【《精益生产相关理论基础综述》4700字】

精益生产相关理论基础综述目录TOC\o"1-3"\h\u6155精益生产相关理论基础综述 178601.1精益生产理论知识综述 16841.1.1精益生产的起源及发展 120701.1.2精益生产方式的概念 2226091.1.3实施精益生产方式的五大原则 2104701.1.4精益生产方式的十大管理工具 328871.2精益生产的实施 4245631.1.1识别七大浪费 4179061.1.2消除浪费及精益生产的实施 51.1精益生产理论知识综述1.1.1精益生产的起源及发展精益生产，又可称之为丰田生产方式，是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。日本汽车工业自第二次世界大战后刚刚起步，彼时美国福特汽车的的流水线形式生产模式为当时最先进的生产管理模式，其特征为生产单一品种、大批量的产品，以形成规模效应从而降低成本。战后，丰田汽车的经营情况不容乐观，其一年生产的汽车总量甚至不足福特公司一天的产量。丰田公司的大野耐一和丰田英二深入学习福特的流水线大批量生产模式，将其改良并应用于小批量多品种的日本市场，大野耐一将这种管理方法命名为丰田生产方式，随着丰田生产方式的不断更新完善，丰田公司的竞争力越来越强，已经远超日本国内各家汽车企业，丰田生产方式的成功使得其在日本汽车生产企业中迅速推广，同时也吸引了越来越多的专家学习并完善该模式，完成了内容的体系化。从图1.1我们可以看出，日本汽车产量从20世纪70年代开始逐步赶上美国汽车，并于20世纪80年代超越美国成为世界第一大汽车生产国，再次引起了欧美国家的重视。为了找出日本汽车工业迅速崛起的秘诀，”国际汽车计划”项目的研究发现，日本汽车工业的成功归结于丰田生产方式，并把丰田生产方式定名精益生产方式。通过专家对精益产生系统的深入研究，发现精益生产方式不仅适用于制造业，同样适用于其他行业领域，可作为一种通用管理哲学传播和应用于各行各业，可以更有针对性的对企业生产系统进行全面改革。图SEQ图\*ARABIC2.11946～1989年美国和日本汽车生产周期性变化情况比较1.1.2精益生产方式的概念“精益”就是要以最小的投人,取得最大的产出，以最短的时间设计出符合客户需求的产品并在必要的时间完成生产，生产过程中没有任何浪费以获得最低的生产成本，将产品以一个合理的价格销售给客户,以获取明显的竞争优势，并持续为客户提供超越其期待的客户服务，以进一步获得市场信赖，最终将成果落实到经济效益上。精益生产的核心理念是“在必要的时间生产所需要数量的产品”，从而彻底消除产品制造过程中的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费，实现生产过程的灵活性、高效性及合理性。1.1.3实施精益生产方式的五大原则精益生产方式提供了一种可以定义价值的方法，帮助识别生产活动中的所有存在价值的项目，将整条价值链整合、连接并流动起来，长期推行价值识别并持续改善，将使之越来越有效。换句话说，精益思想提供了一种用最少的资源获得最大产能的方法，是从客户需求出发，提供他们确实需要的东西REF_Ref31311\r\h[26]。精益思想可以简单概述为以下五个原则:从客户的角度来定义价值精确地定义价值是精益思想关键性的第一步，客户的需求定义了产品的价值，在其需求的时候以合适的价格获得其要求数量的产品即是有价值的。而作为创造价值的生产者，往往由于各种“浪费”的存在很难确切的定义价值，从而提供错误的商品或服务。识别价值流价值流贯穿于产品的整个生产过程，包括从接收到客户订单到完成订单的整个过程，过程中存在增值项和非增值项REF_Ref31350\r\h[27]。通过识别价值流，我们可以发现有：1.确实创造价值的步骤，1.不创造价值但是不可避免的步骤，3.完全不创造价值的步骤。第三种步骤应该立即取消，而第二种步骤应尽量优化或避免产生。流动消灭了浪费的步骤，接下来需要要将所有保留下来的、创造价值的的步骤流动起来。精益思想认为所有的停滞行为均为浪费，因此大批量生产产生的半成品和中间库存对于企业而言都是浪费。产品只有依照从原材料到成品的连续生产运行，才能认为生产是最精确、最有效的。拉动拉动式生产是从客户端接收到订单向前道活动依次传递信息的过程，当后道活动需要在指定时间获得指定数量的产品时，前道活动刚好可以提供其所需的产品，实现规定时间提供规定数量产品的生产方式。实现拉动式生产需要从人、机、料、法、环等多方面因素着手，应用精益管理方法实现准时生产REF_Ref31379\r\h[28]。尽善尽美不断对组织、系统、流程和活动进行持续改进是精益思想可持续性的体现。通过尽善尽美的价值创造过程为客户提供尽善尽美的价值是精益制造的目标。REF_Ref31399\r\h[29]。1.1.4精益生产方式的十大管理工具（1）5S与目视化管理“5S”管理起源于日本，是企业对生产现场的材料、机器、方法和人员等生产要素的有效管理。“5S”包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，企业可根据自身特点不断丰富和发展“5S”管理。通过“5S”活动可以提高企业凝聚力、生产效率以及产品质量，是精益生产方式有效展开的基石之一REF_Ref31419\r\h[30]。看板管理看板主要传递产品名称、生产时间、生产量、作业名称、存放地点等信息和指令。通过管理信息平台对诸如工作内容、目标、需求等要素进行可视化管理，加强工作职责与管理的有效沟通。员工可以通过看板，了解现场的生产信息，并且从中掌握自己的工作内容，避免了信息传递过程中的遗漏REF_Ref31438\r\h[31]。运用价值流图识别浪费收集生产数据信息并绘制价值流图，可以轻而易举地发现企业中存在的各种浪费现象，可以根据每个浪费现象制定相应的解决办法，价值流图是实施精益生产系统的基础。它可以帮助我们看到整个产品的生产过程，可以将产品的信息流和物料流联系起来，更加直观的看到非增值步骤、生产交付期、物流距离及库存数等。通过价值流图，可以使我们制定更加清晰的改善计划和改善措施。标准化作业（SOP）标准化作业是通过人、机、料、法、环有效结合，制定的最符合当前作业要求的标准作业方式，辅以可视化的指导信息，以最简单、高效的方式指导员工每一个流程，如何做以及为什么要这样做，即使是指导新员工操作，亦可使其快速上手REF_Ref31464\r\h[32]。全面生产维护（TPM）全面生产维护是全员参与的设备维护保养活动。企业在日常的运营过程中,需要对制定的设备综合效率OEE(OverallEquipmentEffectiveness,OEE)进行评估，对低于设定OEE的设备，需要从根源上查找影响OEE的因素，再结合人、机、料、法、环等因素对其进行改善，以达到生产综合效率极限化的目标。此外，TPM的推行可以有效提升员工的设备自主维护意识，同时提升了员工技能以及对设备的了解程度，降低了设备停机率，提高了员工满意度REF_Ref31484\r\h[33]。生产线平衡设计生产线平衡的定义是对生产过程中涉及的全部工序加工节拍平均化，调整作业负荷，目的在于在于消除各个工序间由于节拍不平衡造成的等待现象和中间库存，对各个瓶颈工序通过工艺改善以及精益工具等方法进行逐一改善，从而提高生产线的整体效率。SMED快速换模(SMED)是通过工业工程的方法,将产品生产启动时间、换型时间或调试时间等尽可能减少的一种过程改进方法,可显著提升设备使用效率。长时间的换模工作会导致整条精益生产线停线等待换模完成，大大影响加工效率。（8）准时化生产（JIT）准时化生产模式的思想是信息流和物质流的同步，以求最大程度的减少库存，从根本上解决了库存积压这个问题，实现规定数量的物料在规定时间进入指定区域，生产出高质量的产品，是现代企业里更适合企业良性持续发展的库存管理方式REF_Ref31517\r\h[34]。（9）拉动式生产系统拉动式生产是与看板管理相结合，采用拉动式生产方式，后道工序依据客户(市场)需求进行生产，从产品成品为源头，一道道向前一道工序取用缺少的数量，从而形成完整的一套拉动控制系统，目的在于消除所有库存，拉动式生产是实现准时化生产的基础。（10）持续改善持续改善（Kaizen）方法最初是在日本精益大师今井正明的《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的。改善的范围上至最高管理层，下至一线操作员工，需要从思想、行为乃至习惯上进行持续改善，并且不能忽视生产运营现场的每一处细节，才可突破传统大规模生产方式的思维定式，实现企业精益化。1.2精益生产的实施1.1.1识别七大浪费精益生产将现场活动包括分为“有价值的”和“没有价值的”活动,对于不产生价值的动作、方法、行为和计划，定义为“浪费”。我们通过消除生产中存在的这些浪费，就可以提高生产的效率，降低生产成本，从而增加企业的效益。精益生产的核心指导思想，就是彻底消除浪费，通过转化生产模式、提升产品质量、物流精益化、彻底消除非增值的活动、降低成本、工艺改善等措施以达到投入产出比最大化，这也就是消除浪费的成本价值。然而，消除各种浪费并不仅仅是为了较多地降低些成本，消除各种浪费，还会带来比降低成本更大的价值——缩短生产过程周期时间，因为在生产过程中的所有浪费，最终都会转嫁到生产过程周期时间的延长上。因此，我们需要重新认识到，所有消除浪费的改善活动，其最终的目的是缩短生产过程周期时间，从而系统地优化资源的整体效率，和创造更多的市场机会，而不是仅为了较多地降一些成本。正如大野耐一所说：“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。”这也正是丰田生产方式的目的——通过消除浪费来缩短生产过程周期时间。生产过程中，存在以下七种浪费：（1）不良、修理的浪费。指使用额外的时间、物力、人力来处理发生质量问题的产品带来的相关浪费。（2）加工的浪费。加工的浪费也称为“过度加工浪费”，一方面是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工。（3）动作的浪费。指作业过程中额外的动作造成时间的浪费，如取放物料、对准、步行、转身、弯腰动作等。（4）搬运的浪费。搬运涉及人力运转的浪费、物料放置区域（空间）的浪费、搬运时间的浪费等，搬运过程中的损失分为移动、放置、堆积、排列等动作浪费，是一种不产生附加价值的动作。（5）库存的浪费。库存量越大资金积压越大。库存包括：原材料的库存、备品备件库存、半成品库存、成品库存、材料的库存等，对于库存，应该设定一个合理的库存量。（6）制造过多（早）的浪费。精益生产强调“适时生产”。在客户（市场）需求时制造出恰到好处的数量的产品，否则即为过多（早）的浪费。（7）等待的浪费。因作业时间过长（过短）、计划不当、上道作业断料等造成无事可做的等待。1.1.2消除浪费及精益生产的实施精益生产企业模型强调了其核心指导思想，就是识别并消除浪费。那么，如何推动并能有效执行精益生产呢？我们或许可以从图1.2得到相应的答案，图1.2取自TPS(ToyotaProductionSystem,丰田生产方式)REF_Ref31562\r\h[35],这张图形象描写精益生产的逻辑。从图1.2中我们可以看出地基是人员、材料、设备的可靠性，地基上承载的基础是通过“平准化+标准化作业+持续改善”形成平稳的生产过程。顶梁柱是准时化生产和自働化。房顶，即最终目的,是做到产品具有最高的品质,最低的成本,最短的交付时间。由此，我们可以发现，成功实施精益生产的关键就是将其两大支柱“准时化生产”和“自働化”做好。图1.2精益生产企业模型JustIntime：为了防止七大浪费中最大的浪费-制造过多（过早）的生产，准时化生产消耗最少的资源,使必要的产品在必要的时间,做出必要的数量。大多数公司更倾向用库存来避免潜在的停线风险,而丰田却反其道而行之。通过减少库存"逼迫"对生产中产生的问题做及时且有效的反应。JIT方式的关键控制点在于：连续生产、产