工技术交底。2.2与工艺管道或设备安装专业联系密切的仪表单元的施工,必要时与相关专业一起编制相应的技术交底或施工方案;压缩机等关键设备单机试车前,应填报试车申请,经甲方代表、监理部门及厂方专家确认后,方可执行。2.3严格执行施工质量检查制度,每项工序完工时,由工号技术员填写施工质量检查请求书,提前书面通知工程监理和有关QC人员,对实际施工质量做出结论,作为日后工程完工时进行质量总评的一项依据。2.4严格执行专业间工序交接质量检查制度,办理书面交接单。重要仪表工程工序交接须通知监理部门检查,并形成书面记录。2.5严格执行施工文件管理制度,工程施工过程中,由工号技术员拟定的需发往建设、监理等单位有关方面的文稿,应由项目总工程师审核并签发。2.6加强施工组织管理,科学统筹安排,确保工程施工紧张有序地按期达到总体控制目标。2.7加强施工人员的安全防范意识,严格遵守各项安全管理规定,建立完善的质量保证体系。2.8仪表施工程序如下图所示:施工准备施工准备材料入库检验工艺取源部件及调节阀安装设备入库检验材料入库检验工艺取源部件及调节阀安装设备入库检验出库检查现场仪表出库单校出库检查现场仪表出库单校除锈防腐预制装配除锈防腐预制装配电缆桥架安装设备安装就位电缆桥架安装设备安装就位保护管敷设供风管、导压管、伴热管安装保护管敷设供风管、导压管、伴热管安装仪表设备安装电缆敷设管线试压、吹扫仪表设备安装电缆敷设管线试压、吹扫检验与调试检查确认配合工艺系统气密检验与调试检查确认配合工艺系统气密接线接线系统试验系统试验交工验收交工验收仪表施工程序仪表施工程序3.仪表槽板、管线安装3.1电缆槽板的安装3.1.1电缆槽板应按施工图施工,编制电缆槽板施工技术交底。3.1.23.1.33.1.43.2仪表管线安装3.2.1电缆保护管安装(1)仪表电缆保护管应本着避开高温管道及设备,避开油管线,避开振动设备,美观整齐便于安装的原则进行施工;(2)所有作支架用碳钢型材,安装前必须作除锈处理;(3)保护管端口套丝后,管口连接处应涂防腐导电膏;(4)在户外和潮湿场所敷设保护管时应采取下列防雨或防潮措施,避免雨水沿管线进入仪表设备:1)在可能积水的的位置或最低处,安装排水三通;2)保护管引入接线箱或仪表盘(箱)时,宜从底部进入;3)朝上的保护管末端应封闭,电缆敷设后,在电缆周围充填密封填料。(5)不同信号线制的电缆不能共用同一根保护管,管内电缆充填系数应小于40%,单根电缆的金属保护管其内径不应小于电缆外经的1.5倍。3.2.2仪表风管安装(1)各仪表供风点按仪表的要求设定供风压力;本装置采用分散过滤减压方案,各区仪表用风支管从总管上部取出,支管根部装内螺纹截止阀;各用风点均装气源球阀,气源球阀前气源管线采用镀锌水煤气管,螺纹连接,阀后采用Φ6×1或Φ8×1紫铜管;(2)气源管线安装完,应进行吹扫和气密试验,吹扫和气密须使用干燥的压缩空气进行;(3)供气管直径与空气流量、供气点的关系见下表:供气管直径与空气流量、供气点的关系工程直径(mm)Φ6、Φ81520254050空气流量m3/h1425.541.295160供气点11-56-1516-2525-4060-1503.2.3导压管线安装(1)鉴于本装置高温、介质易燃、易爆的工艺特点,为确保生产安全可靠,导压管的施工尤为重要。施工前工号技术员应仔细地审查设计图纸并及时地编制施工技术交底和导压管施工记录表;(2)从事导压管路焊接作业的焊工必须持有效的焊工合格证书;(3)除过热蒸汽等高温介质外,用于检测的导压管在满足测量要求的前提下,为避免测量滞后等引起误差,应尽量短,且不宜大于15m;(4)导压管应根据不同介质测量要求分别按1:10～1:100的坡度敷设;(5)固定不锈钢管时,应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等隔离,防止渗碳锈蚀;(6)导压管安装完后应进行气密试验、液压强度试验,并做好记录。3.2.4伴热管的安装(1)本装置部分易凝、易冻的仪表及测量引线采用蒸汽伴热,伴热管线为无缝钢管,各伴热点取汽和回水用阀门采用承插焊闸阀,低点排凝阀门采用承插焊截止阀,每个伴热点设一个疏水器;蒸汽伴热管路应采用单回路供汽,不得串联。(2)本装置仪表管线还有分析取样管、气动信号管等。安装时应严格按照设计图纸、有关规范及相关说明书施工。4.电缆敷设、校接线及接地4.1电缆敷设(1)电缆槽板安装完毕后,必须清除内部杂物,质量共检合格后方可进行电缆敷设作业;(2)本装置仪表信号一般有3种:安全型(24VDC)、隔爆型(24VDC)和补缆,皆为单根直达电缆,为防止信号相互干扰,不同信号在同一电缆槽内根据信号类型用隔板分开敷设;强电、弱电信号电缆间距不得小于规范规定的距离,本装置220VAC电源电缆单独穿管敷设;(3)敷设在垂直段槽板区域的电缆,必须按规定在一定的距离间隔内将电缆用电缆绑扎带绑在槽板上,排列整齐;(4)电缆应集中敷设,敷设过程中,提前通知有关单位避免在电缆敷设上空的吊装、焊接等作业。敷设完毕及时加盖,避免造成电缆的机械损伤和烧伤;(5)内部电缆敷设控制室内部电缆包括接地线、信号线、电源线和专用电缆,布线要求整齐美观、线标规格一致,接线正确牢固。施工程序如下图所示:专用电缆信号线电源线接地线专用电缆信号线电源线接地线电缆施工程序电缆施工程序检查本安回路,确认与本安系统有关的电缆及端子排的色标是否符合要求,本安回路的接线应确保安全区域与危险区域隔离。(6)控制电缆不宜有中间接头,如有则应挂上标志牌,同时在隐蔽记录中标明位置;(7)电缆敷设、校线完毕,核查无误后,应及时进行控制室电缆入口的封闭工作。对于现场电缆槽板,应针对实际情况采取必要的防火保护措施。4.2电缆校接线及标识(1)在盘、柜内明设和在接线箱内连接的电缆芯线,排列必须美观,整齐、牢固,绑扎间距宜为100mm。压接线时,必须用专用的压线钳,严禁用其它工具压接,并检查接线是否牢固、正确,所挂线号是否符合规定要求。补偿导线接线时,须确保其极性正确;(2)接线时,避免剪下的铜丝落入仪表卡件内部,以免损坏设备;(3)电缆两端必须安装永久性电缆号标牌。4.3电缆接地(1)电缆屏蔽线须单端接地,宜在控制室内集中接地,同一线路的屏蔽层应具有可靠的连续性。如下图所示:接线箱电缆接地(2)安全接地,本安接地和工作接地必须分开,绝缘电阻应符合规范规定和设计要求。安全接地,工作接地应按详细设计图纸和系统设备技术条件进行施工,设备内部接地网不应形成回路并保证单点接地。5.仪表设备检查、调试及安装5.1检查和试验步骤和标准(1)外观检查(2)根据图纸和业主要求确认下列项目:●仪表规格及型号仪表位号●流通率●仪表量程、测量范围、工程单位●控制阀的特性和流通能力●材质●铭牌●漆层颜色●标签(法兰材质、流向)●安装附件●数量(3)尺寸检查:根据设计图纸、用户要求、规程标准检查仪表主要部件尺寸.(4)材质检查:●孔板附件法兰●控制阀阀体、阀盖、插销、阀座、倒向器●导压用仪表管、阀、件5.2仪表设备的检查及校验(1)仪表校验应有专用仪表校验间,校验间应保持洁净、干燥,温度在10～35℃、相对湿度不高于85%为宜;(2)标准校验仪器必须符合国家计量法的有关规定,经计量部门鉴定合格并在鉴定有效期内使用;(3)调节阀的泄漏量试验,制造厂应提供相应的完整的试验记录;(4)直读式温度计、热电阻、热电偶现场按比例抽检;(5)检查试验合格的仪表须标识;并记录整理校验数据,填写表格,备作交工文件;对校验不合格的仪表应及时书面通知业主和制造厂。5.3仪表设备的安装仪表设备单校及检查工作完毕,工艺管道施工接近尾声,仪表设备开始安装。5.4盘、柜基础槽钢的安装盘、柜基础槽钢的安装必须在控制室活动地板开始安装前完成,操作台基础槽钢安装应考虑与活动地板支撑骨架安装相匹配。基础安装允许偏差见下表所示:基础安装允许偏差项目允许偏差mm/mmm/全长不直度＜1＜5水平度＜1＜5位置误差及不平行度＜55.5盘柜安装(1)仪表盘柜利用螺栓固定在基础上,严禁焊接切割,以免影响施工质量;(2)仪表盘柜安装误差符合规程要求,允许偏差见下所示:仪表盘柜安装允许偏差项目允许偏差(mm)垂直度＜1.5水平偏差相邻两盘顶部＜2成列盘顶部＜5盘面偏差相邻两盘边＜1成列盘面＜5盘间接缝＜21)设备应安装在不受机械震动并远离磁场和高温的地方,同时应避免腐蚀介质的侵蚀;2)于工艺管道上的仪表设备及测量元件,在管线吹扫时应将其拆下,待吹扫完后再重新安装。(3)温度仪表的安装1)测温元件安装在工艺管道上时应与管道中心线垂直或倾斜45O,插入深度位于管道中心,插入方向宜与被测介质逆向或垂直;2)本装置温度仪表选用双金属温度计和热电偶,需要控制的温度回路在控制室内配温度变送器,管线上的热电偶采用法兰连接;机组上的测量采用RTDPT100热电阻。(4)压力仪表的安装压力仪表不宜装在振动较大的设备和管线上,压力取源部件应装在温度取源部件的上游。(5)流量仪表的安装1)孔板、喷嘴两侧直管段长度应符合设计要求;孔板和孔板法兰的端面应和轴线垂直,其偏差不应大于1O,安装时孔板的锐边或喷嘴的曲面应迎向被测介质的流向;2)超声波流量计安装时,必须将与工艺管道接触部分的表面清理干净,并涂专用的润滑剂,探头应固定牢固,间距符合规定;3)质量流量计应安装在水平管道上,介质为气体时,箱体管应处于工艺管道的上方;介质为液体时,箱体管应处于工艺管道的下方;质量流量计传感器安装方向应与流体方向一致,投用时工艺管中必须充满介质,否则测量不准确;4)电磁流量计(变送器)可安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上,当安装在垂直管道上时,介质流向应自下而上;流量计上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径;变送器、被测介质及工艺管道三者应连成等电位,并应有良好接地。(6)物位仪表的安装1)磁浮子液位计应安装在便于观察和检修拆卸的位置,液面计安装应垂直,其垂直度允许偏差为5/1000;2)浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位位于浮筒中心,并便于操作和维修,浮筒应垂直安装,其垂直度允许偏差为2/1000;3)双法兰差压变送器毛细管敷设时应加保护措施,弯曲半径应大于50mm,安装地点的环境温度变化不得过大,否则应采取隔热措施;(7)调节阀及其辅助设备的安装1)调节阀安装应垂直,底座离地面距离应大于200mm,安装方向应与工艺管道及仪表流程图(P&ID)一致;阀体周围要有足够空间以便于安装和配线。调节阀膜头离旁通管外壁距离应大于300mm;2)电气阀门定位器应固定在调节阀支架上,并便于观察和维修,定位器的反馈杆与调节阀阀杆接触要紧密;3)执行器的输出轴与阀体(调节机构)连接的连杆或接头,安装时应保持适当的间隙,止档限位应固定牢固。(8)分析仪表的安装可燃及有毒气体检测器的安装位置:被测气体密度大于空气的检测器应安装在距地面200～300mm的位置,密度小于空气的检测器应安装在泄漏区域的上方位置;检测器的接线盒外壳要有可靠的接地。6.系统试验系统试验是指对整个装置控制方案的检测,应按照检测调节系统、报警系统、联锁保护系统分别进行调试,达到具备试车的条件.试验合格填写系统试验记录,由甲方有关人员现场共同确认,并在确认单上签字;对于重要联锁保护系统开关量仪表的整定,及重要调节回路的仪表单体调试,其整定调试完毕到仪表投用之间的存放时间不宜超过两个月。6.1检测系统试验6.1.1结合仪表单校时的方法,在检测系统的信号发生端输入模拟信号在操作站检查PV值,计算系统误差,其误差值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值:ΔB=式中:ΔB—检测系统的系统误差ΔA1…ΔAn—系统内各单元仪表的允许基本误差6.1.2系统校验点不得少于三点,分别为设计量程的0%,506.1.36.2调节系统试验在操作站上把调节器输出设定到手动状态,用手动方式输出4-20mADC.信号,检查现场执行器从始点到终点的全行程动作及回迅器动作应良好,精度合格;同时确认流程图画面上相应阀的颜色发生变化。基地盘控制系统则用手动操作系统的输出信号进行上述检查。6.3报警系统试验系统中的信号输入元件,根据设计提供的设定值进行参数整定,没有设计认可,设定值不得随意改变;根据线路原理图,提供系统的动作状态表,在全部线路接通的情况下,逐点输入测量信号,在操作站的CRT显示屏上相应符号的PV状态应与输入的信号相符,同时确认报警笛响及报警总貌画面上有报警信息显示。6.4联锁保护系统试验6.4.1对整个逻辑回路所包含的现场输入点,采用模拟现场条件的办法,每次只选择一个能直接影响控制输出接点状态的输入点进行测试,而短接或断开回路中其它相关现场输入接点。分别使测试点短接或断开,来检验输出接点的动作是否满足设计的联锁功能,然后对能影响这一输出接点状态的所有输入点逐一进行检查,以检验整个逻辑回路要求的机械设备和阀门开停(启闭)动作信号、声光信号、动作时间等是否符合设计要求。试验完毕恢复接线;6.4.2自动联锁试验由工艺操作人员现场配合,制造模拟生产现场,待仪表各回路投入正常运行后,按照逻辑图在现场逐项进行故障模拟,检查现场机械设备和阀门开停(启闭)动作、动作时间、控制室内显示的状态和声光信号等是否满足工艺要求。机泵的自动开停、阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验。第十二节加热炉工程施工方案1.工程概况1.1工程简介装置内共有加热炉两座,分别为常压炉及减压炉,位于装置的东侧。由于没有详细的设计图纸,依据以往的施工经验,两台加热炉均为方箱炉,双辐射室,共一个对流室。详细工程量待图纸到位后进行统计与补充。加热炉施工主要包括钢结构、炉管和炉膛衬里施工,由于炉膛衬里施工不在本次招标内容内,以下主要阐述钢结构和炉管的施工方案。1.2工程特点1.2.1常压炉和减压炉受周围地坪、道路及其它工程施工的影响,东、西侧都没有作业场地,南、北侧作业场地有限,仅仅只能进行预制件的组对、吊装。1.2.2常压炉和减压炉施工工序繁杂,交叉作业多,既有工序之间的交叉,又有多工种作业的交叉,高空作业频繁,因此,要严密组织,科学安排,确保安全施工。1.2.31.2.4炉管工作量大,两台炉子炉管约有5KM。1.2.5炉管材质较为复杂,焊接难度较大,焊接周期长,而且涉及到异种钢焊接。P5、P9、15CrMo钢为低合金耐热钢,焊接接头易产生延迟裂纹。焊前、焊后需要进行热处理,焊接周期长。对于TP316L1.2.6现场组焊的固定口焊接难度大,对接焊缝最小间距只有200毫米左右,给炉管的安装带来很大的难度,对焊工的焊接技能及工艺要求更高,需要采取一定措施以保