脱硫脱硝工程施工方案

脱硫脱硝工程施工方案1.工程概况与目标本装置为2×350MW燃煤机组配套烟气脱硫脱硝系统，布置于主厂房引风机后烟囱前的烟道走廊，占地42m×65m，零米标高±0.000m相当于绝对高程23.60m。脱硫采用石灰石—石膏湿法，一炉一塔，单塔处理烟气量1,260000Nm³/h（湿基，6%O₂），设计脱硫效率≥98.7%，出口SO₂≤25mg/Nm³；脱硝采用SCR工艺，两层催化剂预留第三层，设计脱硝效率≥90%，出口NOx≤30mg/Nm³，氨逃逸≤2.5mg/Nm³。工程目标为“168h满负荷试运一次成功，环保指标优于超低排放限值，创电力行业优质工程奖”。2.设计边界条件2.1烟气参数（BMCR工况）项目单位数据烟气量Nm³/h1,260000烟气温度℃125（SCR入口）含尘浓度mg/Nm³≤15SO₂浓度mg/Nm³2800NOx浓度mg/Nm³280HClmg/Nm³35HFmg/Nm³15含水量%9.22.2吸收剂与还原剂石灰石粉：粒径90%通过325目，CaCO₃含量≥92%，MgO≤1.5%，水分≤1%。液氨：纯度≥99.8%，残留油≤5ppm，含水≤0.1%，供应压力1.6MPa。3.总体施工部署3.1施工分区A区：吸收塔及喷淋系统（含塔体、喷淋层、除雾器、搅拌器、氧化风管网）。B区：石灰石浆液制备与供应（湿式球磨机、旋流站、石灰石仓、浆液箱）。C区：石膏脱水与储存（真空皮带机、石膏库、溢流箱、废水旋流器）。D区：SCR反应器区（钢结构、催化剂、声波吹灰器、氨喷射格栅）。E区：氨区（液氨储罐、氨蒸发器、氨稀释罐、防火堤）。F区：电气、热控、防腐、保温及厂区管网。3.2施工流水段划分以吸收塔中心线为界，东西两段同步交叉；塔体第1～3层（+8m～+24m）为Ⅰ段，第4～6层（+24m～+40m）为Ⅱ段，顶层及除雾器为Ⅲ段；SCR反应器按催化剂层数分三层流水；防腐与保温滞后钢结构验收7d，电气桥架与热控导管同步抬升。3.3关键路径塔体底板浇筑→第1段筒体安装→第1层防腐→循环泵基础→喷淋主管吊装→SCR大板梁吊装→催化剂模块就位→氨喷射格栅找正→烟道膨胀节封闭→168h试运。4.主要分部工程施工方法4.1吸收塔基础4.1.1基坑采用1:1放坡，基底标高-4.5m，持力层为中风化砂岩，承载力≥450kPa。4.1.2垫层C15厚100mm，设防裂钢丝网φ4@150×150。4.1.3底板C35P8，厚1.5m，一次连续浇筑，设测温元件，里表温差≤20℃；采用低热水泥+Ⅱ级粉煤灰+聚羧酸缓凝剂，配合比见表1。表1底板大体积混凝土配合比材料用量kg/m³备注P.O42.5260低碱粉煤灰80Ⅱ级S95矿粉50比表≥400砂720Ⅱ区中砂，Mx=2.7碎石5-251080连续级配水150饮用水外加剂4.2聚羧酸缓凝型，固含18%坍落度mm180±204.2吸收塔筒体4.2.1材质Q355B+衬胶，内径φ15m，壁厚自上而下14→18→22mm，环缝采用埋弧自动横焊，纵缝采用气保焊+埋弧焊，坡口型式X型，钝边2mm，组对间隙0～1mm。4.2.2每圈板分6片预制，预制场采用12m滚板机一次成型，椭圆度≤5mm，周长偏差±3mm。4.2.3第3段以上采用液压顶升倒装法，顶升立柱12根，额定顶力200t，行程3.5m，同步误差≤2mm；顶升过程设激光测距仪闭环控制，每顶升300mm自动校核一次。4.2.4焊缝100%UT+20%RT，衬胶面焊缝磨平Ra≤6.3μm，焊后整体退火消除应力，温度580℃±20℃，恒温2h。4.3防腐衬胶4.3.1喷砂Sa2.5级，粗糙度50-75μm，灰尘等级≤2级。4.3.2底涂采用双组分环氧，干膜厚60μm；胶板为丁基橡胶，厚4mm，搭接宽度20mm，搭缝热压硫化，硫化温度150℃，压力0.3MPa，时间30min。4.3.3电火花检测电压15kV无击穿；厚度测厚仪每2m²测1点，允许偏差-0~+20%。4.4喷淋层与除雾器4.4.1喷淋主管FRP，DN1200，设计压力±12kPa，环向缠绕角度55°，树脂采用乙烯基酯，内衬C-veil，巴氏硬度≥40。4.4.2喷嘴为碳化硅空心锥，流量65m³/h，角度90°，布置密度48个/层，共4层，覆盖率达220%。4.4.3除雾器两级屋脊+一级管式，叶片间距30mm，出口液滴≤20mg/Nm³；冲洗水压力0.8MPa，喷嘴喷射角120°，冲洗周期上层60min、下层45min。4.5石灰石浆液制备4.5.1湿式球磨机φ2.4m×4.5m，出力8t/h（干基），旋流站溢流粒径44μm≥90%，底流返回。4.5.2石灰石仓φ10m，有效容积1700m³，设称重传感器8只，精度±1%，防拱采用空气炮+振打器。4.5.3浆液箱设侧进式搅拌器4台，功率15kW，叶片线速度3.5m/s，防止沉积。4.6石膏脱水4.6.1真空皮带机带宽2.2m，有效过滤面积30m²，出力25t/h（湿饼），含水≤10%。4.6.2滤布为聚酯单丝，透气量800L/m²·s，设在线冲洗，水压0.6MPa，耗水0.5m³/t饼。4.6.3石膏库φ12m，储量5000t，设抓斗起重机，跨度31.5m，防雨棚采用PVDF膜结构。4.7SCR反应器4.7.1钢结构为Q355B，主梁H2000×600×20×30，柱距8m×8m，现场拼装采用CO₂气保焊，焊缝100%UT，摩擦面抛丸Sa2.5，摩擦系数≥0.45。4.7.2催化剂模块节距6.0mm，壁厚0.8mm，材质TiO₂-WO₃-V₂O₅，单元尺寸150×150×1000mm，每模块72单元，单重1.2t。4.7.3安装前催化剂活性检测，相对活性≥95%，模块间密封采用陶瓷纤维毯压缩量≥5mm。4.7.4声波吹灰器频率75Hz，声压级≥145dB，每催化剂层设12台，运行周期10s/10min。4.8氨区4.8.1液氨储罐φ2.8m×12m，容积50m³，设计压力2.2MPa，材质16MnR，罐体100%RT，热处理620℃±20℃。4.8.2防火堤高1.8m，有效容积≥110m³，堤内耐酸砖防腐，设2%坡度至集液池。4.8.3氨蒸发器采用电加热式，功率200kW，出口氨气温度45℃±5℃，设双路调压阀组，冗余100%。5.特殊环境作业措施5.1冬季施工室外日平均气温连续5d低于5℃即进入冬施。混凝土掺-15℃防冻剂，覆盖双层棉被+塑料薄膜；钢结构焊接预热80℃，层间温度150-200℃；衬胶环境温度≥15℃，低于此值采用暖风机升温。5.2雨季施工基坑四周设300mm×400mm排水沟，集水井φ800mm，每20m一口，配备4寸污水泵；塔内电气盘柜设防雨棚，IP65临时配电箱；焊条库湿度≤60%，设除湿机。5.3大风天气风速≥8m/s停止吊装，≥6m/s停止高空动火；SCR大板梁吊装采用双机抬吊，主吊400t履带吊，溜尾200t汽车吊，设风速仪实时监测。6.质量通病防治6.1吸收塔椭圆度超标原因：顶升不同步。对策：12根立柱液压站采用PLC同步控制，误差>2mm自动报警停机，每顶升1圈复测一次。6.2衬胶鼓泡原因：基体喷砂后停放超时。对策：喷砂后4h内完成底涂，相对湿度>85%时采用除湿机降至75%以下。6.3催化剂模块密封不严原因：陶瓷纤维毯压缩量不足。对策：安装前测模块框平整度，偏差>2mm需加垫不锈钢片，密封毯搭接≥50mm。7.检验与试验计划（ITP）序号控制点检验内容方法标准参与方1塔底板混凝土强度、里表温差试块+测温GB/T50107业主、监理、施工方2塔体焊缝UT+RT无损检测NB/T47013.3/47013.2第三方3衬胶电火花+厚度15kV电火花+测厚仪HG/T20678监理、施工方4催化剂活性脱硝效率实验室检测GB/T31584供应商、业主5氨气泄漏浓度便携式氨检仪≤25ppm业主、安监8.进度计划（关键节点）任务开始完成工期d塔底板浇筑2025-03-102025-03-155第1段筒体安装2025-03-202025-04-0516衬胶完成2025-04-252025-05-1015SCR大板梁吊装2025-05-152025-05-173催化剂安装2025-05-202025-05-3010氨区气密试验2025-06-052025-06-073整套启动2025-07-202025-07-2779.安全文明施工9.1重大危险源清单危险源风险等级控制措施液氨储罐泄漏重大设围堰、喷淋、气体检测、双阀双隔离SCR钢结构高空坠落重大设安全网、生命线、双钩安全带吸收塔内衬胶火灾重大动火票、防爆灯、灭火毯、消防水炮9.2应急预案液氨泄漏：立即启动Ⅱ级响应，疏散半径300m，穿重型防化服，喷雾稀释，切断气源，监测氨浓度<25ppm后解除。9.3文明施工现场设2.5m彩钢围挡，道路硬化C20厚200mm，设车辆冲洗台；垃圾分类，危废暂存间20m²，标识清晰；夜间施工≤55dB，设声屏障。10.绿色施工与节能10.1节水：真空皮带机滤液水返回工艺水箱，重复利用率≥85%。10.2节材：钢结构余料≤2%，废钢即时回收；催化剂模块包装木箱循环使用3次。10.3节能：塔内照明采用LED灯带，功率密度≤5W/m²；冬季暖风机采用天然气燃烧器，热效率≥92%。11.交工验收与性能考核11.1资料移交竣工图、设备手册、焊口探伤底片、催化剂活性报告、氨区压力容器证书、防腐电火花检测报告共6类，纸质+电子版同步移交。11.2性能考核168h连续运行期间，负荷率≥90%，指标统计见表2。表2性能考核