冲压作业安全技术规范

冲压作业安全技术规范一、总则第一条为规范冲压作业安全管理，预防和减少冲压伤害事故，保障从业人员生命安全和身体健康，根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国特种设备安全法》、《机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离》（GB/T23821）、《冲压车间安全生产通则》（GB/T8176）、《压力机安全技术要求》（GB27607）、《冷冲压安全规程》（GB13887）等国家有关法律法规、标准规范，结合冲压作业特点，制定本规范。第二条本规范所称冲压作业，是指利用压力机（包括机械压力机、液压机等）和模具，对金属或非金属板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸工件（冲压件）的成形加工工艺。作业过程主要包括送料、定位、冲压、取件、废料处理等环节。第三条本规范适用于中华人民共和国境内所有涉及冲压作业的企业、事业单位和个体经济组织（以下简称“单位”）的安全生产管理。本规范是冲压作业安全管理的基本要求，各单位应在此基础上，结合自身生产工艺、设备、人员等实际情况，制定更为具体、可操作的安全管理制度和操作规程。第四条冲压作业安全管理应遵循以下基本原则：（一）安全第一，预防为主，综合治理。（二）设备本质安全化优先，从设计、制造、安装源头控制风险。（三）人机工程学原则，优化人机界面，减少人员疲劳和误操作。（四）全员参与，持续改进，建立并落实安全生产责任制。（五）安全防护措施必须可靠、有效，严禁擅自拆除、停用或改装。第五条本规范涉及的主要术语定义：（一）危险区：压力机滑块运行范围内及模具闭合区域，可能对人员造成挤压、剪切、冲击等伤害的区域。（二）安全防护装置：安装在压力机上或作业区域，用于防止人员的肢体或身体其他部位进入危险区的装置，如固定式防护罩、联锁防护装置、光电保护装置、双手操纵装置等。（三）安全操作装置：本身并不防止进入危险区，而是通过强制或引导操作者采用安全姿势、位置或程序来降低风险的装置，如手用工具、行程开关等。（四）模具安全区：模具本体上除工作部分外，专门设计的供操作者手部安全进入或放置坯料的区域。（五）行程：压力机滑块从上死点运动到下死点所经过的距离。（六）连续行程：压力机滑块连续往复运行的工作模式。（七）单次行程：操作者每发出一次指令，压力机滑块完成一次往复运行后即停止的工作模式。（八）紧急停止装置：在紧急情况下，能快速终止危险过程或运动的红色蘑菇头按钮或拉绳开关。二、安全管理职责与组织保障第六条单位主要负责人是本单位冲压作业安全生产的第一责任人，对本单位的冲压作业安全全面负责，应履行以下职责：（一）建立健全并落实本单位全员冲压作业安全生产责任制。（二）组织制定并实施本单位冲压作业安全规章制度和操作规程。（三）组织制定并实施本单位冲压作业安全生产教育和培训计划。（四）保证本单位冲压作业安全生产投入的有效实施，确保安全防护装置、个人防护装备等配置到位、有效。（五）组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的冲压作业安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患。（六）组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案。（七）及时、如实报告生产安全事故。第七条单位应明确冲压作业的安全生产管理部门或配备专职安全生产管理人员。其职责包括：（一）组织或参与拟订本单位冲压作业安全规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案。（二）组织或参与本单位冲压作业安全生产教育和培训，如实记录教育和培训情况。（三）组织开展危险源辨识和风险评估，督促落实本单位重大危险源的安全管理措施。（四）组织或参与本单位冲压作业应急救援演练。（五）检查本单位的冲压作业安全生产状况，及时排查生产安全事故隐患，提出改进安全生产管理的建议。（六）制止和纠正违章指挥、强令冒险作业、违反操作规程的行为。（七）督促落实本单位冲压作业安全生产整改措施。第八条冲压车间（工段、班组）负责人是所辖区域冲压作业安全的直接责任人，应履行以下职责：（一）严格执行本单位冲压作业安全规章制度和操作规程。（二）组织日常安全检查，确保设备、设施、工装模具、安全装置处于良好状态。（三）负责本区域员工（包括新员工、转岗员工、实习人员）的现场安全教育和操作技能培训。（四）合理安排生产任务和人员，杜绝疲劳作业。（五）及时报告和处理发现的事故隐患，在隐患未消除前应采取可靠的临时安全措施。（六）发生事故时，立即组织抢救，保护现场，并按规定报告。第九条冲压设备操作人员（以下简称“操作工”）应履行以下安全职责：（一）严格遵守冲压作业安全操作规程，对本岗位的安全生产负直接责任。（二）上岗前必须正确穿戴好劳动防护用品。（三）作业前认真检查设备、模具及安全防护装置是否完好、可靠，并进行必要的空车试运行。（四）精心操作，严格执行工艺纪律，做好各项记录。（五）有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，对他人违章作业有权制止。（六）发现事故隐患或其他不安全因素，应立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告。（七）熟练掌握本岗位危险有害因素、防范措施及事故应急处理措施。第十条单位应建立冲压作业安全生产投入保障制度，每年提取足额安全生产费用，专项用于：（一）安全防护装置、联锁装置的购置、安装、改造和维护。（二）安全工器具、个人防护装备的配备和更新。（三）重大危险源监控、检测和评估。（四）安全生产检查、评价、咨询和标准化建设。（五）安全生产宣传教育、培训和应急救援演练。（六）事故隐患治理。（七）其他与冲压作业安全生产直接相关的支出。三、冲压设备与设施安全要求第十一条压力机的采购、安装、改造、修理，必须由具备相应资质的单位进行。设备必须符合《压力机安全技术要求》（GB27607）等国家强制性安全标准，并随设备提供完整的中文技术文件，包括使用说明书、总图、电气原理图、液压/气动原理图、安全装置布置图等。第十二条压力机及其附属设施（如气路、油路、电路）的安装布局应合理，留有足够的操作、维修和安全通道。设备间距、设备与墙柱间距应符合相关安全标准，通常不应小于1米。通道宽度应便于物料运输和人员应急疏散，主通道宽度不应小于2米。第十三条压力机的工作台面、滑块底面等直接接触模具的部位应平整、清洁，不得有裂纹、划伤等缺陷。T型槽位置、尺寸应符合标准，用于紧固模具的螺栓、压板、垫铁应齐全完好。第十四条压力机的离合器、制动器是保障安全运行的关键部件，必须灵敏、可靠。摩擦片（块）磨损不得超限，制动角应符合设计要求。每天开机前应检查其功能，定期由专业人员进行维护保养和性能测试。第十五条压力机必须配备可靠的电控系统。控制系统应能防止因触点粘连、继电器故障等原因导致的滑块连冲（即未经再次操作指令，滑块连续运行超过一个行程）。电气柜应密封良好，防止粉尘、油污侵入，柜门应有电气联锁，开门断电。第十六条压力机应有良好的接地（零）保护。所有外露的金属导体部件（如机身、电机、电气柜）均应通过接地干线可靠连接至接地网，接地电阻应符合电气安全规范要求。第十七条气动系统的安全要求：（一）储气罐等压力容器必须由有资质的单位制造、检验，并定期检测。（二）气动管路应使用耐压管材，固定牢固，标识清晰。（三）气动三联件（过滤器、减压阀、油雾器）应工作正常，确保气源清洁、压力稳定。（四）在可能因气体泄漏导致滑块意外动作的部位，应采取机械锁定等附加安全措施。第十八条对于公称力超过1000kN或工作台面尺寸较大的压力机，应考虑安装模具快速夹紧机构、移动工作台、模具翻转台等辅助设施，以减轻劳动强度，减少手工调整模具的暴露风险。第十九条冲压车间照明应充足、均匀，避免眩光和阴影。工作面的照度值不应低于300勒克斯（lx）。对于模具型腔等精细操作区域，应配备局部照明。第二十条冲压车间应保持良好的通风，以排除油雾、金属粉尘和焊接烟尘（如适用）。产生大量粉尘的工序（如打磨、抛光）应设置局部除尘装置。第二十一条冲压设备应进行编号管理，建立完整的技术档案，包括设备说明书、合格证、图纸、历次维修保养记录、改造记录、检测检验报告等。四、安全防护装置与安全操作装置第二十二条每台压力机必须根据其工艺特点、操作模式和安全风险评估结果，配置一种或多种可靠的安全防护装置和安全操作装置。安全防护装置的性能必须符合《机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离》（GB/T23821）等标准要求。第二十三条常见安全防护装置类型及要求：（一）固定式防护罩：将危险区完全封闭或隔离的刚性防护装置。适用于操作者无需进入危险区即可完成上下料的场合。防护罩应结构牢固，用工具才能打开，其网眼、栅栏间隙应符合安全距离要求。（二）联锁防护装置：防护装置（如可移动的防护门、罩）的打开与压力机的控制系统联锁。当防护装置未关闭时，滑块不能启动；滑块运行中打开防护装置，应能立即停机。联锁必须可靠，优先采用直接机械式或机电式联锁。（三）光电保护装置（安全光幕/光栅）：在危险区前设置发光器和受光器，形成一道或多道不可见光幕。当操作者的手或身体任何部位侵入光幕时，压力机应能立即停止滑块下行或无法启动。其技术参数（如保护高度、分辨率、响应时间）必须与压力机的安全距离（根据滑块停止性能计算）相匹配。应具备抗干扰能力和自检功能，定期进行功能测试。（四）双手操纵装置：要求操作者必须同时用双手按压两个相隔一定距离的按钮，滑块才能启动。一旦一只手松开，滑块应立即停止。该装置不能作为唯一的安全防护措施，通常与防护罩等结合使用。两按钮间距至少260mm，防止单手或身体其他部位触发。（五）拉绳式安全装置：在设备周围设置可触及的绳索，紧急情况下拉动绳索可触发急停。适用于多人操作或维修区域。第二十四条安全操作装置的要求：（一）手用工具：用于将坯料放入模具或从模具中取出工件、废料。工具应适合物料形状和重量，端部应有防滑设计。严禁直接用手在模具内取放料。（二）行程开关：通过限制滑块行程，使其在模具闭合前停止，为手工取放料提供安全空间。必须与双手操纵装置等联锁使用。（三）感应式安全装置：如电容式或电磁式装置，用于检测操作者手部是否在安全区域内。第二十五条安全防护装置的配置原则：（一）对于需要手工上下料的小型零件冲压，且行程次数较高时，必须优先采用光电保护装置或双手操纵装置加行程开关。（二）对于大型零件冲压，可采用固定式防护罩加联锁门，或区域扫描式光电保护装置。（三）对于模内自动化（如机械手、机器人）上下料的压力机，应在自动化单元外围设置联锁防护围栏。（四）模具本身应尽可能设计有安全区，如利用导正销、定位销区域作为安全取料空间。第二十六条安全防护装置的管理：（一）任何安全防护装置不得擅自拆除、停用、短接或改装。（二）安全防护装置应纳入设备日常点检和定期维护计划，确保其始终有效。（三）光电保护装置、双手按钮等应每日由操作工在班前进行功能测试，并记录。（四）安全防护装置的维修必须由专业人员或在其指导下进行，维修后必须重新测试其功能。（五）更换模具或改变工艺后，必须重新评估安全防护装置的有效性并进行调整。五、模具安全管理第二十七条模具的设计必须贯彻安全原则。在满足工艺要求的前提下，模具结构应力求简单，操作方便，尽可能减少操作者在危险区的暴露时间和频率。第二十八条模具的安全设计要点：（一）模具外部应避免有尖锐棱角、毛刺，非工作部分应倒角。（二）上、下模的紧固应可靠，防止松动、坠落。（三）应设计导柱、导套等导向机构，确保合模精度，防止啃模。（四）对于可能因料厚超差、误送双料等原因导致压力过载的工序，模具应设计卸料板、限位柱或安装压力传感器进行过载保护。（五）尽量采用弹性卸料板代替固定卸料板，以减少手部接近危险区的机会。（六）废料应能顺利排出，避免在模内堆积。对于条料冲压，应设置可靠的导料、定距和抬料装置。第二十九条模具应设置顶件器、推件器或气动吹件装置，以便工件和废料能自动或半自动脱离模具，减少手工掏取。第三十条模具应有明确的标识，包括模具编号、名称、适用设备吨位、所生产零件号、总质量、允许最大闭合高度等关键信息。第三十一条模具的存储应有专用场地或货架，存放稳固，便于查找和吊运。大型模具应立放并有防倾倒措施。第三十二条模具的安装（装模）、调试、拆卸（卸模）是高风险作业，必须制定专门的安全操作规程。（一）作业前必须切断压力机主电源并挂上“禁止合闸”安全锁。（二）使用合适的吊具（如专用吊环螺栓），确保吊运平稳。严禁在模具起吊状态下调整或进行其他作业。（三）调整模具闭合高度时，必须使用设备的寸动或微调功能，严禁在滑块运行时将手或工具伸入模具之间。（四）紧固模具的螺栓数量、规格应符合要求，对称、分次拧紧。（五）安装完毕后，必须手动盘车或寸动检查模具运行是否正常，无异响、无干涉，再低速试冲。（六）拆卸模具前，必须确认滑块已可靠地停在上死点，并已释放合模力。第三十三条模具应定期进行维护保养，检查刃口锋利度、导向件磨损、弹簧疲劳、紧固件松动等情况，并及时维修或更换。维修模具时，同样需执行能量隔离（断电、泄压）程序。六、作业过程安全控制第三十四条冲压作业必须实行定人定机制度。操作工必须经过专门的安全技术和操作技能培训，考核合格后方可独立上岗。特种设备作业人员（如起重机械指挥、司索）需持证上岗。第三十五条作业前安全检查（班前点检）：（一）检查设备各润滑点是否已加油，油路是否通畅。（二）检查离合器、制动器功能是否正常。（三）检查各急停按钮、安全防护装置（光电幕、双手按钮、防护罩联锁等）是否灵敏有效。（四）检查模具安装是否牢固，各部位螺钉有无松动。（五）检查气源压力、液压系统压力是否正常，管路有无泄漏。（六）检查工作区域地面是否清洁、干燥，无油污、无杂物。（七）将检查结果记录在点检表上，发现问题及时报修，严禁设备带病运行。第三十六条作业中安全守则：（一）集中注意力，严禁酒后、疲劳或带情绪上岗。操作时严禁与他人闲谈、打闹。（二）必须使用规定的手用工具（如镊子、钩子、磁力吸盘、真空吸盘）进行取送料，严禁将手或身体任何部位伸入模具危险区内。（三）单件生产时，必须严格遵守“手离模区，脚踩踏板”或“双手按钮同时按”的操作顺序。在滑块运行期间，手必须保持在安全区域外。（四）坯料和工件应摆放整齐，不得堆放过高，不得放置在设备工作台、电气柜或安全通道上。（五）发现设备运行异常（如异响、振动、温升过高、连冲、滑块下溜等）、模具异常（如卡料、废料堵塞、刃口崩裂）或工件质量异常时，必须立即停机，关闭主电源后再行检查处理。（六）严禁在设备运行时进行清理、润滑、调整、检修等作业。（七）清理工作台面、模具内的废料或工件时，必须使用专用工具，并在设备完全停止、能量隔离后进行。（八）两人或多人协同操作一台设备时，必须有主有从，统一指挥，动作协调。应指定一人负责操作控制装置。第三十七条作业后安全要求：（一）将滑块停于上死点位置。（二）切断设备主电源和气源。（三）清理工作现场，擦拭设备，保养模具，将工件、坯料、废料、工具归位。（四）填写交接班记录，如实记录设备运行状况和存在问题。第三十八条对于自动化冲压线（包含多台压力机、机械手、传送带等），除单机安全要求外，还应：（一）设置贯通全线的安全急停拉绳或按钮。（二）在自动化单元外围设置带联锁的防护围栏或光幕。人员进入围栏前，必须执行上锁挂牌程序。（三）自动化设备（机械手）的运动区域应有明显的警示标识。（四）程序调试、维修维护时，必须切换到手动、低速或单步模式，并由专人监护。七、个人防护装备与职业健康第三十九条单位必须为冲压作业人员免费提供符合国家或行业标准的劳动防护用品，并监督、教育从业人员按照使用规则正确佩戴、使用。第四十条冲压作业人员基本个人防护装备：（一）安全帽：在可能有物体坠落风险的区域（如行车吊运下方、多层作业）必须佩戴。（二）防护眼镜：防止飞溅的金属屑、颗粒物伤害眼睛。进行打磨、切割等作业时必须佩戴。（三）防割手套：在搬运有锋利边缘的板材、工件或废料时佩戴。特别注意：在操作压力机进行冲压成形时，严禁佩戴手套，以防手套被卷入旋转部件或模具中。（四）安全鞋：鞋头应有防砸钢头，鞋底应防滑、防穿刺。（五）工作服：应为紧身或“三紧式”（袖口紧、下摆紧、裤脚紧），防止被设备缠绕。女性操作工必须将长发盘入工作帽内。第四十一条针对噪声防护：若工作场所噪声强度超过85分贝（A计权），应采取工程控制措施（如隔声罩、减振）。若仍不能达标，必须为操作工配备合适的防噪声耳塞或耳罩，并确保其正确佩戴。第四十二条针对粉尘与油雾防护：产生粉尘或油雾的工序应优先采用局部通风除尘、油雾收集装置。必要时，操作工应佩戴防尘口罩。第四十三条单位应定期对冲压作业场所的职业危害因素（噪声、粉尘、照度等）进行检测、评价，并将结果公示。定期组织接触职业危害的从业人员进行职业健康检查，建立职业健康监护档案。八、安全培训与教育第四十四条单位应对冲压作业相关人员（包括操作工、维修工、模具工、技术员、管理人员）进行分层次、有针对性的安全生产教育和培训，保证其具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全规章制度和操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，了解事故应急处理措施，知悉自身在安全生产方面的权利和义务。第四十五条培训内容应包括但不限于：（一）国家安全生产法律法规、标准规范中关于冲压作业的要求。（二）本单位安全生产规章制度、冲压作业安全操作规程。（三）冲压设备、模具的结构、性能、工作原理及安全装置的功能与使用方法。（四）作业场所和工作岗位存在的危险有害因素、防范措施及事故应急措施。（五）典型事故案例警示教育。（六）个人防护用品的正确使用和维护。（七）隐患排查治理和事故报告程序。第四十六条新员工上岗前必须接受不少于24学时的车间级和班组级安全培训，其中冲压专业安全知识和实操培训不少于8学时。培训合格后，应在有经验的师傅指导下实习操作至少一个月，经考核确认具备独立操作能力后方可独立上岗。第四十七条对于转岗、离岗一年以上重新上岗，或者采用新工艺、新技术、新材料、新设备的操作人员，必须进行专门的安全培训。第四十八条单位应建立安全生产教育培训档案，如实记录培训时间、内容、参加人员及考核结果。九、风险辨识、隐患排查与应急管理第四十九条单位应定期组织对冲压作业全过程进行危险源辨识和风险评估。辨识范围应涵盖所有设备、设施、物料、作业活动、作业环境以及相关方活动。风险评估应确定风险等级，并制定相应的管控措施。第五十条对辨识出的重大风险，应制定专项管控方案，包括技术措施、管理措施、应急措施，明确责任部门和责任人，并进行公告警示。第五十一条建立并落实隐患排查治理制度。采取日常检查、专项检查、季节性检查、节假日检查等多种形式，及时发现并消除事故隐患。检查重点应包括：（一）安全防护装置的有效性。（二）设备、模具的安全状态。（三）作业人员的安全行为与劳动纪律。（四）作业环境的安全性。（五）安全管理制度与操作规程的执行情况。第五十二条对排查出的隐患，应按照“五定”原则（定整改措施、定责任人、定资金、定时限、定预案）落实治理。隐患治理过程中应采取临时安全措施。重大事故隐患治理前或治理过程中无法