阅读资料11-1 点检实务

阅读资料11.1点检实务产品作业线设备的劣化程度分为磨损、耗损、污损等几种。磨损，设备的机械滚动摩擦和滑动摩擦或由两者综合造成的结果。耗损，表现为裂纹、塑性断裂和脆性断裂、腐蚀、腐烂、腐化、腐变、冲击、疲劳、蠕变、裂变及电气元件老化等。污损，表现为混杂、参和、磁化、变质等。产品作业线设备的劣化程度功能下降及发生故障，功能下降有产量、效率、精度等下降，发生故障表现为使用中的零部件损坏、失效，设备停机。1.设备点检前的五项准备（1）点检前期的五个确定确定状态受控点点检的部位，确定产品作业线设备的隐患或故障部位；确定状态受控点点检的项目，详细认定产品作业线设备部位的状态受控点，确定点检的项目内容参数；确定状态受控点点检员资质，确定点检项目由设备管家体系中的哪些人员实施，包括设备操作方、点检方和专业技术人员；确定状态受控点点检的周期，根据产品作业线设备的重要程度、检查部位等确定点检周期；确定状态受控点点检的方法，根据设备管家体系中的成员，确定点检种类、方式及周期，采取相应有效的方式。（2）点检作业的五个要素制订状态受控点的点检技术标准，制定产品作业线设备状态受控点的点检标准，作为状态受控点检査部位状态的判别，以及状态是否允许的量化依据；编制状态受控点的点检作业计划，为做到工作量的均衡，做到点检项目的完整性、全面性、合理性，设备管家影制定相应的（操作方、点检方和技术方）点检作业实施点检计划表；理顺状态受控点的点检实施路线，计划，路线，因专职点检员负责点检的区域范围较大，为避免点检途径重复，应预先设定点检实施的途径和路线，提高点检效率；实施状态受控点的状态点检作业，设备管家在实施点检作业时，每位成员应认真仔细检査，不放过现场的异常迹象，细致分析处理，做好记录；状态受控点的点检记录实绩管理，记录设备的运行状态，是编设备制维修计划的重要依据，点检结果的实绩管理，是掌握设备状态及劣化发展趋向。现场点检人员可能点检工作效果较好，但不善于记录，影响点检质量。，因此，必须按点检结果、做好各种现场的相应记录，对点检状态进行分析，在编制维修计划、备件计划时，就可充分反映点检结果。2.确定设备点检的部位（1）机械设备点检部位的范围动力或运动传动的工作部位——如齿轮传动、链绳传动、带传动、液压传动、气压传动和摩擦传动等。旋转机件工作部位——如滚动轴承、转轴、轮对、联轴器、离合器和液力耦合器等。滑动机件工作部位——如滑动轴承、气缸、液压缸、曲柄连杆机构中的滑块、机床导轨和规则台面等。受力承载连接部位——如钢丝绳、链条、高强度连接元件、连杆、弹簧、承重铆焊接部位和缓冲装置等。与作业对象接触、粘附部位——如料斗、料槽、挡板、溜槽、衬板、轧辊、传动带和磨损类输送管道等；与作业对象接触、腐蚀部位——如炉窑壳体、储槽、储罐、化工反应塔、酸碱泵、电解槽和腐蚀类输送管道等。2.电气、仪表设备点检部位大致范围绝缘部位——如老化、劣化、击穿的部位和设备寿命降低等。与环境介质接触部位——如腐蚀、耗损、短路和断路等。受环境影响的部位——如受灰尘污损的接触不良和松脱、受温度影响的绝缘下降和灼烧及受潮湿侵蚀的绝缘击穿和短路等。点检部位主要是应找到产品作业线的设备劣化状态监测的部位与状态，可归纳为四方面，如表所示。劣化状态临测的部位与状态监测内容监测劣化状态的诊断点劣化、隐患及故障状态机械监测受力、超重、冲击、振动、摩擦、运动变形、裂纹、振动、异常声音、松动、磨损等电气监测电流、电压、绝缘、电磁、接头、触点漏电、短路、断路、击穿、焦糊味、老化等温度监测辐射、传导、摩擦、相对运动、无润滑运动泄露、变色、冒烟、温度异常、异味等化学监测酸性、碱性、异常、化学变化、电化学腐蚀、氧化、剥落、材质变化、油变质等3.确定设备点检的项目确定设备点检的项目是在确定了产品作业线的设备点检部位后，如表1.7-1所示设备劣化状态的诊断点后，应明确诊断点的状态，才能了解该点目前真正的运行状态，发现产品作业线设备真正的隐患。如下表所示是产品作业线的设备诊断点所能表现状态的10个方面，针对现场具体状态，由前面的现象对应的物理特征，发现影响产品作业的最危险因素，有针对性排除设备故障。表中的10项物理特征，是根据产品作业线设备的具体状态，针对物理特征，确定检测目标及适用范围。物理特征的检测目标和适用范围物理特征参数适用范围振动稳定振动、瞬态振动等旋转机械、正复机械、流体机械、转轴、齿轮、轴承等温度温度、温差、温度场及热图等热工设备、炉窑、电机、电器、电子设备、变压器等油液油品的理化性能、磨粒的铁谱分析及油品的光谱分析轴承润滑液、设备润滑系统、摩擦副的传动系统、油电力变压器等声噪音、声阻、超声波等压力容器及管道、流体设备、工业阀门、断路开关等强度载荷、扭矩、应力、应变起重运输设备、锻压设备、设备及工程结构等压力压力、压差、压力联动液压系统、流体设备、内燃机、液力耦合器等电气参数电流、电压、电阻、功率、电磁特性、绝缘特性电机、电器、电力传输设备、变电设备、电子设备、电工仪表等表面状态裂纹、变形、电蚀、点蚀、剥落腐蚀、变色设备及零部件的表面损伤、交换器及管道内孔的摄像检查无损检测射线、超声波、磁粉、涡流探伤压延、铸锻设备及焊缝缺陷检测、管壁侧厚等工况指标设备运行中的工况及性能指标产品作业线的设备4.确定设备点检的方法培养产品作业线的设备点检人员的的五感，提高感知设备状态的能力，主要依靠产品作业线的作业人员，充分运用视觉、触觉、听觉、嗅觉和味觉的五感。注意，点检中列入了味觉，但没有经验的场合尽量不用，如点检食品设备，感知产品作业线设备运行的状态，发现设备的异常现象，及时处理、及时报告、及时整理文件。上表所示清晰表明了分类依据、点检分类及适用对象之间的关系，按点检作业性质，由作业人员的操作点检、设备系统的专职点检和设备工程技术人员的精密点检，可知，作业人员操作点检属于现场的良否点检，是非解体点检和日常点检；设备工程技术人员的精密点检属于倾向点检、解体点检，一般解决设备疑难故障；设备系统的专职点检可参与任何形式的点检。随科技进步和检测工艺水平的提高，现代点检的方法有新的发展，也开发了各种实用的专用点检仪和检测设备，提高了产品作业线的设备点检工作的效果、效率。5.维修技术标准根据设备设计制造供应商提供的原始技术资料及技术参数编制，的维修技术标准，是四个标准的基础，也是兼职另外三个标准的技术依据，通常，由设备管家体系中的工程技术人员及设备管理部门的工程技术人员编制。编制维修技术标准，应当掌握通用技术条件和专用技术标准的专业知识内容。维修技术标准的编制依据是根据设备供方提供的设备使用说明书、设备安装技术要求、重要的技术参数、维修部件结构图及操作说明等；同类设备或类似设备的维修管理经验；历次维修资料及图纸；零部件维修技术性能、构造、材料等；作为管理对象的零部件的维修特性；主要更换零部件的维修技术参数，如尺寸、装配间隙、允许减损量的范围或劣化允许值，适用的维修技术标准；关键参数的确定等。）6.点检技术标准点检技术标准中应比较详细规定设备点检作业的基本事项内容，产品作业线的设备所有的状态受控点的检查，做到“定部位”、“定项目”、“定方法”、“定标准”、“定周期”。点检技术标准也包括通用技术标准和专用技术标准。点检技术标准是设备进行预防性检查的依据，是编织点检作业计划的基础，点检技术标准的编制是维修技术标准、设备使用说明书、技术资料、设备维修结构图样、同类设备点检资料及历次经验，点检技术标准的主要内容包括表格、点检“五定”内容，如图1.7.6-6是某厂的轧机点检技术标准。7.润滑作业标准润滑作业标准规定给油脂作业的基本事项内容，包括润滑五定，即给油脂的位置、确定润滑油脂的品种、确定润滑油脂的量、确定润滑油脂换油加油的周期、确定实施润滑作业的责任人。润滑作业标准是设备润滑工作的依据。润滑作业标准的编制是设备技术标准、设备使用说明书及技术资料、技术图样，同类设备的润滑经验。润滑作业标准的主要内容包括给油脂、润滑部位；给油脂方式；油脂品牌；润滑剂给油脂的点数；给油脂量及加油周期；油脂更换量及周期；给油脂作业的分工等。8.维修作业标准维修作业标准是负载设备检修单位进行维修作业的标准，也是确定修理工时及修理费用的依据。编制维修作业标准可提高检修作业质量、缩短设备停产作业时间；避免或减少检修事故；改善检修作业水平。编制维修作业标准的条件是明确设备检修作业的目的为产品服务、为生产经营服务；熟悉设备结构和维修作业环境；掌握检修项目内容及检修作业工序工艺。维修作业标准的主要内容包括修理项目的作业区域、设备名称、作业内容、作业标准、作业条件、作业工时、作业人员、辅助人员、作业工具、备件材料、作业配合要素、作业次序图、技术及工艺要点、安全要求、现场周转车辆及工具、固定电源及临时电源、拆卸程序、维修程序、装配程序，零部件清洗及判别要求等。编制维修作业标准的关键及难点是长期停产检修的作业流程图的绘制，应关注长期停产检修施工中工期最长的共性项目，根据主要工序识别辅助工序，根据现场维修作业环境及场所，采用平行作业、扩大作业现场面积，缩短停产检修的施工周期。目前，四个标准中的维修作业标准是比较薄弱的环节，我国企业的设备维修积累了一些经验，如用“估工估料”的方法及机床设备的“复杂系数”推算维修作业标准，随技术进步及产品作业线的设备的快速发展，应修改适应的标准。）9.管辖设备的点检记录设备的点检记录包括点检的前提、要求、要点、点检后的记录、报告及记录表格。前提，实施点检前，需搜集并查阅和听取产品作业线的作业操作人员及三班运行人员提供的设备信息及记录。要求，点检过程中发现问题应及时记录，能处理的现象应立即处理或调整，并将处理结果及时记录在点检文件中。要点，对点检过程中发现的设备隐患问题，了解清楚六个方面问题后并记录，按5W2H方法记录设备的隐患，即设备隐患什么时候发生，设备隐患什么地方发生，什么设备、零部件发生了什么样的隐患，设备隐患由什么原因引起，什么人在操作或什么人发现的和反映的设备隐患问题，设备隐患怎么解决和处理，技术方案的量化问题，解决问题的成本。点检后的记录，应将状态结果详细记录在点检作业日志，若发现点检标准或计划存在明显的不妥，应及时修正。报告，专职点检员及设备管家的报告内容，专职点检员对发现的设备问题应根据现场有关数据、记录、实际状态及经验综合分析研究，专职点检员及设备管家管理设备的分析、报告内容：分析本月或某阶段的产品作业线的设备维修费用情况，含备件费、资材费、人工费等；分析、评价检修质量，核对检修时间是否超时；本月或某阶段产品作业线设备可商定的状态受控点，可能还存在的问题和解决的对策；产品作业线设备的主要检修项目及内容；下个月或下阶段产品作业线设备的主要管理内容；本月或某个阶段产品作业线设备及其状态受控点机、电、仪、液的修理工时；本月或某个阶段产品作业线设备状态受控点的故障分析。记录表格，包括当月或某个阶段的维修费用汇总表；当月或某个阶段产品作业线设备状态受控点的故障汇总分析表；产品作业线设备各种机、电、液、仪备件消耗汇总；分析各位专职点检员工作情况表，有停产次数、突发事故的抢修次数；累积停产时间；精密点检、倾向管理完成项数。10.标准化的点检流程点检流程建立标准，可以概括为“一点两线、五下、六上”，“一点”表示产品作业线设备的点检作业，“两线”表示专职点检员从点检作业管理到点检的现场实施的两条线，点检作业管理即在办公室整理点检资料，具有管理的特征，点检的现场实施在产品作业线设备完成，具有专业技术的特征。“下”表示从办公室到设备现场，“上”表示从设备现场到办公室。整个过程包括一下一上、两下两上、三下三上、四下四上、五下五上及六上，六上指产品作业线设备的点检管理进入了质量管理体系含义的第二个循环。一下一上表示对产品作业线设备状态的普查，专职点检人员按照点检表从办公室到设备现场，实施点检作业，收集产品作业线设备状态的运行信息，回到办公室整理点检记录。一般而言，专职点检人员上午到设备现场，下午在办公室，具有专业技术及设备管理的双重特性。两下两上表示专查，在普查基础上，发现隐患及异常点或状态，再深入了解状态并做详细的隐患记录，对隐患进行分析及合理性或倾向性推断。通常，对普查的200个点中可能有5～8点存在隐患，专职点检员对此进行专查。三下三上表示对产品作业线设备状态的会诊，经过两下两上，基本可发现隐患所在及原因，则可省去会诊，直接进入第三阶段的维修计划阶段，如仍存在确定不了的问题，需要由点检小组进行各专业点检，共同现场观察、分析、验证，确认隐患问题。四下四上表示确定方案，经过前面根据现场状态研究对策，基本确定了对策方案和故障诊断判断，同样可进入第三阶段的维修计划阶段。五下五上表示设备修复，通过修复方案、安排检修计划、自行维修或委外维修、质量管控、调试及试生产、项目验收、评价、审计等，完成维修阶段，整理全部资料及归档。六上表示对前述过程小结，调整或修订标准，进入到第二个循环。11.点检管理实施方法（1）机械隐患及劣化部位机件平面移动或滑动摩擦的工作部位，机件旋转运动或滑动摩擦的工作部位，机械动力及运动传动的工作部位，零部件受力、支撑及连接的部位，机构与灰尘及接触的部位，零部件受介质腐蚀、粘附的部位。产品作业线设备的机械部分容易发生隐患和劣化的主要原因包括磨损、耗损、污损，一般是润滑不良、紧固件松动、灰尘及粘附、局部严重发热或受热、环境潮湿、跑冒漏滴等。（2）电气隐患及劣化部位电气元件与电磁、绝缘相关的部位，电器零部件与介质解除、腐蚀的部位，电气成套设备、控制箱、操作箱受粉尘灰层污染的部位，电气元件受周边温度影响较严重的部位，电气设备及元件处于潮湿的环境部位。产品作业线设备的电气部分容易发生隐患和劣化的主要原因包括电与磁的作用，高温与温度变化的作用，机械力的作用，环境潮湿的影响，电化学及化学作用。（3）仪表隐患及劣化部位产品作业线设备的仪表及控制器部分容易发生隐患和劣化的部位包括与电磁、绝缘相关的部位，与介质接触、腐蚀的部位，受粉尘灰层污染的部位，尤其是接插件，受周边温度影响较严重的部位，处于潮湿的环境部位。产品作业线设备的仪表及控制器部分容易发生隐患和劣化的主要原因包括电与电磁的作用，高温与温度变化的作用，机械力的作用，环境潮湿的影响，电化学及化学作用。12.点检的PDCA循环PDCA循环由美国质量管理专家沃特·阿曼德·休哈特提出，戴明宣传、推广，得到普及。全面质量管理的思想基础和方法依据是PDCA循环，将质量管理分为Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Act（处理）等四个阶段，质量管理活动中，将各项工作按制定计划、计划实施、检查实施效果，再将成功内容纳入标准，不成功内容进入下一循环继续解决。此方法是质量管理的基本方法，是企业管理各项工作的一般规律，设备点检管理工作也符合PDCA循环。P表示计划，包括制定方针、目标确定及活动规划，选择课题、分析现状、找出问题。掌握现状和发现问题，为解决问题服务。设备点检工作首先是针对产品作业生产线的设备状态，发现隐患。根据产品作业生产线的设备状态，按照基本原理，倾向思维制定初步点检表或本循环点检表，拟定状态、参数及点检周期是第一次循环活动的切入点。目标可定性、定量或定性与定量的结合。制订目标时可以使用关联图、因果图系统化描述各种可能之间的联系。根据制订的方案，对产品作业线设备的具体点检内容进一步细化，明确方案中的“5W2H”，包括制定措施的原因、达到的目标、何处实施、实施责任人、完成时间、如何完成及实施成本等。D表示执行，定目标，分析问题的原因。根据已知信息，采取具体方法、措施及方案，进行具体实施，完成并实现计划内容。找准问题后分析产生问题的原因，集思广益，尽量发现导致问题产生的原因。在第一个循环中，按照点检表对点检现场记录进行分析，发现问题。即按照预定的计划、标准，根据已