塑料加工厂模具管理规范

塑料加工厂模具管理规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业实际，解决模具管理中存在的设计图纸混乱、制模过程不规范、模具使用损耗大、维修保养不及时等问题，规范模具全生命周期管理，确保模具安全、高效、经济运行，提升产品质量和生产效率，降低运营成本。

1、明确模具设计、制造、使用、维修、报废等环节的管理要求，实现标准化作业。

2、落实各级人员责任，控制模具质量风险和使用成本，延长模具使用寿命。

3、建立模具信息档案，实现动态跟踪，为模具管理决策提供数据支持。

(二)适用范围：覆盖企业模具设计部、生产车间、设备部、仓储部、质量部等部门及对应岗位，包括模具设计师、制模工、维修工、班组长、仓管员、质检员等。正式员工、一线操作工、外包人员均须遵守本规范。模具设计图纸借用、供应商协作等特殊情况需经技术部主管审批。

1、本规范适用于所有投入生产的塑料模具及其相关工具、附件。

2、涉及模具设计变更、重大维修等事项，需按企业《技术管理规范》执行。

3、特殊情况（如模具临时外借、报废模具处置）需经总经理审批。

(三)核心原则：遵循合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具管理特点，补充“全员参与、精准管控、经济适用”专项原则。

1、模具管理活动须符合国家法律法规及行业标准要求。

2、明确各级岗位职责，确保责任到人，考核与绩效挂钩。

3、加强日常检查与维护，预防模具故障，提高使用效率。

4、定期评估模具管理效果，优化管理流程，实现持续改进。

(四)层级与关联：本规范为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与企业《安全生产管理制度》《设备管理条例》《仓储管理制度》等关联制度衔接，冲突时以本规范为准，特殊情况报总经理审批。

1、模具设计、制造环节与《技术管理规范》衔接，确保设计合理、制造工艺规范。

2、模具使用、维修与《设备管理条例》衔接，落实操作规程与维护保养责任。

3、模具报废处置需符合《环境保护法》，并与《仓储管理制度》协调，确保物料安全处置。

(五)相关概念说明

1、模具全生命周期：指模具从设计、制造、调试、使用、维修、报废处置的全过程管理。

2、模具关键部件：指影响模具成型精度、使用寿命的核心零件，如模架、型腔、顶出系统等。

3、模具状态标识：指通过颜色、标签等方式区分模具使用状态（如合格、待修、停用）的管理手段。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业设立模具管理领导小组，由总经理牵头，技术部、生产部、设备部、仓储部等部门负责人组成，负责模具管理重大事项决策。技术部为主管部门，负责模具设计、工艺制定、技术指导；生产部负责模具使用、操作、日常维护；设备部负责模具维修、保养技术支持；仓储部负责模具存储、保管、状态标识。

1、领导小组每月召开例会，研究解决模具管理中的重大问题。

2、技术部设模具管理专员，负责具体执行与监督。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理重大事项决策，包括模具设计方向、重大技术改造、模具报废审批等。技术部主管负责模具设计、制造的技术决策，生产部主管负责模具使用、维修的决策。

1、总经理决策事项需经领导小组讨论，形成会议纪要存档。

2、技术部主管决策事项需经技术总监审核。

(三)执行与职责：技术部模具设计师负责模具图纸设计、工艺文件编制，制模工按图纸制造模具，班组长负责模具使用前的状态检查，维修工负责模具故障排除，仓管员负责模具出入库管理。

1、技术部模具设计师对设计质量负责，需持证上岗。

2、生产部操作工需经过模具使用培训，持证上岗，严格执行操作规程。

3、设备部维修工需定期参加模具维修技术培训，持证上岗。

(四)监督与职责：质量部负责模具制造过程检验、成品检验，安全员负责模具使用安全监督，定期开展模具管理专项检查，对发现的问题下发整改通知，并与绩效挂钩。

1、质量部每月对模具制造质量进行抽检，出具检验报告。

2、安全员每周对模具使用现场进行巡查，记录检查情况。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，技术部与生产部每周召开模具管理协调会，解决使用中问题；生产部与仓储部每日核对模具出入库信息；设备部与质量部每月联合开展模具维护保养检查。

1、沟通会议需形成会议纪要，明确责任人与完成时限。

2、信息共享通过企业内部办公系统实现，确保实时准确。

三、模具设计与管理

(一)设计要求：模具设计须符合产品设计图纸要求，结构合理、工艺可行、易于加工、保证成型质量。技术部需建立模具设计评审制度，重大模具设计需经评审通过后方可制造。

1、设计图纸需经技术总监审核签字，并加盖设计专用章。

2、设计文件需纳入技术档案，实现版本管理。

(二)制造管理：模具制造须严格按照设计图纸和工艺文件执行，技术部负责制造过程技术指导，生产部负责现场组织，设备部负责设备保障。

1、制模工需按图纸、工艺文件操作，不得擅自更改。

2、关键部件需进行专项检验，合格后方可装配。

(三)状态标识：所有模具需粘贴状态标识牌，标明模具编号、设计日期、制造单位、使用状态等信息。技术部负责标识牌制作，仓储部负责粘贴，生产部负责状态更新。

1、合格模具标“合格”，待修模具标“待修”，停用模具标“停用”。

2、标识牌损坏需及时更换。

(四)信息档案：技术部建立模具信息档案，包括设计图纸、工艺文件、制造记录、使用记录、维修记录、报废记录等，档案材料需分类存档，实现电子化与纸质化双备份。

1、档案保存期限为模具报废后三年。

2、档案查阅需经技术部主管批准。

四、模具使用与维护管理

(一)管理目标与核心指标：确保模具使用安全，降低故障率，延长使用寿命，设定模具完好率达到95%以上，故障停机时间控制在每月2小时以内，维修成本占模具制造成本的5%以下。

1、以模具使用时长、故障次数、维修成本、成型不良率等指标考核管理效果。

2、统计口径以生产车间日报为基础，设备部每月汇总分析。

(二)专业标准与规范：制定模具操作、维护、保养标准，明确质量、安全、技术要求，标注高风险控制点并配套防控措施。

1、高风险控制点：模具首次使用调试、关键部件更换、高压注射工况，防控措施：执行双人确认、视频记录。

2、中风险控制点：模具日常清洁、紧固件检查，防控措施：班前班后检查，记录存档。

3、低风险控制点：模具存放环境控制，防控措施：保持清洁干燥，防锈防变形。

(三)管理方法与工具：采用简易5S管理方法，结合目视化工具，明确应用场景与操作要求。

1、5S方法应用于模具存放区、使用现场，要求定置摆放、标识清晰。

2、目视化工具用于状态标识、维修记录，要求图文并茂、实时更新。

五、模具使用操作流程

(一)主流程设计：拆解模具使用全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限。

1、模具领取：操作工填写领用单，仓管员核对签发，时限当日完成。

2、使用前检查：操作工检查模具状态，记录异常，时限使用前30分钟完成。

3、使用中维护：操作工执行班次间清洁润滑，记录存档，时限班次结束前完成。

4、使用后归库：操作工清洁模具，填写记录，仓管员检查签收，时限当日完成。

(二)子流程说明：拆解关键子流程，阐明衔接节点与操作细则。

1、异常处理：操作工发现故障立即停机，填写报告，生产主管评估，设备部维修，时限故障发生2小时内上报。

2、维修过程：维修工按记录维修，技术部指导，操作工验收，时限维修完成4小时内完成验收。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体。

1、关键控制点：模具使用前检查、维修记录确认，核查方式：现场检查、记录核对，责任主体：操作工、维修工。

2、高风险点增设双重校验：重要模具使用前由班组长与技术员联合检查。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件、评估流程、审批权限及时限。

1、发起条件：连续三个月同类故障发生率超过5%，或维修成本超预算10%。

2、评估流程：生产部提出方案，技术部评审，总经理审批。

3、每年年底进行全流程复盘，简化至少一项审批环节。

六、模具权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型+金额等级+岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限。

1、业务类型：模具领用、维修、报废，金额等级：500元以下常规，500元以上特殊。

2、岗位层级：操作工仅操作权限，班组长兼审批权限（500元以下），主管兼特殊权限审批。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，区分常规与特殊权限。

1、常规审批：领用500元以下由生产主管审批，时限1个工作日。

2、特殊审批：维修500元以上由技术总监审批，时限3个工作日。

3、禁止越权审批，审批记录留存电子化。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求。

1、授权条件：岗位空缺或临时缺勤，授权范围限特定模具操作，期限不超过1个月。

2、代理简化管理：最长代理时限1周，交接时双方签字确认。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径。

1、紧急审批：故障维修可先执行后补办，附书面说明，24小时内补办手续。

2、权限外审批：由总经理特批，需附详细说明。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位标准。

1、操作规范：执行领用交接、检查记录、清洁润滑等标准，未执行视为不到位。

2、痕迹留存：使用记录、维修记录需电子化存档，缺失视为不到位。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，嵌入内控环节。

1、日常监督：班组长每日检查，每周汇总，嵌入使用前检查、使用后清洁内控环节。

2、专项监督：每月由技术部组织，覆盖设计合理性、维护规范性，嵌入故障分析内控环节。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次。

1、监督内容：模具状态、记录完整性、操作规范性，方法现场查看、记录核对。

2、频次：日常监督每周，专项监督每月。

3、检查结果形成简单报告，明确整改时限与责任人。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容。

1、报告主体：生产主管每月底上报。

2、报告内容：完好率、故障次数、维修成本、主要风险、改进建议。

3、报告作为绩效考核依据，简化为电子版邮件形式。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、简单评分标准及考核对象。

1、完好率指标占40%，以模具故障停机时间衡量，满分100分，每增加1小时扣5分。

2、维修成本指标占30%，以实际维修费用与预算对比，满分100分，超出预算10%以内扣10分。

3、使用规范指标占30%，以检查记录为准，满分100分，每发现一次不规范操作扣5分。

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法。

1、考核周期为每月一次，由技术部汇总数据，生产主管评分。

2、方法以现场检查、记录核对为主，辅以生产报表数据。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类。

1、一般问题整改时限3个工作日，由责任部门整改，主管复核。

2、重大问题由技术总监牵头整改，总经理复核，时限1周。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度。

1、建议收集通过部门周会，技术部每月汇总。

2、简易评估由技术总监审核，总经理审批。

3、修订后通过企业公告发布，组织部门负责人培训。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准。

1、奖励情形：模具寿命超预期、创新改进降低成本、防止重大事故等。

2、奖励类型：现金奖励、评优表彰，标准根据贡献大小分级。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准。

1、一般违规：警告，由部门负责人谈话。

2、较重违规：罚款100-500元，由主管审批。

3、严重违规：罚款500元以上，并解除劳动合同。

(三)申诉与复议：建立简易申诉机制。

1、申请条件：对处罚不服，需在收到通知3日内提出。

2、受理部门：由总经理办公室负责。

3、复议结果5个工作日内出具，保留记录。

十、附则

(一)制度解释权：技术部负责解释。

1、涉及技术标准问题由技术部解释