室内地坪自流平施工方案

室内地坪自流平施工方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

某商业综合体室内地坪工程，位于XX市XX区，总建筑面积约5万平方米，涵盖零售区、办公区及公共通道等核心功能区域，地坪总面积约3.2万平方米。该项目作为区域重点商业项目，对地坪的平整度、耐磨性及美观性提出高标准要求，施工周期为60日历天，需分区域交叉作业以确保整体进度。

1.2地坪设计要求

设计等级为高级别商业地坪，采用C30自流平水泥砂浆体系，厚度设计为5-8mm（根据不同区域荷载要求调整），28天抗压强度≥30MPa，抗折强度≥7MPa；表面平整度偏差≤2mm/2m（用2m靠尺检测），耐磨性符合GB/T50500-2019中IP6级标准；颜色采用浅灰色（色号RAL7035），表面需达到镜面效果，无明显色差、气泡及裂纹，且需满足后期商业运营中高频人流动及轻型车辆通行的荷载需求。

1.3施工环境条件

施工期间室内环境温度需稳定在10-30℃，若低于10℃需采用低温型自流平材料并配合加热设备；空气相对湿度≤80%，避免雨天或高湿度天气施工；基层为C25混凝土垫层，强度需达到设计强度的75%以上（回弹法检测），表面无空鼓、裂缝、起砂及油污等缺陷，含水率≤9%（采用电阻率法检测，每500㎡测3点，取平均值）；施工区域需提前封闭，确保无交叉作业干扰，照明充足（照度≥300lux）。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前需组织设计单位、监理单位、施工单位及业主对施工图纸进行联合会审，重点核对地坪设计参数（如厚度、强度、平整度要求）与现场基层条件的匹配性，明确不同功能区域（零售区、办公区、公共通道）的施工差异点，确认管线预留、地漏位置等细节的合理性。会审结果需形成书面记录，作为后续施工调整的依据。技术交底分三级进行：一级向管理人员交底，明确总体施工部署、关键节点控制目标及质量责任；二级向施工班组交底，细化施工工艺、操作要点及验收标准；三级向操作人员交底，重点讲解具体施工步骤、设备使用方法及安全注意事项。交底需留存签字记录，确保全员理解设计意图和技术要求。

2.1.2施工方案编制与审批

根据图纸会审结果及现场实测数据，编制详细的专项施工方案，内容包括工程概况、施工进度计划（分区域流水作业安排）、资源配置计划（材料、设备、人员）、主要施工工艺流程（基层处理→材料搅拌→摊铺→养护）、质量保证措施（关键工序控制点、检测方法）、安全文明施工措施（现场防护、废料处理）及应急预案（如材料凝固异常、基层渗水等情况的处理流程）。方案需经施工单位技术负责人审核，监理单位审批后实施，重大工艺调整需重新报审。

2.2材料准备

2.2.1材料选型与采购

自流平材料需选用符合GB/T35602-2017《地面用水泥基自流平砂浆》标准的产品，根据设计要求确定强度等级（C30）及颜色（浅灰色RAL7035），优先选择具备ISO9001认证的厂家，确保材料性能稳定（初凝时间≥45min，终凝时间≤10h，28天抗压强度≥30MPa）。辅助材料包括界面剂（用于基层增强，粘结强度≥1.5MPa）、养护剂（成膜型，保水率≥80%）及分格条（铝合金材质，用于区域分隔，厚度≥2mm）。采购前需对供应商进行考察，核查其生产资质、检测报告及供货能力，签订合同时明确材料的规格、数量、进场时间及验收标准。

2.2.2材料进场检验与存储

材料进场时需核对其合格证、出厂检验报告及生产日期，按规定批次进行抽样送检（每200t为一批次，检测项目包括流动度、抗压强度、耐磨性），检验合格后方可使用。自流平水泥需存放在干燥、通风的仓库内，离地堆放（高度≤10袋），防止受潮结块；界面剂、养护剂等液态材料应密封保存，避免阳光直射；分格条需妥善堆放，防止变形。施工现场材料堆放区应设置明显标识，注明材料名称、规格及状态（待检/合格/不合格），严禁不合格材料投入使用。

2.3设备准备

2.3.1主要设备选型与配置

根据施工面积及进度要求，配置以下设备：强制式搅拌机（容量≥500L，转速≥60r/min，用于自流平砂浆搅拌）；砂浆输送泵（输送距离≥50m，泵送压力≥0.8MPa，用于材料垂直及水平运输）；专用摊刮板（铝合金材质，长度≥3m，用于初步找平）；齿耙（用于摊铺后的表面处理，消除气泡）；地面打磨机（功率≥1.5kW，用于局部缺陷修补）；喷雾器（用于养护期喷水，雾化效果良好）；检测设备（2m靠尺、回弹仪、含水率检测仪，用于基层及施工过程质量检查）。设备数量需满足流水作业需求（如每1000㎡配置1台搅拌机、1台输送泵）。

2.3.2设备检查与调试

设备进场前需进行全面检查：搅拌机检查叶片磨损情况、电机绝缘性能及制动装置；输送泵检查泵管密封性、液压系统压力及管道畅通性；摊刮板检查平整度及变形情况；打磨机检查砂轮安装牢固性及转速稳定性。调试阶段需进行空载试运行，确认各部件运转正常后，进行模拟摊铺试验，验证设备性能与施工工艺的匹配性（如搅拌均匀度、泵送连续性、摊刮平整度）。备用设备（如备用搅拌机、发电机）需提前准备，确保施工过程中设备故障时能及时替换。

2.4人员准备

2.4.1人员配置与资质要求

组建专业施工团队，配置管理人员：项目经理（1名，具备一级建造师资质，负责全面协调）；技术负责人（1名，具备中级工程师职称，负责技术指导）；施工员（2名，具备3年以上地坪施工经验，负责现场进度控制）；质量员（1名，持质量员证，负责工序验收）；安全员（1名，持安全员C证，负责现场安全巡查）。施工人员：搅拌工（3名，具备设备操作证，负责材料搅拌）；摊铺工（5名，具备2年以上自流平摊铺经验，负责表面找平）；养护工（2名，负责后期养护及成品保护）；普工（4名，负责基层清理、材料运输等辅助工作）。所有人员需提供身份证、上岗证及健康证明，特种作业人员需持有效操作证。

2.4.2人员培训与职责分工

施工前组织全员培训，内容包括：安全培训（施工现场用电安全、高空作业防护、应急疏散流程）；技术培训（自流平材料配合比控制、摊铺速度与厚度调整、气泡消除技巧）；质量培训（平整度检测方法、缺陷修补流程、成品保护措施）。培训采用理论讲解与现场实操相结合的方式，考核合格后方可上岗。明确各岗位职责：项目经理统筹协调各方资源，确保按计划完成；技术负责人解决施工中的技术问题，审批技术方案；施工员负责现场调度，落实进度计划；质量员全程监督工序质量，做好检测记录；安全员检查现场安全隐患，督促整改；施工人员按分工完成具体作业，确保操作规范。

三、施工工艺流程

3.1基层处理

3.1.1基层清理

施工人员需彻底清除基层表面的浮浆、油污、灰尘及松散颗粒。采用工业吸尘器全面吸尘，重点处理墙角、管道根部等易积尘区域。对混凝土表面的起砂、起皮部位，使用角磨机打磨至坚硬基层，并用高压水枪冲洗残留粉尘。清理后的基层应露出坚实、粗糙的骨料面，无空鼓现象。

3.1.2基层修补

对基层出现的裂缝、孔洞等缺陷，采用环氧树脂砂浆进行修补。裂缝宽度大于0.5mm时，先沿裂缝切割V型槽，深度为裂缝宽度的1.5倍，清理后填入环氧树脂砂浆并压实。孔洞修补前需剔除松散部分，用清水润湿基层，涂刷界面剂后用环氧砂浆分层填补，每层厚度不超过5mm，间隔2小时后刮平。修补后的表面需与基层平整过渡，无明显高低差。

3.1.3基层养护与封闭

修补完成的基层需自然养护48小时，期间避免人员踩踏。养护后涂刷高渗透型封闭底漆，采用滚筒均匀涂布，用量为0.15-0.2kg/㎡。涂刷方向需一致，避免漏涂或堆积。底漆表干时间约为2小时，实干后方可进行下道工序。涂刷后24小时内严禁水汽侵入，必要时采用塑料薄膜临时覆盖。

3.2自流平砂浆搅拌

3.2.1材料计量与投料顺序

严格按照实验室试配的配合比进行投料，采用电子秤精确计量（误差≤±1%）。投料顺序为：先向搅拌机中加入80%的清水，然后加入自流平干粉，边搅拌边缓慢加入剩余20%的清水。禁止一次性大量加水，防止材料离析。搅拌时间控制在3-5分钟，直至形成均匀无结块的浆体。

3.2.2浆体性能调整

搅拌完成后检测浆体流动度，使用专用漏斗（直径75mm，高70mm）测试，流动度需达到270-290mm。若流动度不足，可适量添加厂家配套的流平剂（每100kg干粉添加不超过0.5kg）；若流动度过大，则补充少量干粉调整。调整后需重新搅拌2分钟，确保组分均匀。浆体需在30分钟内使用完毕，初凝后严禁二次加水。

3.2.3浆体运输与倒料

采用砂浆输送泵将浆体垂直运输至施工区域，泵送压力控制在0.6-0.8MPa，避免管道内积料。倒料时需连续均匀，避免集中倾倒造成局部堆积。倒料点间距不超过3米，确保浆体能自然流平。运输过程中需持续缓慢搅拌，防止材料沉淀。

3.3摊铺与赶平

3.3.1分区弹线定位

根据设计图纸及现场实测数据，弹出分格控制线，每格面积不超过30㎡。采用激光水平仪在四周墙面弹出水平基准线，作为摊铺厚度控制依据。分格线需清晰可见，施工人员可随时核对标高。

3.3.2浆体摊铺

施工人员手持刮板将浆体沿控制线摊开，摊铺速度保持均匀（约1.5m/min）。摊铺厚度需比设计值增加1-2mm，预留压实余量。对边角、管道根部等机械无法到达的区域，采用手工抹平处理。摊铺后立即检查浆体覆盖情况，避免局部漏铺。

3.3.3表面赶平与消泡

使用齿耙沿摊铺方向进行初步刮平，消除明显凹凸。随后采用专用消泡滚筒（直径300mm，重量15kg）来回滚动排气，滚筒移动速度控制在2-3m/min，重点处理接缝处及边缘区域。赶平过程中需随时检测平整度，用2m靠尺检查，间隙控制在2mm以内。对产生的气泡，需用针刺破并补浆压实。

3.4养护与成品保护

3.4.1初期养护

浆体表面初凝（约2-3小时）后，采用雾化喷壶均匀喷洒养护剂，用量为0.1kg/㎡。喷洒需连续成膜，形成透明封闭层。养护期间保持环境温度不低于10℃，避免穿堂风直吹。若环境干燥，可覆盖塑料薄膜保湿，每4小时检查一次薄膜密封性。

3.4.2终期养护

终凝后（约24小时）开始洒水养护，每日早晚各一次，保持表面湿润。养护期不少于7天，期间严禁人员踩踏及重物堆放。养护3天后可进行局部打磨处理，消除表面浮浆，但需避免破坏表层强度。

3.4.3成品保护措施

养护区域设置警示带，禁止无关人员进入。后续工序（如面层铺设）需在自流平层达到设计强度（28天）后进行。施工通道需铺设橡胶垫板，避免尖锐物体划伤表面。交叉作业时，对已完成的区域采用硬质纸板覆盖，防止污染或碰撞损伤。

四、质量保证措施

4.1材料质量控制

4.1.1材料进场验收

所有进场材料必须提供出厂合格证、检测报告及产品使用说明书。自流平水泥需按批次抽样送检，每200吨为一批次，检测项目包括流动度、凝结时间、抗压强度及耐磨性。界面剂需检查其粘结强度及耐水性，养护剂需验证成膜时间及保水率。验收时核对材料的型号、规格、生产日期与采购合同一致性，确保无受潮结块、变质失效等情况。

4.1.2材料存储管理

自流平水泥存放在干燥通风的仓库内，底部垫设木方离地30cm，堆放高度不超过10袋，避免挤压结块。界面剂、养护剂等液态材料密封存放于阴凉处，远离热源及火源。分格条、砂纸等辅助材料分类码放，防止变形或受潮。材料堆放区设置标识牌，注明材料名称、状态（待检/合格/不合格）及有效期，严禁不合格材料流入施工环节。

4.1.3材料使用追溯

建立材料使用台账，详细记录每批次材料的进场时间、使用部位、施工班组及验收人员。对关键材料（如自流平水泥）粘贴唯一追溯码，便于后期质量问题溯源。施工班组领料时需核对材料状态，确保使用合格材料。剩余材料及时退库，避免混用或过期使用。

4.2施工过程控制

4.2.1基层处理质量管控

基层清理后采用吸尘器二次除尘，用高压水枪冲洗残留粉尘，确保无浮灰、油污及松散颗粒。基层修补采用环氧树脂砂浆，裂缝修补前切割V型槽，孔洞填补前剔除松散部分并涂刷界面剂。修补后养护48小时，期间禁止踩踏。涂刷封闭底漆前检查基层平整度，用2m靠尺检测，间隙超过2mm的区域重新修补。

4.2.2砂浆搅拌质量管控

搅拌前校准电子秤，确保计量误差≤±1%。投料顺序严格遵循“先水后粉”原则，搅拌时间控制在3-5分钟。每盘搅拌完成后检测流动度，使用专用漏斗测试，流动度需达270-290mm。流动度不足时添加流平剂，过稠时补充少量干粉，调整后重新搅拌2分钟。浆体从搅拌完成到使用完毕不超过30分钟，初凝后废弃处理。

4.2.3摊铺施工质量管控

摊铺前弹出分格控制线，每格面积不超过30㎡，激光水平仪标定基准标高。摊铺速度保持1.5m/min，厚度比设计值增加1-2mm。边角区域手工抹平，避免机械遗漏。摊铺后立即用齿耙初步刮平，随后采用消泡滚筒排气，滚筒移动速度2-3m/min。随时用2m靠尺检测平整度，间隙超过2mm的区域补浆压实。

4.3检测与验收标准

4.3.1过程检测方法

基层处理阶段采用回弹仪检测混凝土强度，电阻率仪测含水率，每500㎡测3点。搅拌阶段每盘检测流动度，记录搅拌时间及转速。摊铺阶段每小时检测一次平整度，用2m靠尺随机抽测5点。终凝后采用钻芯法检测厚度，每1000㎡取3个芯样。养护7天后用摆式摩擦仪测耐磨性，每500㎡测3点。

4.3.2最终验收标准

外观检查：表面无色差、气泡、裂纹，颜色均匀一致（与色板对比）。平整度：用2m靠尺检测，间隙≤2mm。厚度：钻芯取样平均厚度≥5mm，最小厚度≥4.5mm。强度：28天抗压强度≥30MPa，抗折强度≥7MPa。耐磨性：达到IP6级标准（磨痕长度≤35mm）。验收分批次进行，每1000㎡为一个验收单元，合格率100%方可进入下道工序。

4.3.3验收流程与记录

施工班组自检合格后提交报验单，质量员进行初验。初验合格后由监理单位组织联合验收，设计单位、施工单位共同参与。验收过程留存影像资料，检测数据填入《地坪工程验收记录表》。验收不合格的部位标记清楚，48小时内完成整改并重新报验。所有验收记录整理归档，形成质量追溯文件。

4.4缺陷处理与预防

4.4.1常见缺陷类型

表面缺陷：包括气泡、色差、裂纹、麻面。内部缺陷：包括空鼓、分层、强度不足。尺寸偏差：包括厚度不均、平整度超差。接缝问题：包括接缝错台、接缝开裂。

4.4.2缺陷处理措施

表面气泡：初凝前用针刺破，补浆压实。色差：调整搅拌时间，确保材料均匀。裂纹：非结构性裂缝采用环氧树脂修补，结构性裂缝需返工处理。空鼓：标记空鼓区域，切割后清除松散部分，重新修补。厚度不足：局部钻孔注浆填补，严重区域返工。

4.4.3预防控制措施

气泡控制：摊铺后增加消泡滚筒遍数，调整滚筒重量。色差控制：同一区域使用同一批次材料，搅拌时间固定。裂纹控制：终凝后及时养护，避免快速失水。空鼓控制：基层处理彻底，涂刷界面剂后2小时内摊铺。厚度控制：激光水平仪实时监测，标高控制点加密至每2㎡一个。

4.5质量持续改进

4.5.1质量问题分析

每周召开质量例会，汇总施工中出现的质量问题。采用鱼骨图分析缺陷原因，区分材料、工艺、环境、人员等要素。例如气泡问题可能源于搅拌不均或消泡不足，色差问题可能源于材料批次差异或搅拌时间波动。

4.5.2改进措施实施

针对分析结果制定改进措施：搅拌机增加计时器，确保搅拌时间统一；材料采购要求同一批次供应；消泡滚筒重量由15kg增至18kg，增强排气效果。改进措施纳入施工方案，组织全员培训并监督执行。

4.5.3效果验证与反馈

改进措施实施后跟踪两周，统计缺陷发生率变化。气泡问题减少60%，色差问题消除。将有效措施固化为标准工艺，如搅拌时间固定为4分钟，消泡滚筒重量统一为18kg。建立质量反馈机制，施工人员可随时提出改进建议，经评估后纳入管理体系。

五、安全文明施工措施

5.1安全管理体系

5.1.1安全责任制

项目经理为安全生产第一责任人，签订全员安全生产责任书，明确各岗位安全职责。施工员负责现场安全交底，安全员每日巡查，操作人员严格执行安全操作规程。建立"一岗双责"制度，管理人员在部署生产任务的同时同步部署安全措施。

5.1.2安全检查制度

实行三级检查机制：班组每日班前安全检查，项目部每周综合检查，公司每月专项检查。重点检查脚手架稳定性、临时用电安全、防护设施完好性。检查结果记录在案，对隐患实行"定人、定时、定措施"整改，整改后复查验收。

5.1.3安全教育制度

新入场工人需经三级安全教育（公司、项目部、班组）并考核合格方可上岗。特种作业人员持证上岗，每季度组织安全技能培训。施工前进行安全技术交底，讲解操作规程和应急措施。利用安全宣传栏、警示标识强化安全意识。

5.2现场安全管理

5.2.1临边防护措施

楼梯口、电梯井口设置1.2米高定型化防护栏杆，刷红白相间警示漆。地面预留洞口采用盖板固定，并设置警示标识。施工区域与通道用彩钢板隔离，出入口设置安全通道棚。

5.2.2临时用电管理

电缆采用架空或埋地敷设，严禁沿地面明设。配电箱安装防雨设施，实行"一机一闸一漏保"。手持电动工具选用Ⅱ类绝缘工具，操作人员穿戴绝缘手套和绝缘鞋。每日施工前检查漏电保护器灵敏度。

5.2.3高空作业防护

2米以上作业必须系挂安全带，安全带高挂低用。操作平台搭设牢固，铺设脚手板并绑扎固定。登高使用人字梯，梯脚放置防滑垫，角度≤75°。遇大风、雨雪天气停止室外高空作业。

5.2.4机械操作安全

搅拌机操作人员持证上岗，运转时禁止维修保养。砂浆输送泵泵管固定牢固，接口处设防脱装置。切割设备设置防护罩，操作人员佩戴护目镜。设备每日作业后清理维护，定期检查制动装置。

5.2.5消防安全管理

施工现场配备灭火器（每500㎡4个），消防器材设置在明显位置，严禁挪用。易燃材料单独存放，远离火源。动火作业办理动火证，设专人监护。施工通道保持畅通，宽度不小于3.5米。

5.3文明施工管理

5.3.1材料堆放管理

砂、石料分类堆放，高度不超过1.5米，设置标识牌。自流平材料存放在干燥库房，离地30cm。工具、配件装箱存放，小型材料上货架。现场材料日清日结，保持堆放区整洁。

5.3.2现场卫生管理

施工区与生活区分区设置，设置封闭式垃圾站。每日清理施工垃圾，建筑垃圾与生活垃圾分类存放。厕所设化粪池，定期消毒。施工现场设置饮水点，配备急救药箱。

5.3.3噪音控制措施

选用低噪音设备，搅拌机设置隔音棚。合理安排施工时间，夜间施工不超过22:00。材料装卸轻拿轻放，禁止抛掷。在居民区附近施工时，设置隔音屏障。

5.3.4成品保护措施

地坪初凝后设置警示带，禁止无关人员进入。后续工序施工前铺设保护垫板，避免重物撞击。管线预埋区域设置警示标识，防止破坏。养护期间覆盖塑料薄膜，防止污染。

5.4环境保护措施

5.4.1扬尘控制

施工现场主要道路硬化处理，每日定时洒水降尘。易扬尘材料覆盖防尘网，运输车辆封闭运输。切割作业采用湿法作业，配备除尘装置。工地出口设置车辆冲洗平台。

5.4.2废水处理

搅拌机设置沉淀池，废水经沉淀后循环使用。养护废水收集后用于场地洒水。禁止将废水直接排入市政管网。定期检测废水PH值，确保达标排放。

5.4.3废料管理

自流平包装袋集中回收，交厂家处理。废弃砂浆块破碎后作为路基填料。危险废弃物（如油漆桶）单独存放，交有资质单位处置。建立废料处理台账，记录去向。

5.4.4节能减排

优先选用节能型设备，照明灯具使用LED灯。合理安排工序，减少设备空转。施工用水计量管理，发现泄漏及时修复。办公区实行人走灯灭制度。

5.5应急管理措施

5.5.1应急预案编制

编制《生产安全事故应急预案》，包括火灾、触电、高处坠落等专项预案。明确应急组织机构、救援程序、物资储备。预案经专家评审后备案，每半年修订一次。

5.5.2应急物资保障

现场配备急救箱、担架、应急照明等物资。消防器材定期检查，确保完好有效。设置应急物资仓库，标识明显。建立应急物资台账，定期补充更新。

5.5.3应急演练实施

每季度组织一次综合应急演练，每半年进行一次专项演练。演练内容包括人员疏散、伤员救护、消防灭火等。演练后评估总结，完善应急预案。

5.5.4事故处理流程

发生事故立即启动应急预案，组织抢救伤员。保护事故现场，防止次生事故。按规定上报事故，配合调查处理。建立事故档案，分析原因落实整改。

5.6监督与考核

5.6.1日常监督机制

安全员每日巡查重点区域，记录安全隐患。监理单位定期抽查安全措施落实情况。接受建设单位、安监部门监督，及时整改问题。

5.6.2安全考核制度

将安全文明施工纳入绩效考核，实行"一票否决"。每月评选安全文明班组，给予奖励。对违章操作人员实行处罚，情节严重者清退出场。

5.6.3持续改进措施

定期分析安全数据，找出薄弱环节。组织安全经验交流会，推广先进做法。鼓励员工提出安全改进建议，对有效建议给予奖励。建立安全管理长效机制。

六、施工进度计划

6.1总体进度安排

6.1.1工期目标

本项目总工期为60日历天，自基层处理完成之日起计算。关键节点包括：基层处理7天、自流平砂浆摊铺30天、养护及成品保护15天、验收及移交8天。采用分区域流水作业，确保零售区、办公区及公共通道按计划分段交付。

6.1.2分区施工顺序

优先完成零售区（1.2万㎡），作为样板区域；随后施工办公区（1.5万㎡）；最后完成公共通道（0.5万㎡）。每个区域划分为3个施工段，每段间隔2天，形成“处理一段、摊铺一段、养护一段”的循环作业模式。

6.1.3进度控制原则

实行“日调度、周协调、月总结”制度。每日下班前检查当日进度，每周召开进度协调会解决交叉作业冲突，每月评估整体进展。对滞后工序及时调整资源，确保关键路径不受影响。

6.2分阶段进度计划

6.2.1基层处理阶段

第1-7天：完成所有区域的基层清理、修补及封闭底漆涂刷。每日投入8人，分3组同步作业。采用“先公共通道、后办公区、再零售区”顺序，确保后续工序衔接。

6.2.2自流平摊铺阶段

第8-37天：分3个批次摊铺砂浆。每批次间隔3天（养护期）。零售区第8-17日（10天），办公区第18-27日（10天），公共通道第28-37日（10天）。每日投入摊铺工6人、搅拌工3人，配备2台搅拌机及1台输送泵。

6.2.3养护及成品保护阶段

第38-52天：各区域养护期重叠进行。零售区养护至第27日（10天），办公区至第37日（10天），公共通道至第47日（10天）。养护工每日巡查，破损区域及时修补。

6.2.4验收及移交阶段

第53-60天：分区域进行平整度、强度等检测。零售区第53-55日（3天），办公区第56-58日（3天），公共通道第59-60日（2天）。验收合格后签署移交文件，配合商户进场。

6.3资源投入计划

6.3.1人力资源配置

基层处理阶段：8人/日（3组×3人/组+2名普工）。摊铺阶段：12人/日（6名摊铺工+3名搅拌工+2名普工+1名质量员）。养护阶段：5人/日（2名养护工+3名普工）。验收阶段：4人/日（2名技术员+2名资料员）。

6.3.2设备资源调度

搅拌机：2台（1台使用+1台备用），每日作业10小时。输送泵：1台，随摊铺进度转移。检测设备：2m靠尺2把、回弹仪1台、含水率检测仪1台，按区域轮换使用。备用发电机1台（50kW），应对停电风险。

6.3.3材料供应计划

自流平砂浆：按3日用量储备，日最大用量80吨。界