2025年保温成棉控制工5S管理考核试卷及答案

2025年保温成棉控制工5S管理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20题，合计40分）1.保温成棉车间设备操作区地面散落的废棉絮应在多长时间内清理？A.每班结束后B.发现时立即C.每日下班前D.每2小时集中清理答案：B2.成棉生产线工具柜内"备用螺丝"与"常用扳手"的摆放要求是？A.按使用频率分层放置，常用工具在上层B.按体积大小排列，大工具在下C.按颜色分类，同色集中D.随意放置但需标注名称答案：A3.保温棉原料区标识牌需包含的核心信息不包括？A.原料型号B.入库时间C.供应商名称D.安全警示语答案：C4.成棉机操作面板上"急停按钮"的5S管理重点是？A.保持表面无棉絮覆盖B.每周涂抹润滑油C.用透明膜包裹防尘D.每月更换标识颜色答案：A5.车间通道宽度应满足的最低要求是？A.0.8米（单人通行）B.1.2米（设备搬运）C.1.5米（双向推车）D.2.0米（叉车通行）答案：D（注：保温成棉车间需叉车转运原料，通道需满足叉车通行标准）6.待检区与合格区的划线颜色应分别采用？A.黄色、绿色B.红色、蓝色C.白色、黄色D.蓝色、红色答案：A7.成棉设备润滑点的5S管理要求是？A.每日清洁油垢并记录B.每月检查一次润滑状态C.用棉布覆盖防止落棉D.润滑后无需清理溢油答案：A8.员工更衣柜内物品管理应执行？A.私人物品不超过10件B.工作服与便服分区存放C.钥匙、手机可随意放置D.食品可少量存放防饥饿答案：B9.成棉车间温湿度监控表的5S管理重点是？A.悬挂于操作区显眼位置B.每月更换一次表格C.数据填写后无需核对D.用旧表覆盖新表节约纸张答案：A10.废弃棉絮收集桶的5S管理要求不包括？A.标注"工业废料"字样B.满至80%时及时清运C.与原料桶混放节省空间D.底部加装防漏托盘答案：C11.成棉机操作台面的"三定原则"具体指？A.定人、定时、定责B.定点、定容、定量C.定标、定法、定检D.定品、定位、定数答案：B12.新入职员工5S培训的首次考核应在？A.入职3天内B.入职1周内C.独立上岗前D.入职1月后答案：C13.成棉车间消防器材的5S管理要求是？A.前方1米内禁止堆放物品B.每月移动一次测试灵活性C.用棉絮包裹防止碰撞D.标识牌朝向墙面便于保护答案：A14.设备点检表的5S管理关键是？A.填写后随意放置在操作区B.按日期顺序装订存档C.用铅笔填写方便修改D.丢失后无需补填答案：B15.成棉车间照明灯具的5S检查重点是？A.每月更换灯泡B.表面无棉絮积尘C.亮度可随意调整D.开关位置无标识答案：B16.原料托盘的5S管理要求是？A.不同规格托盘混放B.破损托盘及时报修C.叠放高度不超过2米D.底部垫棉絮防潮答案：B17.员工操作时的5S行为规范不包括？A.工服纽扣全部系好B.手套油污后继续使用C.工具使用后归位D.水杯放置在指定区域答案：B18.成棉车间"红牌作战"中，红牌应张贴在？A.问题物品/区域的明显位置B.车间公告栏统一展示C.班组长办公室存档D.员工更衣柜内警示答案：A19.设备防护罩的5S管理重点是？A.随意拆卸方便操作B.缺失后3日内修复C.表面贴满操作提示D.与设备颜色保持一致答案：B20.成棉车间5S检查记录的保存期限应为？A.1个月B.3个月C.6个月D.12个月答案：D（注：需满足安全生产追溯要求）二、判断题（每题1分，共15题，合计15分）1.整理（Seiri）的核心是区分"必要"与"不必要"物品。（√）2.成棉车间角落的废弃包装箱属于"必要物品"。（×）3.整顿（Seiton）只需做到物品摆放整齐，无需考虑取用效率。（×）4.设备操作区的"待修"标识应用红色标注。（√）5.清扫（Seiso）等同于日常打扫卫生，无需关注设备内部清洁。（×）6.成棉机棉絮收集口堵塞时，可暂时用工具强行疏通。（×）7.清洁（Seiketsu）是将整理、整顿、清扫的成果标准化。（√）8.员工可以将私人物品临时放置在原料区空位。（×）9.素养（Shitsuke）的关键是员工自觉遵守5S规范。（√）10.成棉车间温湿度超标时，无需记录只需调整设备。（×）11.工具柜内"已损坏扳手"应标注"待修"并单独存放。（√）12.消防通道可以临时堆放少量保温棉原料。（×）13.5S检查发现问题后，只需通知班组长无需记录。（×）14.新员工上岗前必须掌握本岗位5S操作标准。（√）15.成棉车间5S管理仅需关注生产区域，办公区可放松要求。（×）三、简答题（每题5分，共5题，合计25分）1.简述保温成棉车间"整理（Seiri）"的实施步骤。答案：①全面普查：对车间所有区域（设备区、原料区、通道、工具柜等）进行物品清点；②分类判定：根据"使用频率"（每日/每周/每月/半年以上）和"必要性"（生产必需/备用/废弃）划分物品类别；③处理非必要物品：废弃棉絮、破损托盘等立即清理，半年以上不用的工具/原料转移至仓库封存；④区域标识：对留存物品的存放区域进行明确标注。2.说明成棉设备"清扫（Seiso）"与普通清洁的区别。答案：①目的不同：清扫不仅是表面除尘，更要通过清洁发现设备隐患（如棉絮堵塞散热口、螺丝松动、油液泄漏等）；②范围不同：需覆盖设备内部（如成棉机滚筒间隙、棉絮收集管道）、附属设施（如润滑系统、传动链条）及周边环境（地面棉絮残留、操作面板按键缝隙）；③标准不同：执行"无棉絮堆积、无油垢、无松动、无异味"的四无标准，清洁后需进行功能测试（如启动设备检查运行是否顺畅）。3.解释"三定原则"在保温棉原料区的具体应用。答案：①定点：根据原料使用频率划分存放区域（高频使用的常用规格靠近生产线，低频使用的特殊规格远离操作区）；②定容：采用统一规格的托盘（1.2m×1.0m）和防棉絮包装袋（厚度≥0.1mm），禁止混装不同型号原料；③定量：明确每区域最大存储量（如常用原料不超过3日用量，特殊原料不超过1月用量），设置"最低补货线"标识（托盘高度的1/3处）。4.列举成棉车间5S检查中需重点关注的3类安全隐患。答案：①通道堵塞：原料托盘、废弃棉桶占用消防通道（宽度不足2米）；②设备隐患：成棉机防护罩缺失、急停按钮被棉絮覆盖导致失效；③用电安全：操作区电线乱拉乱接、配电箱前堆放棉絮（易燃风险）。5.简述员工素养（Shitsuke）提升的3项具体措施。答案：①常态化培训：每月开展1次5S专题培训（结合车间实际案例），新员工上岗前需通过5S操作考核；②可视化管理：在操作区设置"5S行为看板"，展示优秀案例（如工具归位规范）和违规照片（如原料混放）；③激励机制：实行"5S积分制"（正确操作+1分/次，违规-2分/次），月度积分前3名奖励，连续3月积分低于60分需重新培训。四、案例分析题（每题10分，共2题，合计20分）案例1：某保温成棉车间中班检查发现以下问题：①成棉机操作台面散落3把未归位的扳手；②原料区"XH-200型保温棉"与"JH-300型"混放在同一托盘；③设备区地面有棉絮堆积（面积约2㎡）；④消防栓前堆放2个空原料桶。问题：指出上述问题分别对应5S哪项管理不足，并提出整改措施。答案：①扳手未归位：属于"整顿（Seiton）"不足，未执行工具"定置管理"。整改：在操作台面绘制扳手轮廓线（定位标识），工具使用后必须放回对应位置，设置"工具清点表"（每次使用前后核对数量）。②原料混放：属于"整理（Seiri）"不足，未严格区分不同规格物料。整改：按原料型号划分独立存储区（用黄色实线划线），每个托盘悬挂标识牌（注明型号、数量、入库时间），混放原料立即分拣归位。③地面棉絮堆积：属于"清扫（Seiso）"不足，未及时清理生产废弃物。整改：增加巡回清扫频次（每小时1次），配备专用吸棉设备（避免棉絮飞扬），清洁后检查地面无可见棉絮残留。④消防栓堵塞：属于"清洁（Seiketsu）"不足，未维持安全通道标准。整改：立即移走空桶，在消防栓前1.5米范围绘制红色警示线（标注"禁止堆放"），将此区域纳入每日5S检查必查项，违规者当日扣5S积分。案例2：新入职员工张某在操作成棉机时，发现设备滚筒内有棉絮缠绕，他直接用手拉扯清理，导致手套被卷入设备。事后检查发现：①张某未参加5S培训；②设备旁未张贴"禁止徒手清理"的安全标识；③清理工具（长柄毛刷）存放在5米外的工具柜，取用不便。问题：从5S管理角度分析事故原因，并提出改进措施。答案：事故原因：①素养（Shitsuke）不足：张某未接受5S培训，不了解设备清理的安全规范；②整顿（Seiton）不足：清理工具存放位置不合理（距离设备过远），未实现"30秒可取用"；③清扫（Seiso）不足：未在设备旁设置明确的操作指引，员工缺乏安全操作指导。改进措施：①强化培训：张某立即参加5S专项培训（重点学习设备清理规范、安全操作流程），考核