人工挖孔桩施工方案 (六)

人工挖孔桩施工方案

一、编制依据

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)

《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)

二、适用范围

挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。

三、交底内容

1.施工准备

⑴场地平整，清除地表四周的危石浮土，铲除松软土层并夯实。

⑵测量放样，定出桩孔准确位置，并设置保尹桩经常进行检察。

⑶孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，雨季时要搭好孔口雨棚。

(4)安设提升设备，布设做好出渣道路。

⑸合理堆放材料和机具设备，使其不增加孔壁压力，防止塌孔。

2.工艺流程

挖孔桩施工工艺如图3-1所示

3.施工工艺

(1)开孔

开孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引

出四个控制点，以控制桩心。

在地面人工挖深0.5Tm,安放模板，浇筑混凝土井圈，井圈孔径大于设计

5-10cm,井圈上口比周围地面高出30cm以上避免井口进水。

将护桩引到井圈上面，再次用经测量校核后用红油漆标识清楚，通过这四

个控制点校核孔中心位置和垂直度，并在井圈上测量出圈顶标高，将标高用油

漆写在圈顶上，以便施工过程中经常测量和控制挖孔深度。

(2)开挖

①挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择开挖方式。根据不同

地质情况，可分为人工开挖、风镐开挖及爆破开挖。

A.粘土、淤泥、流砂的开挖方法

对于孔内的粘土、淤泥、流砂层，可用人工使用铁铲、锄头进行开挖。孔内

挖土采用分段开挖方式，对于粘土层，一般0.5m〜1.0m为一个施工段，浇筑混

凝土护壁，待

图3T挖孔桩施工流程图

护壁混凝土达到强度后，才能进入下一施工段；对于软弱地层、涌水、涌沙

地层，采用0.3山〜0.5山为一个施工段，确保安全。

B.强风化岩层、中风化岩层的开挖方法

对于强风化岩层、中风化岩层，可采用风镐开挖，由空压机带动风镐。一般

1.0m为一个施工段，浇筑混凝土护壁。

C.坚硬致密微风化岩层的开挖方法

挖孔桩开挖进入微风化岩层后，根据现场实际情况，可采用浅眼松动爆破

技术进行爆破。

②桩孔必须每开挖一节、浇筑一节护壁。每开挖一节，要检查桩孔的直径、

孔位及井壁弧度，不满足时要修整孔壁至合格。每节保存一次地质渣样，地层变

化时要及时取样，如果与设计资料不符，及时向技术人员反应。

③在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应

保持良好的联络信号。勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影

响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。

④人工挖孔，以三到四名工人为一组，井下工人使用风镐、短把铁锹、羊镐

等工具开挖，井上工人使用小卷扬机、将开挖出的土方、石块吊出，弃运至指定

的地方。

(3)护壁

为防止塌孔，每一层十方开挖后应进行护壁C桩孔必须挖一节、浇筑一节护

壁，地质较好护壁高度一般为1m,严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。对软

弱地层、涌水、涌沙地层，护壁段高可减少为0.3-0.5m一段。护壁厚度根据设

计及现场实际情况，一般为15-20cmo

①护壁钢筋笼

地层结构比较稳定时，护壁可采用素混凝土；地层结构松散，挖孔过程中易

垮塌时，护壁需设置钢筋网，由916主筋及68箍筋连接而成，钢筋间距为

20cmo在每节护壁搭接部分，留设钢筋头与下节十壁接茬。

②护壁模板

护壁模板采取组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用。模

板呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径

3-5cm左右，高100cm：背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼

缝要预留2um问隙。模板间用k具连接。可在外部加设支撑，以确保混凝上浇灌

操作。用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。

③浇筑护壁混凝土

护壁混凝土强度按照设计要求配比，采用机械拌制。在混凝土内应掺一定数量速

凝剂，以尽快达到强度要求。浇筑护壁时，用卷扬机加吊桶垂直运输，人工浇筑

如图3-2护壁形式。为了防止模板产生偏移，应对称下料，用振动棒进行振捣。

可在一侧挖集水坑，用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应

段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

B.水量较大时

当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周

围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。

③照明

孔桩施工过程中必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100w防水带罩灯

泡，采用12V低电压。

(3)钢筋笼安装

①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊

进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支

撑，以加强其刚度。

②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩

基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。

③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，

中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道

均匀布置4块垫块。

④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨

架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护

筒顶。

(4)碎灌注

挖孔桩混凝土灌注按孔内渗水量大小分两种，混凝土干施工法和水下灌注

混凝土施工法。

当渗水量W&皿Mm/时，采用混凝土干施工法

当渗水量＞6nmi/nKn时，采用水下灌注混凝二施工法。

①干灌

当钢筋笼在井筒中就位以后，桩孔内基本无水时，采用常规的混凝土浇筑

方法即干灌施工。浇筑前要抽干孔内积水，清除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设

逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入孔桩内。如果孔内的水

抽不干净，提出水泵后采用人工清除干净。

混凝土入孔可采用验输送泵泵送入孔，坍落度按泵送混凝土控制J。也可采用

在井口的上方搭设支架，利用溜槽和串筒送碎入孔。串筒底面距混凝土面不大于

2m,随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。串筒送碎入孔时混凝土坍落度

宜控制在7〜9cm,拌和时间不得少于90秒。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝

土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。

每层灌注高度不得大于60cm,由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式

为垂直式，插点间距约40〜50cm,应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实

度。

孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。

②水下混凝土灌注

当渗水量较大时，采用水下灌注混凝十施工法

A.安装导管

导管采用@25-30cm钢管，每节2〜3叫配1〜2节1〜1.5m的短管。钢导管

内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适

应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示

尺度。

导管安装后，其底部距孔底有30〜40cm的空间。

B.首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口

埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。

C.水下混凝土浇灌

打开漏斗阀门，放下封底碎，首批碎灌入孔底后，立即探测孔内的面高度，

冲算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，

表明出现灌注事故。

注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高

度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2〜4m。同时应经常

测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min0已拆下的管节要立即清洗干净,

堆放整齐。

混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶

设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。

四、质量检查及检验标准

1.人孔挖孔桩成孔质量要求（表4T）

表4T挖孔桩成孔质量标准

项目规定值或允许偏差

群桩：100

孔的中心位置

单桩：50

（mm）

单桩：50

孔径（mm）不小于设计桩径

挖孔:<0.5

倾斜度（%）

摩擦桩：不小于设计规定

孔深（m）支承桩：比设计深度超深不小于0.05

钻

支承桩：比设计深度超深不小于0.05

孔

摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径W1.5m的

桩

桩，W200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，W

300

沉淀厚度（mm）

支承桩：不大于设计规定，设计未规定时W50

支承桩：不大于设计规定，设计未规定时W50

支承桩：不大于设计规定，设计未规定时W50

相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：＜2%；胶

清空后泥浆指标体率:＞98%

2.人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）

表4-2挖孔桩实测项目

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求

群桩100全站仪或经纬仪：每

桩位

2允许50桩检查

(mm)排架桩

极值100

测绳量：每桩测量

3孔深(m)不小于设计

探孔器：每桩测量

4孔径(mm)不小于设计

0.5%桩长,且不大于

垂线法：每桩检查

5钻孔倾斜度(mm)200

水准仪测骨架顶面高

6钢筋骨架底面高程(mm)±50程后反算：每桩检查

五、注意事项

1.人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径，当桩孔间距

小于3倍间距时必须间隔交错跳挖。

2.孔口处应设置高出地面至少300mm的护圈。

3.在保证桩孔直径的前提下，孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用

桩径尺寸。护壁混凝土不作为桩身的一部分，不得侵占主体孔径。

4、每节段开挖及护壁混凝土浇筑后，复核桩孔垂直度和孔径。确保桩身垂

直度偏差小于0.5%桩长且不大于200mm。上下节护壁的搭接长度不得小于50mmo

5、浅眼松动爆破时，必须控制打眼深度和炸药用量，避免对成型护壁的影

响。

5.每节护壁均应在当日连续施工完毕；

6、护壁混凝土必须保证密实；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强

加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，以防造成事故；

7、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。

五、安全环保要求

1安全要求

(1)孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好

安全监护。桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作

业。桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破碎壁修孔。

(2)孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注

混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

(3)桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建(构)筑物的变化。桩孔如

靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。

(4)每作业班组不得少于3人，作业人员必须身体健康，井下作业人员必

须戴安全帽、安全带，安全绳必须系在孔口。每次作业前应检查摇架架体与绳索、

保险钩、制动装置是否完好有效。井内人员不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔,

必须另外配备钢丝绳及滑轮并有保护装置°

(5)为防止高处落物与落物打击，在施工区域设安全警戒线，并挂示警牌。

孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园

平护板。吊渣桶上下时1孔下人员应壁于护板下。护板位置应随孔深增加，往作

业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。

(6)孔口井圈设置井盖，在完工、息停工期间应始终覆盖并保证正确位置,

井盖电度、刚度应能承受100kg的重量，防止人员误入或杂物进入。

(7)井孔内设100W‘防水带罩灯泡照明，电压为12V低电压，电缆为防水绝缘

电缆。

(8)挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检查断开电源才准

下孔。

(9)每次下孔作业前必须先通风，作业过程中必须保持继续通风。为预防有

宙气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许

值时，应立即停止作业，进行除毒。

(10)入岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批。孔内实施爆

破时，严格按照设计控制装药量及布眼，井下全部人员必须从井孔内撤离；划定

安全距离，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作严格按照安全操作规程办事,

爆破后向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。

(11)挖孔弃土要及时转运，距井口四周5m范围内不得堆积余土杂物；禁止

任何车辆在桩孔边5m内行驶。

8.2环保要求

(1)挖孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.

(2)桩基排水应采取措施，保护环境不受污染。

(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材

料，特别是外加剂，应满足环保要求。

(4)混凝土运输、浇筑过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。

(5)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与

附近居民休息时间错开。

(6)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染

水域C

(7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。

一、