玻璃钢艇制造工艺原则

目录

前言3

1.原材料仓库和施工场地3

2.原材料3

3.玻璃钢艇制造4

4.玻璃钢艇的检查II

刖舌:

玻璃钢是一种由玻璃纤维为增强材料，树脂作为粘接剂的非金属复合材

料，它具有比重小、耐腐蚀、易成形、表面光顺、色彩鲜艳优点。但也

存在弹性模量小、力学性能不稳定、塑性小、对开口、转角等处应集中

敏感等缺陷,用玻璃钢制造船既要充足发挥玻璃钢的优点,又要避免玻璃

钢自身的缺陷也许对艇船导致的不利影响，使制造出来的艇船既俣证结

构强度,稳性航行性能等各项规定,又满足世界游艇制造中强调款式新

奇、外形美观、装修豪华舒适等较高层次的规定，因此必须对玻璃钢艇

船的制造进行全过程质量控制、特制订本工艺原则。

原材料仓库和施工场地：

1.1储芷树脂和增强材料的库房应保持低温、干燥和清洁、材料在

使用前应按照材料制造厂的说明书规定保持密封和一定的温度、湿度规

定。

1.2玻璃钢成型车间必须无阳光直射、明亮、清洁和通风，并具有通

风及防粉尘设备。

1.3玻璃钢成型环境温度应为10〜32c相应湿度不大于80%,在施

工场地应装有完好的温、湿度计。

1.4车间内严禁明火作业，并应配有报警及灭火装置，一定需要明火

作业的部件，必须在车间统一规定的区域内施工，并备好灭火设备,

绝对严禁在玻璃钢成型区域明火作业，

1.原材料：

2.1制造玻璃钢船的重要材料（聚酯树脂、环氧树脂、增强玻璃纤

维材料、各种辅助剂、硬质闭孔泡沫塑料等）均需由中国船检认可的材

料制造厂生产，各项性能指标应符合有关规范规定。本厂采购入库时必

须具有质量合格证书，凡未经船检认可及没有质量合格证书的上述材料

不准用于船上。

2.2材料启用时，应认真检查出厂日期，凡超过材料制造厂规定的使

用期限或变质的材料不准用于船上。

2.2.3所有预埋件在使用前都必须通过表面解决,铁质件应除锈去

污,木材进行防腐干燥解决,避免采用铜材料作预埋材料。

3.2.4使用木质材料作预埋件时,应采用胶合板类材料,避免用硬木

作结构芯材。

4.玻璃钢艇制造：

3.1施工技术准备

3.1.1凡从事玻璃钢艇制造人员均应熟悉本工艺原则，并通过培训上

冈。

3.1.2施工产品负责人必须全面熟悉、掌握设计图纸及技术、检查

规定。

3.1.3新产品开工前由车间组织有关设计人员，质检人员对车间全体

施工人员进行新产品制造的规定的技术交底。

3.2玻璃钢艇制造工艺程序:

模具一喷（涂）脱模剂一干燥一喷（涂）胶衣一固化一玻璃钢积层

作业（船体、甲板、上层建筑）f固化一纵、横加强材、梁、隔壁等的

粘结安装f固化f脱模f其他玻璃钢部件的粘接组装f胭装，其他内外

装饰工程。

3.3模具制造：

3.3.1放样

3.3.1.1按设计线型进行1:1放样，线型的三面投影必须修改光顺，放

样完毕后应经技术科和检查科认可并记录实际放型值，反馈设计部门、

修改竣工设计线型图及型值表,并交资料室归档。

331.2放样允许偏差（单位:mm）

⑴基线直线度：±1

⑵格子线垂直度：±2

（3）肋骨间距:±1

（4）线条粗细:0.1〜0.5

⑸站线、肋骨线、水线、纵剖线、斜切线应光顺

（6）线型各投影点的吻合度±1

⑺总长和两柱间长偏差±1

（8）型宽和型深±1

（9）施工样板与线型偏差±1

3.3.2阳模制造

3.3.2.1阳模平台必须牢固、水平，其平台的线型及肋距应与样台线

型吻合。

332.2按放样样板在模具制造平台上制造阳模（木质模或石膏、水

泥模）各站基样板在平台树立时应具有较好的施工强度，同时对各树立

的站基样应进行严格检查,符合线型规定后方可施工。

阳模必须具有足够的强度，保证阴模制造不产生变形。

3.3.2.3阳模制造必须与样板相吻合,模与样板间隙W0.5mm

3.3.2.4阳模完毕干燥后必须经严格的质量检查，对主尺度进行全面

测量,表面光顺度用攀条作多方位攀顺检查，表面线型不允许存在肉眼可

见的不平整,不光顺缺陷,经检查合格后，对阳模表面进行上腊抛光，使阳

模表面呈镜面,并具有阴模施工条件。

3.3.3阴模制造

3.3.3.1在阳模上制造玻璃钢阴模，阴模内表面必须光滑和顺,船长小

于10米的玻璃钢船，其阴模厚度为10±1mm,船长大于10米阴模厚度按设

计规定进行，阴模内表面为光亮黑色胶衣层。

3.3.3.2把阴模的活动支架固定在已涂糊的阴模上，脱模前检查活动

支架的刚性，待固化后脱模，阴模支架必须有较强刚性，保证批量生产时

外型不变形。

3.3.3.3将脱模后的阴模进行修边，局部修补，水磨，经检查合格后上

蜡抛光,抛光后模表应呈镜面状。

阴模制作完毕后平时必须用塑料薄膜罩盖，防止粉尘及杂物侵入损

伤表面。阴模内表施工及整修过程中严禁穿鞋入内。施工中应采用逐段

完毕逐段保护的措施。

3.3.4艇表装饰图形、线条、字母的施工。

3.3.4.1艇壳表面装饰图形、线条、字母是艇容美观质量的重要标志

必须按设计规定精心制作，线条必须光顺同一色调深淡必须一致一对等

粗线条其粗细误差不大于±0.2毫米，凡定刻在阴模上的装饰图形、线

条、字母在喷涂前必须由检查部门检查认可，喷涂成型后在进行壳板胶

衣喷涂前必须进行修整解决，不允许出现流胶及毛边等现象。

334.2对极细的不容易在阴模上刻制的线条,经设计人员批准，允许

用粘贴纸胶贴,粘贴后表面刷一层透明保护模。

3.3.4.3用凸型件作艇上图形、线条或字母时，在艇壳上安装必须牢

固,结合部不允许出现明显的间隙或不平整。

3.4玻璃钢艇的手糊成型

3.4.1按本文献(1.3)项规定，天天记录糊制成型过程的环境温度和

相对湿度。

3.4.2卸去罩在阴模上的塑料薄模，检查阴模内表面是否有粉尘等杂

物落入，确认无误后在阴模上均匀打脱模剂，注意脱鞋入内并以后退法渐

行操作。

3.4.3胶衣喷涂

(1)按设计配色规定，将一定量的颜料糊加入胶衣树脂或粘结剂内,

其颜料糊重量一般不得超过树脂重量的5%,最多不超过10%。

(2)胶衣树脂内仅限于添加触变剂和颜料糊及少量丙酮，不允许加

入其任何添加剂。

⑶胶衣配置应充足搅拌，并应尽量提前调配颜色，使胶衣与颜料

糊充足均匀混合。

(4)胶衣粘度较大，应采用增压式喷枪进行喷涂，为使胶衣能雾化

得更好，便于喷涂，允许在胶衣中加入适量丙酮减少胶衣粘度，稀释限度

以达成胶衣喷涂后不流胶为宜。

⑸胶衣采用定量两次喷涂，每平方米面积喷涂胶衣5()()克，使胶衣

层厚度尽量均匀。

（6）胶衣层厚度控制在0.3〜0.6mm之间。

3.4.4层板施工：

a）1）根据结构尺寸，裁剪布和毯，并按顺序编号，按图纸规定

的层组成备料,称量并做好记录。

b）2）调制粘结剂:

c）聚酯树脂基体配方（重量比）

聚酯树脂：100

促进剂（E）1-4

引发剂（H）4

d）环氧树脂基体配方（重量比）

#6101环氧树脂：100

磷苯二甲酸二丁酸：10〜20

丙酮:9〜1（）

三乙烯四胺:9〜10

上述配方中促进剂、引发剂的比例根据施工时环境温度可作适当

调整。但绝对严禁不用计量手段盲目配方，或不按工艺规定随改变配方

计量。

3）阴模上胶衣层未完全固化时涂刷一层配有颜色的粘结剂，再铺

上一层浸有胶衣色粘结剂的表面毡（表面毡规格为40g/mm或50g/m）,

注意铺平使布与艇模紧密贴合，用脱泡滚筒，橡胶板等工具将气泡赶净,

待其固化后严格检查是否有气泡等缺陷存在，发现气泡必须挑穿后用树

脂泥填补。第一层固化，并经修补后即可铺第二、三层，每次连续铺敷以

3〜5布层为宜。进行层压作业时,操作者必须对的掌握树脂固化速度，同

时根据温度，积层作业时间调配促进剂和固化剂,避免发生过热现象。层

压时，原则上应在前一层未发生明显固化时就进行后一层的铺层，层压中

必须严格控制粘结剂的含量，使固化后的玻璃钢层压板中的玻璃钢含量

控制在45%左右,且层板的厚度偏差不得大于5%。

4）预埋件在埋入层板前，应按本文献（2,3）项规定进行预解

决。

5）第二次粘结施工时,粘结表面必须脱脂拉毛或打磨解决,并用树

脂泥填站气孔。

6）同一层玻璃布的接缝重叠应不大于40mm。

7）纤维应尽也许连续,布与布之间采用对接或塔接方式连接。

8）玻璃布层与层之间的接缝应开l（）0mm以上，且五层之内的接缝不

允许重叠，采用搭接时搭接的宽度不小于50mm,也不大于100mm,对纤

维增强材料层少于五层的层板不应采用对接方式。当簿层板有厚度变化

时,应根据设计图纸规定,逐渐过渡。

3.4.5脱模

⑴层板铺设完毕后，在未完毕固化状态时即可进行艇体构架施工,

构架装妥后经24小时自然固化并经巴氏硬度升测试，当硬度等于或大于

巴氏40时才允许脱模。

⑵脱模的船壳必须立即用艇架支撑,不允许自由放置,防止变形。

3.5构架的连接与安装

3.5.1玻璃钢构架的连接：

⑴当骨材交叉时应在大骨材上开孔，使小骨材连续通过。当骨材尺寸相

近时一般应使纵向骨材保持连续，骨材相交处应用毡片或毡布交替铺层

连接。

⑵舱壁及重要构件应两侧进行加强连续，在角接时，每侧应采用先窄后

宽的方法逐层铺敷角形层板。角接接头的每边宽度应大于所连接的两层

板中较厚者厚度的14倍，并且角材宽度之半处的厚度应大于被连续构件

中较薄者厚度之半,或按图示尺寸施工。

⑶构架采用二次胶接时，已固化的层板的最后一层铺布宜采用短

切，玻璃钢纤维毡，狡接表面应当打磨，清除石腊、油脂、污物和灰尘，第

二次胶接的第一层铺布亦应采用短切玻璃钢纤维毡，二次胶接的粘接宜

采用环氧树脂粘接剂。

（4）通常，肋骨和扶强材应在处在未固化的层板上铺敷，在这些型

材的交叉处应接3.5』.⑴项的规定保证其结构强度的连续性。

⑸应避免结构上出现不连续和硬点，当某一扶强材由于安装设备,

开孔等因素而削弱时,应按设计规定进行加强。

（6）不准用坚硬木材作扶强材的芯材,亦不可用于艇体结构构件内。

3.5.2玻璃钢结构件的机械连接

⑴机械连接时，连接孔的端距、边距、行距和列距应不少于下表

列规定

t(mm)a(mm)b(mm)Li(mm)L2(mm)

<33.0d2.00d5d>44

3〜52.5d1.50d24d>4d

>52.0d1.25d24d>4d

⑵为避免层板中产生过大的局部应力，应使用穿过层板的螺栓或

钾钉进行机械连接。尽量避免用柱头螺栓或螺钉连接。

⑶机械连接应不损害层板的密封性，为了避免层板直接与金属接

触,应套入塑料密封垫,连接孔中纤维暴露面内应充填树脂。

（4）用螺栓、钾钉、螺钉穿过用硬质泡沫塑料做芯材的夹层板时,

应在该部位预埋充足干燥的木材、胶合板等。

⑸紧固件应尽也许垂直贯穿成形板，且安装孔内应涂刷树脂液、腻子

等。

（6）胶接机座桁材、隔壁等承受较大荷重或者振动的部件时，原则上应按

下图的形式进行,在层压板的上面铺上玻璃纤维基材等补强材,再放置结

构件,若图纸有专门规定期则按图施工。

⑺不承受大的荷重或者振动的部件的胶接，部件和层压板之间应放置硬

质泡沫塑料。（见下图）

日

3.6胭装内装饰

3.6.1玻璃钢艇艇装件应尽量采用国内、外现成的定型产品，提高游

艇组装部件的标准化、系列化、通用化限度。

3.6.2晒装件在艇上安装必须贴合，其结合面不允许存在明显的缝隙

或翘曲不平的现象；安装定位边沿线应与艇体相应线走向相协调，不得

歪斜；扶手栏杆、护舷橡皮、护舷塑料条等安装时，其纵向线型必须光

顺不允许出现高低不平或波浪状，所有陋装件表面不允许存在棱角快口,

否则必须打磨抛光。陋装件在安装中应防止损伤表面，保护表面镀层等

完好无损。

3.6.3门、窗的折边切割边沿线必须平直,不允许呈锯齿状或波浪状,

结构中应尽量避免暴露的可见切割边。

3.6.4门、窗与框安装应贴合，应采用白垩或冲水方法进行水密实

验。门、窗装妥后，应对其周框多余物进行精细修整，不允许周框存在毛

刺、胶粘剂流胶、内嵌橡皮件不光须等缺陷。

3.6.5艇内装饰布、夹、装饰板等安装必须收紧、平整、服贴，接缝

处各装饰条压紧、光顺，不允许出现明显的接缝间隙。压紧用装饰条尽

量达成无钉安装。

3.6.6驾驶台面板安装时，各仪表与面板孔位置必须适中，不允许偏移。

操纵台力求表面软铸塑成型。

3.6.7各蒯装件、装饰、地毯、沙发等安装完毕后，应用塑料布或其它方

法对其逐项进行保护，施工过程中应严格操作纪律，防止交叉作业时已完

毕的陋装、装饰部分导致损伤或污脏。

5.玻璃钢艇的检查

4.1玻璃钢艇制造过程中，车间应对每道工序进行自检、互检，车间

检查员应严格按照图纸、工艺规定加强施工质量控制，凡上道工序不合

格不应进行下道工序的施工，因上道工序不合格而下道工序施工者，产生

的质量问题由下道工序操作者承担质量责任。