机器人示教作业安全目录

机器人示教作业安全目录一、作业人员资质分级与安全权责人员层级资质要求具体安全权责示教项目负责人1.从事工业机器人现场操作、调试工作不少于3年，掌握对应品牌型号机器人的系统操作逻辑；2.取得机器人生产厂商颁发的示教操作认证证书，通过企业内部组织的安全考核；3.近3年无机器人作业安全违章记录，掌握常见风险辨识与应急处置方法；4.熟悉工作站内所有外围设备（变位机、传送带、工装夹具、安全防护装置）的工作原理与操作方法1.负责示教作业前的全区域风险辨识，提前梳理示教路径中所有潜在干涉点，标记出高风险区域，针对每个风险点制定对应防控措施；2.作业前组织所有参与示教的人员做现场安全交底，明确每个人的作业范围、警戒位置、应急联络方式，要求所有人员签字确认知晓风险；3.全程监督示教作业过程，有权叫停任何违规操作，发现隐患立即要求停止作业整改；4.示教完成后组织分级试运行，牵头确认示教程序的安全性，对整个示教作业的安全结果负总责；5.示教完成后做好作业记录与交接，将本次示教的调整内容、风险点告知生产班组与设备管理部门示教操作员1.完成机器人厂商或企业内部组织的示教操作专项培训，培训学时不少于16学时；2.掌握示教器的基础操作，熟悉急停按钮、使能按键的功能，能正确切换坐标系、调节速度倍率；3.通过企业内部的资质考核，能独立完成单点示教、程序保存等基础操作；4.知晓本工作站机器人的最大运动范围，能辨识基本的安全风险1.严格按照示教负责人交底的操作步骤开展作业，不随意更改预设示教路径，不私自提高速度倍率；2.每次移动机器人前必须口呼提醒，确认所有人员都在安全区域后再操作；3.操作过程中随时做好按下急停的准备，发现任何异常（异响、抖动、不受控）立即停止操作并上报；4.示教过程中爱护示教器，不拉扯线缆，不随意扔放，避免示教器磕碰损坏；5.配合示教负责人完成各级试运行，如实反馈操作过程中发现的问题现场监护员1.熟悉本工作站的现场布局，知晓所有急停按钮的位置，能快速识别无关人员误入风险；2.经过基础应急处置培训，掌握挤压、碰撞事故的初步应对方法；3.责任心强，作业过程中能坚守岗位，不擅自离岗1.示教作业前配合完成警戒隔离，在所有可能误入的通道出入口值守，禁止无关人员进入示教作业区域；2.作业过程中全程观察现场环境，不仅关注机器人动作，还要留意外围设备的状态（比如工装夹紧是否松动、工件是否移位、安全门是否关闭）；3.发现异常或人员误闯时，第一时间按下最近的急停按钮，第一时间发出警示，再上报示教负责人；4.配合开展应急处置，引导救援人员进入现场，做好现场保护工作二、示教作业前的安全确认规范检查类别检查标准具体确认要求现场警戒隔离检查1.示教作业区域所有出入口都设置了硬质隔离或者警示带，悬挂“机器人示教作业禁止入内”的醒目警示标识；2.工作站原有的安全防护门已经锁止，或者安排专人值守，无法随意开启；3.机器人本体背后、工装侧面等视线盲区的通道也已经封闭，不存在可以误入的缺口由示教负责人逐一核对所有出入口，不能因为赶进度就省略盲区警戒，更不能以“只是调整一个点位，很快就好”为由不做隔离。大量机器人示教安全事故的诱因就是无关人员（比如清洁人员、巡检人员）不了解现场情况，误闯入作业区域导致碰撞，哪怕作业时间再短，警戒隔离也必须做到位本体与外围设备外观检查1.机器人本体外壳无开裂变形，关节密封圈无漏油，接线端子盖板无松动脱落，基座固定螺栓无松动；2.末端工具（抓手、焊枪、吸盘、铣刀等）无裂纹、无变形，固定螺丝无缺失，夹紧机构旷量符合要求；3.变位机定位销到位，锁紧机构正常，传送带停止功能有效，安全光栅无遮挡，所有外部线缆绝缘层无破损，没有被基座或者工件挤压检查时要沿着机器人从底座到末端关节逐一目视检查，检查过程中禁止站在机器人运动范围内，要站在安全区域环绕检查。哪怕只是发现轻微的关节漏油，也必须停止作业，先排查漏油原因，禁止带故障开展示教；漏油会导致关节润滑不足，很容易出现运动失控、突然抱死或者溜车的风险，绝不能抱有侥幸心理控制系统与示教器功能检查1.机器人控制系统上电后无故障报警，伺服电机初始化正常，无异常报错；2.示教器所有按键灵敏，屏幕触摸正常，急停按钮按下后能立刻切断伺服使能，复位后功能正常；3.三档使能按键功能正常：半按下时激活使能，完全松开或者用力按到底时立刻切断使能；4.坐标系切换、速度倍率调节功能正常，示教器线缆接口无松动，拖拽过程中没有拉扯受力每次示教前必须至少测试一次急停按钮功能，哪怕上次作业结束时功能正常也必须复测，测试方法为：按下急停后尝试移动机器人，确认机器人完全无法动作后再复位急停。重点测试三档使能按键，很多老旧机器人的使能按键老化，弹簧失效，会出现按到底也不切断使能的情况，这种功能异常非常容易引发事故，发现后必须立即更换示教器，禁止带故障作业风险点预辨识确认1.已经核对机器人最大运动范围，确认运动路径不会和厂房立柱、吊装梁、通风管道、周边其他设备发生干涉；2.已经确认示教过程中需要人工辅助的环节（比如摆放工件、调整工具），明确了辅助操作时的安全站位；3.重载示教时已经确认工件的固定方式，确认重心符合机器人负载要求，不会出现脱落、重心偏移溜车的情况；4.所有风险点都已经告知所有参与人员，everyone都清楚风险的位置和防控方法预辨识完成后，针对高风险干涉点要提前在地面或者设备上做好标记，示教到该位置时必须降速到最低倍率逐步移动确认；如果需要人工进入区域摆放工件，必须明确要求“先按急停、再进入，人员退出、再复位”的流程，绝不能简化步骤三、示教作业过程中的安全操作要求操作环节具体安全操作要求明确禁止行为坐标系选择与速度倍率设定1.示教开始初期，默认选择关节坐标系，方便控制单关节动作，降低误操作风险；2.初始速度倍率必须调到10%以下，对应机器人移动速度不超过250mm/s，保证出现异常时有足够的反应时间；3.只有在低倍率确认所有点位安全后，才能逐步提高倍率，整个示教过程中倍率最高不超过50%，即使是已经确认过的长路径，最高也不能超过75%禁止一开始就把速度倍率调到100%，禁止不确认坐标系就直接移动机器人，很多新手误选坐标系，本来想微调单个关节，结果触发全局坐标移动，短时间内机器人就撞到障碍物或者人员，引发严重事故点位移动操作1.每次移动机器人之前，必须口呼提醒“机器人动作，请注意”，确认所有人员都已经退到安全区域后，再半按下使能按键；2.每移动一个点位，完成点位记录后，立刻松开使能按键，让机器人保持停止状态，再调整下一个点位的参数；3.移动到标记好的高风险干涉点时，每次只移动3-5mm就停下来观察间隙，确认安全后再继续移动禁止操作过程中手一直按住使能按键不松开，禁止连续移动多个点位不停止，禁止人员身体任何部位处在机器人运动方向的前方，比如机器人要从左向右移动，人员不能站在机器人右侧伸手调整点位，防止机器人失控直接碰撞工装工具辅助操作1.更换末端工具后，必须按照要求的扭矩拧紧所有固定螺丝，拧紧后手动晃动工具确认没有松动，再移动机器人；2.需要人工进入作业区域摆放工件、调整工具位置时，必须先把机器人移到预设的安全待机位置，按下急停按钮锁定状态，再进入区域操作；3.操作完成后，人员完全退出作业区域，确认所有物品都已经带离，再复位急停继续示教禁止一只手按住使能按键，另一只手伸入作业区域调整工件或工具，禁止固定螺丝没拧紧就试移动机器人，禁止工件没有放稳、固定就开始示教作业，防止工件松动脱落飞出伤人多机器人协同示教1.同一个工作站内有多台机器人时，一次只能对一台机器人解锁上电、激活使能，其他机器人必须断电上锁，悬挂“有人作业禁止合闸”的警示标识；2.每台机器人的示教区域都设置独立警戒，安排独立的监护人员，两个示教区域的警戒范围不能重叠；3.操作前确认两台机器人的运动逻辑，不会因为一台误操作影响另一台的状态禁止两台机器人同时激活使能、同时开展示教作业，禁止一名操作人员同时操作两台机器人，不安排监护人员，多机器人工作站的空间相对狭小，误操作很容易引发两台机器人碰撞，或者人员躲闪不及被挤压拖动示教操作1.开展拖动示教前，必须确认制动器解锁功能正常，系统已经开启拖动速度限制，最大拖动速度不超过0.25m/s；2.拖动前清理整个拖动路径上的所有障碍物，确认路径范围内没有无关物品；3.拖动过程中双手握住末端工具，随时保持控制力度，双脚站稳，保持重心稳定，防止滑倒拉扯机器人；4.拖动完成松开手后，立刻确认制动器已经锁止，机器人不会发生位移禁止重载机器人带额定负载开展拖动示教，禁止人员站在机器人和固定障碍物（立柱、墙体、设备）之间开展拖动操作，防止机器人失控直接将人员挤伤，禁止拖动过程中身体倚靠机器人，防止重心失控带动机器人突然甩动四、示教试运行阶段的安全管控试运行阶段具体管控要求核心注意事项单点点位测试所有示教点位录入完成后，逐个调用点位测试，操作人员在调用点位后立刻退到安全区域，观察机器人到达点位的位置是否准确，关节转角有没有超过机械极限，点位周围有没有干涉单点测试阶段速度倍率仍然保持10%以下，不能提前提高速度，发现点位偏差需要调整时，必须先把机器人停稳，回到低倍率状态再调整，禁止机器人在高速状态下直接改参数低倍率全路径测试单点测试全部合格后，开展全路径连续运行测试，速度倍率控制在25%以下，示教负责人必须站在总急停按钮旁边，全程盯着机器人的每个动作，监护人员在外围警戒，不允许任何人进入作业区域试运行过程中，只要出现任何异常，哪怕只是轻微的异响、抖动，都必须立刻按下急停停止运行，排查原因后再继续，不能觉得“只是小问题，走完再说”，很多严重的碰撞事故就是因为侥幸心理，小隐患发展成大事故额定速度全路径测试低倍率全路径测试合格后，逐步提高速度倍率到生产额定速度，连续运行不少于3次全路径，确认机器人每个点位动作准确，末端工具执行正常，外围设备（工装、变位机、传送带）配合到位，没有出现不同步的情况额定速度试运行阶段，所有人员必须全部退出机器人运动范围，站在原安全防护栏外面，只有示教负责人在操作位置观察，禁止任何人员留在运动区域内查看动作，额定速度下机器人冲击力大，一旦发生碰撞根本没有反应时间五、示教完成后的安全收尾规范工作内容具体安全要求验收标准机器人状态归位锁定示教完成后，必须将机器人移到预设的安全待机位置，该位置要远离人员通道、远离出入口，不会影响人员通行；移动到位后关闭伺服使能，按下急停按钮锁定状态，示教器放入专用收纳箱并上锁，带走收纳箱钥匙，如果示教完成后不需要立即生产，要关闭工作站的总电源机器人完全停止，急停处于按下锁定状态，示教器收纳上锁，总电源关闭，不存在误触发启动的风险现场清理与防护恢复清理示教过程中使用的工具、量具，全部带出作业区域，清理现场的废料、多余工件、洒落的润滑油、焊接残渣等杂物，保持通道畅通；拆除警戒隔离设施，恢复安全防护门、安全光栅等防护装置的正常工作状态，整理好示教器线缆现场无遗留工具杂物，人行通道畅通，所有安全防护装置恢复正常，不影响后续其他作业程序保存与记录归档将示教完成的程序按照企业命名规则命名，分别保存到机器人控制器本地和外部备份存储设备，做好版本标记，防止程序覆盖丢失；记录本次示教的日期、作业内容、调整的点位数量、作业过程中发现的问题、处理结果，存入设备安全管理档案程序备份完成，记录完整可追溯，不存在程序丢失、记录不全的问题作业交接确认如果示教完成后交给生产班组开展生产，必须和生产班组长做现场交接，明确告知本次示教调整的内容、需要重点关注的风险点、运行过程中的注意事项，双方签字确认交接完成，没有遗留问题生产班组完全知晓本次示教的相关情况，签字确认，不存在安全信息告知不到位的情况六、异常工况与应急处置规范异常类型应急处置步骤提前预防措施示教过程中机器人失控1.无论操作人员还是监护人员，第一时间按下最近的急停按钮，不需要等示教操作员操作，就近优先停止；2.按下急停后切断机器人的总电源，防止机器人再次误启动；3.所有人员撤离到安全区域，上报设备管理部门和安全管理部门；4.由专业维修人员排查故障原因，排除故障后才能重新开展作业每次作业前必须测试急停和使能功能，示教全过程保持低倍率，监护人员全程关注现场，急停按钮周边不堆放物品，保证随时可以按下发生碰撞事故1.立刻按下急停，切断总电源；2.第一时间检查有没有人员受伤，如果有人员受伤，立即开展急救，拨打120急救电话，保护好现场；3.检查机器人本体、末端工具、外围设备的损坏情况，拍照留证，上报相关部门；4.故障排除、所有部件检测合格后，才能重新作业示教前提前辨识所有干涉点，示教过程保持低速移动，每次移动前提前提醒，不违规操作人员被机器人挤压围困1.现场人员第一时间按下总急停，切断机器人总电源，禁止随便移动机器人，防止造成二次伤害；2.如果机器人仍然对被困人员施加压力，不要强行撬动机器人，联系专业维修人员解锁制动器，缓慢移动机器人松开被困人员；3.对被困人员开展初步急救，等待专业医护人员到场；4.保护现场，上报相关部门开展事故调查示教过程中禁止人员站在机器人和固定障碍物之间，必须安排监护人员全程观察，及时提醒人员脱离危险区域示教器故障或线缆断裂1.如果机器人仍然处于运动状态，现场人员立刻按下最近的急停停止机器人；2.切断机器人总电源，更换备用示教器；3.检查断裂线缆有没有漏电，有没有伤到现场人员，处理破损线缆，排查故障原因每次作业前检查示教器线缆，拖拽示教器时不要用力拉扯，不要让机器人压到线缆，定期老化线缆及时更换七、日常安全管理与培训考核管理项目具体要求考核标准示教人员资质管理所有示教人员的资质有效期为1年，每年都要重新参加安全考核复审，复审合格才能延续资质；示教人员离岗超过6个月重新上岗的，必须重新参加培训和考核，合格才能上岗；资质不合格的人员禁止独立开展示教作业，只能作为辅助人员