《机械制造工艺基础（第八版）》中职完整全套教学课件

绪

论全套可编辑PPT

课件《机械制造工艺基础(第八版)》0绪论1第一章铸造2第二章

锻压3第三章

焊接4第四章切削加工基础5第五章钳加工6第六章车削7第七章铣削与镗削8第八章磨削9第九章刨削、插削和拉削10第十章齿轮加工11第十一章数控加工与特种加工

12第十二章先进制造工艺技术13第十三章机械加工工艺规程

14第十四章典型零件的加工工艺

15第十五章机械装配工艺本课件是可编辑的正常PPT课件绪

论一、本课程的研究对象1.

机械制造是指利用各种手段对金属材料进行加工从而得到所需产品的过程。铸造焊接冲压、锻造炉料型材调试、测试装配切割下料金属材料机械加工及热处理阶段磨削、特种加工本课件是可编辑的正常PPT

课件毛坯制造阶段装配调试阶段切削加工热处理机器(1)毛坯制造毛坯制造过程一般分为选材和成型两个阶段。选材：根据零件的功用和技术要求选择毛坯材料；成型：根据零件的材料和技术要求加工成型。(2)零件加工零件加工是机械零件生产过程的一个主要阶段，零件的形状在这一阶段中加工完成，并且要达到技术要求和使用能力。金属切削加工内容繁多，但各种切削加工共同涉及的问题是：工艺方法与过程、工艺装备(机床、刀具、夹具、量具)。绪

论本课件是可编辑的正常PPT

课件绪

论工艺是指使各种原材料、半成品成为产品的方法与过程。工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为产品或半成品的过程。(3)机械装配它是机械产品制造过程中的最后一个阶段，它包括装配与调试两个内容。2.

机械制造本课程的研究对象是机械零件加工的工艺方法、工艺过程与工艺装备。它是在学完机械制图、极限配合与技术测量等课程的基础上，综合地研究毛坯切削加工成零件的工艺方法和工艺过程，正确地制定工艺规程，选择工艺方法、工艺装备，优质高效地生产出机械产品。本课件是可编辑的正常PPT

课件1.本课程的内容本课程主要包括毛坯制造工艺、零件切削加工工艺、机械加工工艺规程的制订和机械装配工艺四部分内容。2.

本课程的具体任务(1)以机械制造工艺过程为主线，了解毛坯制造和零件切削加工中各工种的工

作内容、工艺装备和工艺方法。(2)了解各工种主要设备(包括附件、工具)的基本工作原理和使用范围。(3)能初步选择毛坯和零件的加工方法。绪

论二、本课程的内容与任务本课件是可编辑的正常PPT

课件三、本课程的特点特点是内容比较多、知识面广，学习时需要应用机械制图、机械原理、工程力学、机床、刀具、夹具、量具以及工艺方法等诸多方面的知识，是一门综合

性的实用技术课程。本课件是可编辑的正常PPT

课件绪

论(4)了解机械制造的新工艺和新方法。(5)初步掌握常见典型零件的加工工艺过程。(6)了解机械装配工艺的基本知识。第一章

铸造1

§1-1

概述2

§1-2

砂型铸造3

§1-3

特种铸造及铸造新技术本课件是可编辑的正常PPT

课件第一章

铸造§1-1

概述一、

铸造及其分类将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成型方法熔模铸造金属型铸造压力铸造离心铸造王常PPT

课

件砂型铸造特种铸造铸造二、

铸造的特点1.可以生产形状复杂，特别是具有复杂内腔的工件毛坯2.产品适应性广，工艺灵活性大3.铸件件尺寸精确，可以节约材料和加工工时4.原材料来源广泛，价格低廉5.铸件力学性能较差、生产工序多、质量不稳定第一章

铸造本课件是可编辑的正常PPT

课件三、

铸造的应用在各种机械设备中，铸件质量占有很大的比例，如在农业机械中，铸件质量所占比例可达40%～70%,在金属

切削机床、内燃机中可达70%～80%,在重型机械设备中

可高达90%。但由于铸造易产生缺陷，性能不高，因此

多用于制造承受力不大的零件第一章

铸造本课件是可编辑的正常PPT

课件铸造砂型铸造制备型砂制造模样零件铸件本课件是可编辑的正常PPT

课件第一章§1-2砂型铸造：用型砂紧实成型的铸造方法湿型烘炉

干型烘干造芯浇注落砂日

四合型湿型制造芯盒制备芯砂熔炼好

的金属清理

检验(毛坯件造型1.

型砂与芯砂型砂：用来制造砂型的材料芯砂：制造砂芯的材料区别：型砂用来形成铸件的外部形状；芯砂用来形成铸件的内腔或简化造型工艺第一章

铸造一、制造砂型的材料与设备本课件是可编辑的正常PPT

课件第一章

铸造2.

铸型

铸型用于浇注金属液，以获得形状、尺寸和质量符合要求的铸件分型面下型芯头下砂箱上砂箱

上型芯头型腔

、(

铸

件

)冒口

出气孔

外浇口内浇道冷铁横浇道

型砂本课件是可编辑的正常PPT

课件直浇道(2)芯盒用来制造型芯的工艺装备本课件是可编辑的正常PPT课件第一章

铸造3.

模样与芯盒(1)模样用来形成铸型型腔的工艺装备为了补偿铸件收缩，模样比图样尺寸增大的数值2.

加工余量在铸造工艺设计时预先增加，在机械加工时切去的金属层厚度第一章

铸造二、砂型铸造的基本概念1.

收缩余量本课件是可编辑的正常PPT

课件第一章

铸造3.

起模斜度为使模样容易从铸型中取出或型芯从芯盒中脱出，在模样或芯盒上平行于起模方向所设的斜度4.

铸造圆角相邻两表面的过渡圆角本课件是可编辑的正常PPT

课件第一章

铸造在模样上：芯头是模样的凸出部分在型芯上：芯头是型芯的外伸部分上砂型

分型面

型芯型腔芯头下砂型5.

芯头冒口(1)外浇口(2)直浇道(3)横浇道(4)内浇道内浇道7.

冒

口本课件是可编辑的正常PPT课件第一章

铸造外浇口铸件直浇道横浇道6.

浇注系统第一章

铸造三、砂型铸造的工艺过程1.

造型利用制备的型砂及模样等制造铸型的过程称为造型湿型熔炼好

的金属烘炉

干

型制备型砂制造模样零件烘干造芯清理检验(毛坯件浇注落砂D铸件合型湿型制造芯盒制备芯砂造型第一章(1)手工造型有箱造型脱箱造型组芯造型

地坑造型刮板造型手工造型铸造本课件是可编辑的正常PPT

课件砂箱整模造型：型腔全部在半个

铸型内，另半

个铸型为平箱

,分型面为一

平面带有浇口的铸件

合型

起模本课件是可编辑的整模两箱造型捣砂锤砂箱

底板模样造下型浇口棒记号造上型第一章

铸造刮板刮平1)有箱造型气孔针上型和下型之间带有浇、冒口的铸件

下芯、合型并加压铁第一章

铸造下半模样

,下砂箱底板造下型模样零件法兰管简图分模造型：模样分成两部分，分别制造上型和下

型，型腔则位于浇口棒冒口棒上半模样上砂箱分模面(分型面)造上型、开浇、冒口压铁本课件是可编辑的正分模两箱造型第一章

铸造2)脱箱造型在可脱砂箱内造型，合型后浇注前脱去砂箱双面模板托板a)

造下型b)

造上型下

砂箱

、砂箱定位销上砂箱d)

下型起模

本课件是可编

的企型PPT课件r)

脱箱、加套箱c)上型起模第一章

铸造3)挖沙造型下型分型面挖成不平分型面(曲面、非平面)本课件是可编辑的正常PPT课件b)

翻下砂型，挖修分型面c)造上砂型，敞箱、起模e)

带浇口的铸件(最大截面处)a)

造下砂型f)

零件图d)

合型模样将铸件上妨碍起模的部分做成活块，起模时，先取主体模，再用

适当方法将铸型内的活块取出4)活块造型908a)零件Ze)

取出模样主体与活块1本课伥活块1用钟子莲腰)课件第一章

铸造密f)

取出活块2(活块2用燕尾连接)活块1

(。c)

模样密

d)

造下砂型b)

铸件活块25)刮板造型

用刮板操作的造型和造芯方法。根据砂型型腔和砂芯的表面形状，引导刮板做旋转、直线或曲线运动a)

铸件

b)

刮板第一章

铸造刮板上砂箱刮板架可

编割制上砂塑件刮板架下砂箱c)刮制下砂型e)

合型下砂型(2)

机器造型

把造型过程中的紧砂与起模实现机械化型砂

压头砂箱Jc)

振实

d)

压头进入

e)

压振

f)

起模气动微振压实造型机紧砂单面模板a)砂箱复位

b)

加砂第一章

铸造型芯芯盒定位销夹钳a)

b

)芯盒造芯本课件是可编辑的正常PPT

课件第一章

铸造2.

造芯手工造芯机器造芯制造型芯的过程称为造芯◎第

一章

铸造3.

合型又称合箱，是将铸型的各个组元组合成一个完整铸型的操作过程4.

熔炼熔炼是使金属由固态转变为熔融状态的过程本课件是可编辑的正常PPT

课件把熔融金属注入铸型的过程称为浇注，浇注后液体金属进入型腔。液体金属浇入铸型时所测量到的温度称为浇注

温

度

。单位时间内浇入铸型中的液体金属的质量称为

浇注速度，单位为kg/s。第

一

章

铸

造5.

浇注本课件是可编辑的正常PPT

课件第

一章

铸造6.

落砂和清理(1)落砂用手工或机械使铸件和型砂、砂箱分开的操作(2)清理

落砂后从铸件上清除表面粘砂、型砂、多余金属(包括浇冒口、

飞翅)和氧化皮等过程的总称7.

检验铸件的质量包括外观质量

内在质量和使用质量气孔缩孔砂眼补缩冒孔缩孔粘砂冷隔裂纹粘砂第一章

铸造冷隔气孔四

、铸件的缺陷1.

熔模铸造利用易熔材料制成模样，然后在模样上涂覆若干层耐火涂料制成型壳，经硬化后再将模样

熔化，排出型外，从而获得无分型面的铸型本课件是可编辑的正常PPT

课件§1-3

特种铸造及铸造新技术一、特种铸造第一章

铸造第一章

铸造压型b)制作蜡模干砂脱蜡后的型壳手

把单个蜡模浇注系统填砂捣实本课件是可编辑的正常PPT

课d)

浇注a)

拨叉铸件蜡模型壳c)

制作型壳液体金属工浇注模组2.

金属型铸造将液体金属浇入金属铸型，在重力

作用下充填铸型，

以获得铸件第一章

铸造动型一

定

型本课件是可编辑的正常PPT

课件定位销底座3.

压力铸造

利用高压使液态或半液态金属以较高的速度充填金属型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件动型定型压室b)图1-

19

卧式冷压室压铸机的工作示意图a)

填充液态或半液态金属

b)

压实成型

c)

顶出铸件顶杆机构—压射冲头第一章

铸造本课件是可编辑的正常PPT课件铸件c)顶出_铸件a)第一章

铸造4.

离心铸造将熔融金属浇入绕水平轴、立轴或倾斜轴旋转的铸型内，在离心力作用下凝固成型本课件是可编辑的正常PPT

课件用陶瓷浆a)模样b)

准备灌浆c)

灌浆料制成铸型以生产铸件d)结胶是可编辑的正常Pe)课

起

模f)喷烧二、铸造新技术和新工艺1.

陶瓷型铸造模样第一章

铸造砂箱使用泡沫聚苯乙烯塑料制造模样(包括浇注系统),在浇注时，迅速将模样燃烧气化消失，金属液充填原来模样的位置，冷却凝固后而成铸件第一章2.

实型铸造外浇口金属液铸件砂箱b)

造好的铸型是可编辑的正常Pe)

课浇注过程模样a)

泡沫塑料模样冒口

浇注系统铸造d)

铸件第二章

锻压1

§2-1

概述2

§2-1

锻造③

§2-3

冲压对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法称为锻压一、锻造在加压设各及工(模)具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何形状、尺寸和质量的

锻件的加工方法第二章

锻压§2-1

概述第二章

锻压锻造方式a)

自由锻

b)

模锻锻件锻件锻

件

、砥铁锻模1.

改善金属的内部组织，提高金属的力学性能。2.具有较高的生产效率。3.适用范围广。锻件的质量可小至不足1

kg,

大至数百吨；既可进行单件、

小批量生产，又可进行大批量生产。4.采用精密模锻可使锻件尺寸、形状接近成品零件，因而可以大大地节省

金属材料和减少切削加工工时。5.不能锻造形状复杂的锻件。第二章

锻压锻造的特点第二章

锻压二、冲压使板料经分离或成形而得到制件的工艺1.在分离或成形过程中，板料的厚度变化很小，内部组织也不产生变化。2.生产效率很高，易实现机械化、自动化生产。3.

冲压制件尺寸精确，表面光洁，

一般不再进行加工或仅按需要补充进行

机械加工即可使用。4.

适用范围广，从小型的仪表零件到大型的汽车横梁等均能生产，并能制

出形状较复杂的冲压制件。5.

冲压使用的模具精度高，制造复杂，成本高，所以主要适用于大批量生

产。第二章

锻压冲压的特点分离工序冲头板料冲孔凹模冲孔废料第二章

锻压冲压基本工序成形工序第二章

锻压三、其他常见压力加工方法1.轧制使坯料在旋转轧辊的作用下，产生连续塑性变形第二章

锻压挤压筒挤压杆毛坯坯料在三向压应力作用下，从模具的孔

口或缝隙挤出坯料在牵引力作用

下通过模孔拉出，使

之产生塑性变形2.

拉拔

3.

挤压挤压模棒材第二章

锻压§2-2

锻造一、锻造生产工艺过程1.

下料下料方法：剪切法、锯割法、砂轮切割法、冷折法和气割法等2.

锻件的加热加热目的：

提高金属的塑性和降低其变形抗力，即提高金属的可锻性4.

冷却(1)空冷热态锻件在空气中冷却(2)坑冷热态锻件放在地坑(或铁箱)中缓慢冷却(3)炉冷热态锻件放入炉中缓慢冷却3.

锻造将坯料在力的作用下发生塑性变形，从而改变它的尺寸、形状，优化材料内部组织第二章

锻

压外观质量检验：锻件的几何尺寸、形状、表面状况内部质量检验：锻件化学成分、宏观组织、显微组织、力学性能6.

热处理热处理目的：均匀组织，细化晶粒，减少锻造残余应力，调整硬度，改善机械加工性能，为最终热处理做准备常用热处理方法：正火、退火、球化退火等第二章

锻压5.

质量检验第二章

锻压二

、自

由

锻将加热后的金属坯料置于铁砧上或锻压机器的上、下抵铁之间直接

进行的锻造1.

自由锻设备(1)空气锤手柄锤身减速机构电动机锤杆上砧块、下砧块

砧垫

砧座脚踏杆旋阀工作缸压缩缸第二章

锻压(2)水压机第二章

锻压2.

自由锻工具垫环

压棍

压棍

压铁摔子第二章

锻压3.

自由锻的基本工序(1)镦粗使毛坯高度减小、横断面积增大局部镦粗镦粗第二章

锻压(2)拔长拔长是使坯料长度增加、横截面面积减小的锻造工序Ba)

送进量合适

b)

送进量太大拔长效率降低c)送进量太小

产生夹层拔长的送进量拔长时锻件的翻转方法圆形坯料拔长时的过渡截面形状第二章

锻压第二章

锻压(3)冲孔冲孔是指在坯料上锻出不通孔或通孔的锻造工序冲子工件漏盘双面冲孔单面冲孔冲子工件使坯料弯曲成一定角度或形状的锻造工序称为弯曲坯料成形压铁成形垫铁战自

由

弯

曲成形弯曲第二章

锻压(

4

)

弯

曲把板材或型材等切成所需形状和尺寸剁刀(5)切割1)单面切割将剁刀垂直于坯料，锤击剁刀使其

切入坯料至接近底部，然后翻转坯料，用剁刀或压棍对准

切口将坯料剁断第二章

锻压压棍工件工件3)圆料切割坯料置于剁料槽内，第一刀剁刀切至坯料直径的1/3～1/2深

处，然后将坯料转动120°~150°后切入第二刀，再转动坯料切第三刀，将坯料切断2)双面切割和四面切割在坯料两个相对面上先后切割称双面切割。若先切割两相对面，再切割相邻的两相对面，则称四面切割第二章

锻压(1)产生裂纹(2)末端凹陷和轴心裂纹(3)产生折叠第二章4.

自由锻常见缺陷锻压第二章

锻压三、模锻将加热后的坯料放在锻模的模腔内，经过锻造，使其在模腔所限制的空间内产生塑性变形，从而获得锻件的锻造方法

称为模锻。7锻件8

9图2-21

单模膛锻模1、10

—

楔键2

—

锤头3、6、7

—

楔铁4

—

上模5

—

下模8

—

模座9

—

砧座第二章

锻压1.模锻的工艺过程坯料带飞边的锻件切下的飞边模锻一102345、

6、2.模锻的特点及应用(1)由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂。(2)锻件内部的锻造流线按锻件轮廓分布，从而提高了零件的力

学性能和使用寿命。(3)锻件表面光洁，尺寸精度高，可节约材料和切削加工工时。(4)生产效率较高。(5)操作简单，易于实现机械化。(6)锻模所需设备吨位大，设备费用高；加工工艺复杂，制造周

期长，费用高。第二章

锻压第二章

锻压四、胎模锻

上模1.

胎模结构

销孔-导销-模膛a)

b)图2

-

22

锤子及锤头胎模结构2.胎模锻的特点及应用下模第二章

锻压§2-3

冲压使板料经分离或成形而得到制件的工艺统称为冲压。离合器V

带减速系统曲轴制动器工作台踏板V带减速系统电动机拉杆一

、冲压设备连杆电动机导轨工作台图

2

-

2

3

开式单柱曲轴冲床滑块踏板连杆导轨滑块制动器曲轴离合器V带减速系统二、冲压的基本工序1.

冲裁

冲裁是利用冲模将板料以封闭的轮廓与坯料

分离的一种冲压方法，分为落料和冲孔(1)落料

(2)冲孔凸模

余料

凸模

冲压制件凹模

冲压制件

凹模

废料第二章

锻压将冲压坯料内的材料以封闭的轮廓分离开来，得到带孔制件利用冲裁取得一定外形的制件或坯料2.

剪切剪切是按不封闭的轮廓线从板料中分离出零件或毛坯件的工序。3.

弯曲弯曲是指将板料或型材利用冲模弯成一定角度的工序凸模第二章

锻

压工件凹模k第二章

锻

压4.

拉深

5.

翻边凸模压料体凹模D拉深件d使板料成形为空心件而厚度基本不变在带孔的平坯料上用扩孔的方法使板料沿一定的曲率翻成直立边缘凸模坯料-doD₁

凹模d成型件焊接概述常用焊接方法其他常用焊接方法焊接机器人第三章§3-1§3-2§3-3§3-4①②34第三章

焊接§3-1

概述一、焊接的定义焊接的实质是通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件连接在一起的方法二、焊接的分类按照焊接过程中金属所处的状态不同，可以把焊接分为熔焊、钎焊和压焊三类2.

钎焊钎焊是采用比母材熔点低的钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料且低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间

隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。常见的有烙铁钎焊、火焰钎焊等。1.

熔焊熔焊是在焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不施加压力而完成焊接的方法。常见的焊条电弧焊、气焊、电渣焊、二氧

化碳气体保护电弧焊等都属于熔焊方法。第三章

焊接3.

压焊压焊是在焊接的同时对焊件施加压力(加热或不加热),以完成焊接的方法。在施加压力的同时，被焊金属接触处可以加热到熔

化状态，如点焊和缝焊；也可以加热到塑性状态，如电阻焊、锻焊

和摩擦焊；还可以不加热，如冷压焊和爆炸焊等。第三章

焊接第三章

焊接三、焊接的特点1.

特点

(1)可节约金属材料，接头密封性好，容

易实现机械化和自动化铆接结构焊接结构(2)焊接工艺相对简单(3)

结构强度高，产品质量好2.

应用在船舶、化工容器、建筑构件、桥梁、动力锅炉、大型发电机和汽轮机等产品的制造中，都要应用焊接；在航空、航天、原子能、电子等领域也离不开焊接第三章

焊接第三章四、金属的焊接性1.钢的焊接性2.铸铁的焊接性3.铝及铝合金的焊接性4.铜及铜合金的焊接性焊接一、焊条电弧焊弧焊电源1.

焊条电弧焊的原理§3-2

常用焊接方法焊钳电缆中焊接电弧电缆水第三章

焊接焊条电弧焊焊接回路焊

条

、

焊

件焊缝一将焊条与焊件接触短路后立即提起焊条，引燃电

弧。电弧的高温将焊条与

焊件局部熔化，熔化了的

焊芯以熔滴的形式过渡到

局部熔化的焊件表面，熔

合在一起后形成熔池第三章

焊接焊芯药皮熔滴焊件保护气体熔渣熔池第三章

焊接2.

焊接设备和工具(1)弧焊电源输出的焊接电流为交流电新型、高效、节能直流弧焊电源将交流电整流成直流电逆变弧焊电源弧焊整流器弧焊变压器第三章

焊接(2)焊接常用工具1)焊接电缆

用以实现焊钳、焊件对焊接

电源的连接，并传导焊接电流2)焊钳夹持焊条并传导电流手持式面罩

头盔式面罩4)辅助器具第三章

焊接敲渣锤、扁錾、钢丝刷、焊工手套、护脚3)面罩焊条按用途不同，分为非合金钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、铸铁焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊

条和镍及镍合金焊条等按焊条药皮熔化后的熔渣特性分类：酸性焊条、碱性焊条3.焊条(1)焊条的组成(2)焊条的分类第三章

焊接夹持端

药皮L引弧端倒角焊芯(3)焊条的选用1)考虑焊件的力学性能、化学成分。2)考虑焊件的工作条件及使用性能。3)考虑简化工艺，提高生产效率，降低成本。4.焊条电弧焊工艺(1)焊条直径1)工件厚度。厚度较大的焊件应选用直径较大的焊条；反之，应选用直径较小的焊条第三章

焊接2)焊缝空间位置。按焊缝的空间位置分类，有平焊缝、立焊缝、横焊缝和仰焊缝四种形式a)

平焊

b)立焊c)横焊

d)

仰焊3)焊接层次。多层焊时，第一层应采用小直径焊条，

一般不超过3.2mm,以保证良好熔合。其他各焊层选用比打底焊大一些的焊条直径。第三章

焊接1)焊条直径。焊接较薄的焊件，选用焊条直径要细一些，则焊接电流也相应减小；反之，则应选择大的焊条直径，焊接电流也要相应增大。2)焊接位置。平焊位置时，运条及控制熔池中的熔化金属比较容易，可选择较大的焊接电流。横、立、仰焊位置时，为了避免熔池金属下淌，焊

接电流应比平焊位置小10%～20%。角接焊电流比平焊电流稍大些。3)焊接层次。通常打底焊接，特别是焊接单面焊双面成形的焊道时，使用的焊接电流要小，这样才便于操作和保证背面焊道的质量；填充焊道可以选择较大的焊接电流；而盖面焊道，为防止咬边，使用的电流可稍小些。第三章

焊接(2)焊接电流电弧电压主要由弧长决定。弧长是指从熔化的焊条端部到熔池表面的最短距离。电弧长，则电弧电压高；电弧短，则电弧电压低。焊接时应力

求使用短弧。(4)焊接速度焊接速度是指焊接时焊条向前移动的速度。焊接速度应均匀、适当，

既要保证焊透又要保证不烧穿，可根据具体情况灵活掌握。第三章

焊接(3)电弧电压第三章

焊接(5)焊接接头形式和坡口形式a)对接接头

b)

角接接头

c)T形接头焊接接头形式焊接接头的组成1)接头形式d)

搭接接头第三章

焊接2)坡口形式10°2d)U形坡口(带钝边)2b)V

形坡口(带钝边)10a)I

形坡口60°对接接头的坡口形式2c)X形坡口(带钝边)2e)

双U形(带钝边)40~6012~600～220~603~2660°1)电源种类交流电源的电弧稳定性差；直流电源的电弧稳定性好，飞溅少，但电弧偏吹较严重第三章

焊接(6)电源种类和极性2)电源极性+一a)

直流反接十b)

直流正接

c)

交流焊条焊

件焊条焊件焊

条焊件交流弧焊电源直流弧焊电源直流弧焊电源第三章

焊接二、气体保护电弧焊1.氩弧焊氩弧焊是利用氩气作为保护气体的气体保护焊。氩弧焊根据电极的不同，可分为熔化极氩弧焊和不熔化极氩弧焊两种。喷嘴钨极氩气

焊缝b)a)图3

-

16

氩弧焊示意图a)熔化极氩弧焊

b)

不熔化极氩弧焊进丝电极移动方向焊丝

熔池工

件送丝轮喷嘴氩气焊丝电弧

熔池电弧2.

二氧化碳气体保护焊二氧化碳气体保护焊是用CO2作为保护气体，依

靠焊丝与焊件之间产生的电弧热来熔

化金属的气体保护

焊方法。焊接设备焊丝盘软管消耗材料焊枪

送丝机构+导电嘴电源一焊缝电弧

熔池图3-17

二氧化碳气体保护焊的原理焊丝

O₂

体喷嘴—

O₂体焊件一第三章

焊接CO₂三、气焊与气割1.

气焊(1)气焊的原理利用可燃气体与助燃气体混合燃烧后，

产生的高温火焰对金

属材料进行熔化焊第三章

焊接焊缝熔池图3

-

18

气焊的原理焊接方向气焊火焰

焊

嘴焊丝一焊件混合气管氧气+乙炔(2)气焊的设备及工具减压器瓶帽乙炔瓶乙炔胶管(红色)氧气瓶9焊炬

氧气胶管(黑色)图3-19

气焊设备及工具的连接第三章

焊接焊嘴氧气调节阀乙炔调节阀乙炔管接头图3-20

低压焊炬第三章

焊接低压焊炬手柄

氧气管接头混合气管(1)气割原理气割是利用气体火焰的热能，将工件切割处预热到一定温度

后，喷出高速切割氧流，使其

燃烧并放出热量，从而实现切割的一种加工方法O₂C₂H₂+O₂

C₂H₂+0₂割嘴气割方向切割氧射流预热火焰—割件一氧化物图3

-

21

气割的原理第三章

焊接2.气割切割氧管

切割氧调节阀

手柄

氧气管接头割嘴

混合管

预热氧调节阀

乙炔调节阀

乙炔管接头图3-22

射吸式割炬第三章

焊接(2)气割的设备及工具1.

埋弧自动焊的原理埋弧焊是利用焊丝和焊件

之间燃烧的电弧所产生的热量

来熔化焊丝、焊剂和焊件而形

焊缝的电弧焊方法。埋弧焊分

为自动焊和半自动焊两种，最常用的是埋弧自动焊第三章

焊接§3-3

其他常用焊接方法一、埋弧自动焊焊丝盘

控制箱

小车

导电嘴图3-23

埋弧自动焊设备焊接电源一送丝机构第三章

焊接与焊条电弧焊相比，埋弧自动焊具有以下三个显著的特征：采用连续焊丝，使用颗粒焊剂，焊接过程自动化。焊剂漏斗软管—坡口

焊件渣壳焊剂焊接方向熔敷金属图3

-

24

埋弧自动焊的工作原理埋弧自动焊的原理一焊丝焊丝盘

送丝机构M图3-25

埋弧自动焊焊缝断面示意图焊接电源导电嘴焊缝第三章

焊接2.

埋弧自动焊的特点(1)焊缝质量好(2)生产率高(3)成本低(4)改善劳动条件(5)适用性有限(

一

厂等离子气焊接电源高频

振荡器出

水(+)等离子弧尾焰图

3

-

2

6

等离子弧焊利用等离子弧焊枪所产生的高温等离子

弧有效地熔化焊件而实

现焊接的过程称为等离

子弧焊第三章二、等离子弧焊1.

等离子弧焊的原理钨极喷嘴进水一保护气—小孔焊缝焊件焊接电极接电源负极，喷嘴接正极，而零件不参与导电。电弧在电极和喷嘴之间产生钨极接电源负极，零件接正极，等离子弧在

钨极与零件之间产生弧

焰

转移弧□土焊件(2)转移型等离子弧离子气第三章

焊接(1)非转移型等离子弧喷嘴冷却水非转移弧冷却水钨极喷嘴离子气钨极离子气

钨极喷嘴转移弧焊件

+转移弧和非转移弧同时存在，需要两个电源独

立供电。电极接两个电

源的负极，喷嘴及零件

分别接各个电源的正极第三章

焊接(3)联合型(混合型)等离子弧冷却水2.

等离子弧焊的特点及应用(1)等离子弧焊的特点1)加热区域大小与焊枪离工件的距离无关2)适合于单面焊双面成形3)可进行高速焊接，而且对接头的对中要求显著降低(2)等离子弧焊的应用可用于从超薄材料到中厚板材的焊接，可用于低碳钢、低合金钢、不锈钢、铜、镍合金及活性金属的焊接第三章

焊接1.

电阻焊的原理电阻焊是焊件组合后通过电极施加压力，将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产

生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法第三章

焊接三、电阻焊工件装配成对接形式，使其端面紧密接触。焊接

时先将其加热至塑性状态，

然后迅速施加顶锻力，使

其相互结合，形成焊缝电极

焊件电极变压器第三章

焊接2.

电阻焊的分类及应用(1)电阻对焊工件装配成搭接形式，压紧在两电极之间，焊接时利用电阻热熔化母材金属，形成焊点焊核P电极焊件电极p'第三章

焊接(2)电阻点焊(3)缝焊电

极

是

一

对

滚

轮

，工件装配成搭接或对接

形式并置于滚轮之间。滚轮在加压工作的同时转动，连续或断续送电，

利用电阻热产生连续焊

点，形成缝焊焊缝电极焊件p'P电极第三章

焊接OO变压器3.

电阻焊的特点(1)焊接时须对焊件加压并通电，焊件的内电阻和接触电阻发热而使焊件被焊处达到熔化或塑性状态，在压力作用下焊合在一起。(2)焊件接头不需要开坡口，不用填充金属。(3)热影响区小，焊件变形小。(4)劳动条件好，生产效率高，容易实现自动化。第三章

焊接焊丝

焊炬焊件焊件支承块(1)硬钎焊使用硬钎料进行的钎焊(2)软钎焊使用软钎料进行的钎焊四

、钎焊1.

钎焊原理及其分类采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点、低于母材熔点的温度，利

用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互

扩散实现连接焊件第三章

焊接第三章

焊接2.

钎焊的特点及应用(1)钎焊的特点1)焊接时，母材不熔化，只有钎料熔化2)焊件加热温度低，构件变形小，焊件金属

组织和性能基本不变3)可焊接异种金属、难熔金属4)为半永久性连接(2)钎焊的应用适用于精密零件、复杂结构件及异种金属、难熔金属甚至金属与非金属材料的连接一、焊接机器人的发展一台机器人可以完成包括焊接在内的抓物、搬运、安装、焊接、卸料等多种任务第一代弧焊机器人：示教再现型第二代弧焊机器人：具有视觉或触觉感知功能第三代弧焊机器人：具有学习、推理和自动规划功能焊接焊接机器人第三章§3-4三、机器人焊接的特点(1)机器人能适应产品多样化，有柔性，在一条生

产线上可以混流生产若干种类型产品(2)使用机器人焊接，可提高产品质量(3)使用机器人焊接可提高生产率二、焊接机器人在焊接生产中的应用机器人电弧焊的最大的特点是柔性，即可通过编程随时改变焊接轨迹和焊接顺序，因此最适用于被焊

工件品种变化大、焊缝短而多、形状复杂的产品第三章

焊接第三章

焊接四

、焊接机器人的分类2.

弧焊机器人1.

点焊机器人由驱动器、传动机构、连杆、关节

以及内部传感器(编码盘)等组成2.

变位机送丝机冷却水箱焊接电源机器人本体焊枪第三章

焊接气瓶控制柜将被焊工件旋转(平移)到最佳的焊接位置五

、焊接机器人的组成1.

机器人操作机o变位机

(夹具)3.

控制器负责处理焊接机器人工作过程中的全部信息

和控制其全部动作示教器键盘输入输出

接口焊接系统及周边设备第三章

焊接系统总线□伺服驱动控制

接口变位机驱动

单元工业控制计算机机器人

驱动单元显示器硬盘码盘反馈信号网络控制

接口焊接操作器变位机机器人4.

焊接系统由焊钳(点焊机器人)、焊枪(弧焊机器人)、焊接控制器及水、电、气等辅助部分组成5.

传感器

实现工件坡口的定位、跟踪以及

焊缝熔透信息的获取6.

安全设备包括驱动系统过热自断电保护、动作超限位自断电保护、超速自断电保护、机器人系统工作空间干涉自断电保护及人工急停等第三章

焊接§4-2

切削运动与切削用量§4-4

切削力与切削温度§4-1

金属切削机床的类别与型号§4-6

加工精度与加工表面质量§4-5

切削液第四章

切削加工基础§4-3

切削刀具第四章

切削加工基础§4-1

金属切削机床的类别与型号一、金属切削机床的类别共11类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加

工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其他机床(△)(0)(0)

会△会(×△)(O/

(四)—其他特性代号—重大改进顺序号—主轴数或第二主参数—主参数或设计顺序号——系代号—

—组代号—

—通用特性代号、结构特性代号—

—类代号—

—分类代号第四章

切削加工基础二、金属切削机床的型号机床型号就是按一定的规律赋予每种机床一个代号，以便于机床的管理和使用类别车

床钻

床镗

床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣

床刨

插

床拉床锯床其他机床代号CZTM2M3MYSXBLGQ读音车钻镗磨2

磨3磨牙丝铣刨拉割其第四章

切削加工基础1.

金属切削机床的类代号机床的分类和代号第四章

切削加工基础2.

通用特性代号、结构特性代号(1)通用特性代号通用特性代号有统一的规定含义，它在各类机床的型号中，表示的意义相同机床通用特性代号通用

特性高精度精密自动半自动数控加工中

心(自动换刀)仿形轻型加重型柔性

加工

单元数显高速代号GMZBKHFQCRXS读音高密自半控换仿轻重柔显速1)结构特性代号用汉语拼音字母(通用

特性代号已用的字母和I、O

两字母不用)A

、B

、C

、D

、E

、L

、N

、P

、T

、Y表示2

)当单个字母不够用时，可将两个字母

组合起来使用，如AD、

AE或DA

、EA等第四章(2)结构特性代号切削加工基础第四章

切削加工基础3.

机床的组、系的划分原则及其代号(1)机床组、系的划分原则1)同类机床中，主要布局或使用范围基本相同的即为同一组2)同一组机床中，其主参数相同、主要结

构及布局形式相同即为同一系1)机床的组，用一位阿拉伯数字表示，

位于类代号或特性代号或通用代号之后2

)机床的系，用一位阿拉伯数字表示，

位于组代号之后第四章

切削加工基础(2)机床的组、系代号4.

主参数的标示方法机床型号中主参数用折算值表示，位于系代号之后。当

折算值大于1时，则取整数，前面不加

“O”;当折算

值小于1时，则取小数点后第一位数，并在前面加“0”5.

通用机床的设计顺序号某些通用机床，当无法用一个主参数表示时，则在型号中用设计顺序号表示。设计顺序号有1

起始，当设计顺序号小于10时，由01开始编号第四章

切削加工基础第四章

切削加工基础6.

主轴数和第二主参数的表示方法(1)主轴数的表示方法对于多轴车床、多轴钻床、排式钻床等机床，其主轴数应以实际数值列入型号，置于主参数之后，用“×”分开。单轴可省略(2)第二主参数表示方法第二主参数(多轴机床的主轴数除外)一般不予表示，如有特殊情况，需在型号中表示当机床的结构、性能有更高的要求，并需按新产品重新设计、试制和鉴定时，才

按改进的先后顺序选用A、B、C

……等拼

音字母(

I

、O两字母不用)表示加在型号基本部分的尾部，以区别原机床型号第四章

切削加工基础7.

机床的重大改进顺序号第四章

切削加工基础8.

其他特性代号及其表示方法(1)其他特性代号的含义其他特性代号主要用以反映各类机床的特性(2)其他特性代号的表示方法1)用拼音字母(I

、O

两字母除外)表示，其中L

表示联动轴数，F表示复合2)当单个字母不够用时，可将两个字母组合，如

AB、AC、AD或BA、CA、DA3)

也可用阿拉伯数字表示，还可以用阿拉伯数字和汉语拼音字母组合表示第四章

切削加工基础1.MG1432A

高精度万能外圆磨床，最大磨削直径

320mm,经第一次重大改进，无企业代

号2.Z3040×16/S2

摇臂钻床，最大钻孔直径40

mm,

最大

跨距1600

mm,

沈阳第二机床厂生

产精密卧式加工中心

，

工作台最大宽度500mm高精度数控外圆磨床，最大磨削直径400

mm第四章

切削加工基础三、金属切削机床型号示例3.THM63504.MKG1340机床为实现加工所必需的加工工具与工件间的相对运动，包括主运动和进给运动1.主运动促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件。主运动是切除工件表面多余材料所需要的最基本运动，在切削运动中形

成机床切削速度，消耗主要动力第四章

切削加工基础§4-2

切削运动与切削用量一、切削运动2.进给运动使刀具与工件之间产生附加的相

对运动，加上主运

动，即可不断地或

连续地切除切屑，

并得到具有所需几

何特性的已加工表面

1—主运动2—进给运动第四章

切削加工基础车外圆

铣平面磨外圆刨平面钻孔第四章

切削加工基础3.辅助运动机床在切削加工过程中还需要一系列辅助运动，其功能是实现机床的各种辅助动作，为表面成形运动创造条件。它的种

类很多，如进给运动前后的快进和快退，调整刀具和工件之间

相对位置的调位运动、切入运动、分度运动，工件夹紧和松开

等操纵控制运动二

、工件表面(1)待加工表面工件上有待切除的表面(2)已加工表面工件上由切削刃切除的那部分表面。它在下一个切削行程、刀具或工件的

下一转被切除，或下一个切削刃切除第四章

切削加工基础过渡表面已加工表面主运动工件上经刀具切削后形成的表面待加工表面—进给运动(3)过渡表面1.

切削用量切削用量包括切削速度、进给量和背吃

刀量，要完成切削加工

三者缺一不可，故切削量又称为切削三要素第四章

切削加工基础三、切削用量及其选用原则图4-4

车外圆时的切削用量示意图(1)切削速度v。切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度当主运动是旋转运动时第四章

切削加工基础当主运动为往复直线运动时第四章

切削加工基础(2)进给量

f刀具在进给运动方向上相对工件的位移量(3)背吃刀量ap刀具切入工件时，工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离加工性质加工目的选择步骤选择原则选择原因粗加工尽快地去除工件的加

工余量选择背吃刀量选择进给量选择切削速度在保证机床动力和工艺系统刚度的前提下，尽可能选择较大的

背吃刀量背吃刀量对刀具使用寿命的影响最小，同时，选择较大的背吃刀量也可以提高加工效率在保证工艺装配和技术条件允许的前提下，选择较大的进给量进给量对刀具使用寿命的影响比背吃刀量要大，但比切削速度对刀具使用寿

命的影响要小根据刀具寿命选用合适的切削速度切削速度对刀具使用寿命的影响最大，切削速度越快，刀具越容易磨损第四章

切削加工基础2.

切削用量的选用原则精加工保证工件最终的尺寸

精度和表面

质量选择背吃刀量选择进给量选择切削速度根据工件的尺寸精度选择合适的背吃刀量，通常背吃刀量为0.5~1mm背吃刀量对尺寸精度的影响较大，背吃刀量大，尺寸精度难以保证；反之，尺寸精度容易保证根据工件的表面粗糙度要求选择合适的进给量进给量的大小直接影响工件表面粗糙度值的大小。通常，进给量越小，表面粗糙度值越小，得到的表面越光洁根据切削刀具的刀具寿命选取合适的切削速度切削速度对刀具使用寿命的影响最大，切削速度越快，刀具越容易磨损第四章

切削加工基础第四章

切削加工基础§4-3

切削刀具一、切削刀具分类1.

按机床加工方式和加工对象不同分类车刀、铣刀、刨刀、砂轮、钻头、铰刀、丝锥及板牙2.

按加工表面不同分类外圆表面加工刀具、内孔表面加工刀具、平面加工刀具、螺纹刀具、成形刀具、齿轮刀具第四章

切削加工基础3.

按刀具的切削刃数目不同分类单刃刀具、双刃刀具、多刃刀具4.

按结构形式不同分类整体式刀具、焊接式刀具、机械夹固式刀具第四章

切削加工基础5.

按刀片使用后是否重磨分类机夹重磨式和机夹可转位式(不重磨)6.

按刀具切削部分的材料分类工具钢刀具、高速钢刀具、硬质合金刀具等切屑流出时所流经的面2)主刀面A

。

3)副后面Aa与工件上过渡表面

与工件上已加工相对的刀面

表面相对的刀面二、切削刀具组成1.

刀具的结构(1)切削部分1)前面A↓第四章

切削加工基础刀柄主切削刃S主后面Aa前面A切

削

部

分

副切削刃S'副后面45刀尖4)主切削刃S前面与主后面相交的部位，担负主要切削工作5)副切削刃S'前面与副后面相交的部位，它协同主切削刃完

成金属的切除工作，形成

工件的已加工表面6)刀尖主、副切削刃连接处的那一小部分切削刃，一般都呈

圆弧状第四章

切削加工基础刀柄前

面Ay切削部分副切削刃S'副后面A5刀尖

主后面Aa主切削刃S第四章

切削加工基础(2)导向部分在刀具中，有的具有导向部分(如麻花钻、铰刀、立铣刀等),这些刀具一般用于内孔、沟槽和内螺纹加工(3)夹持部2)刀轴装夹夹持夹持部分做成圆柱孔，孔内加工键槽，切削时将

刀具装在刀轴上。如：圆

柱铣刀、三面刃铣刀坌)实体夹持夹持部分做成实体，使用时直接将刀具

装在刀架或锥套内，如

车刀、刨刀、钻头、立

铣刀2.

刀具角度(1)参考系1)基面pr过切削刃选定点的平面，其方位垂直于假定的主运动方向2)假定工作平面pe第四章

切削加工基础通过切削刃选定点并垂直于基面，其方位平行于假定的进给运动方向1—假定主运动方向2—假定进给运动方向3—切削刃选定点3)主切削平面ps通过主切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面4)副切削平面p'S通过副切削刃选定点与副切削刃相切并垂直于基面的平面5)正交平面p。通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面第四章

切削加工基础1—假定主运动方向2—假定进给运动方向3—切削刃选定点(2)刀具切削部分的主要角度1)前角γ。前面与基面的夹角，在正交平面中测量2

)

后

角a。后面与切削平面的夹角，在正交平面中测量第四章

切削加工基础3)主偏角kr主切削平面与假定工作平面间的夹角4)副偏角κ',副切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量5)刃倾角λ第四章

切削加工基础主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量三、切削刀具材料及其选用1.刀具材料应具备的基本性能(1)高硬度

(2)足够的强度和韧性(3)高的耐磨性和耐热性

(4)良好的导热性(5)良好的工艺性

(6)较好的经济性(7)抗粘接性和化学稳定性第四章

切削加工基础2.

常用刀具材料的种类及选用(1)碳素工具钢

T10A

、T12A(2)合金工具钢

9SiCr

、CrWMn(3)高速钢

W18Cr4V

W6Mo5Cr4V2

W9Mo3Cr4V(4)硬质合金

WC+Co

WC+Co+TiCWC+Co+TiC+TaC(NbC)(5)陶瓷

(6)人造金刚石

(7)立方氮化硼第四章

切削加工基础切削过程中，材料产生变形到变成切屑所产生的抗力和切屑与前

面之间及副后面与已加工表面之间

发生的摩擦，共同作用于刀具上的

合力称为切削力第四章

切削加工基础§4-4

切削力与切削温度切屑刀具FnFfa塑性压力弹性压力一、切削力1.

总切削力塑性压力弹

性

压

力工件刀具的一个切削部分在切削工件时所

产生的全部切削力称

为一个切削部分总切

削力所有参与切削的各切削部分所产生的总切削力的合力称为刀具总切削力第四章

切削加工基础刀具FnFa工件

塑性压力弹性压力塑性压力弹

性

压

力2.

总切削力的分力(1)切削力F。切削力F

是总切削力F在主运动方向

上的正投影。与切

削速度vc方向一致第四章

切削加工基础(2)背向力F。背向力F,是总切削力F在垂直于工作平面方向上的分力(3)进给力F₆进给力F是总切削力F在进给运动方向上的正投影。它与进给速度v

方向一致F=√F²+F3+F?第四章

切削加工基础3.

总切削抗力切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力

称为总切削抗力F'切削抗力F'c、背向抗力F'p、进给抗力F'分别与Fc、Fp、F大小相等，方向相反第四章

切削加工基础4.

影响总切削抗力大小的因素(1)工件材料

(2)切削用量(3)刀具角度1)前角增大，总切削抗力减小2)后角增大，总切削抗力减小3)主偏角对切削抗力F'影响较小，但对背向抗力F′和进给抗力F

的影响明显(4)切削液第四章

切削加工基础二、切削温度1.

切削热与切削温度切削热主要来源于切屑变形，切屑与前面的摩擦，工件

与刀具后面的摩擦切削过程中，切削区域的温度称为切削温度，在高速切削时仍可高达到1000℃以上切屑刀具工件第四章

切削加工基础切屑流出速度Ue2.

减少切削热和降低切削温度的工艺措施(1)合理选择刀具材料和刀具几何角度(2)合理选择切削用量(3)适当选择和使用切削液第四章

切削加工基础一

、切削液的作用1.

冷却作用2.

润滑作用3.

清洗作用4.

防锈作用第四章

切削加工基础§4-5

切削液第四章

切削加工基础二、切削液的种类1.

水溶液

主要成分是水及防锈剂、防霉剂等。为了

提高清洗能力，可加入清洗剂；为具有一定的

润滑性，还可加入油性添加剂2.

乳化液水和乳化油经搅拌后形成的乳白色液体。

乳化油是一种油膏，它由矿物油和表面活性乳化剂配制而成，并添加乳化稳定剂第四章

切削加工基础3.

合成切削液

由水、各种表面活性剂和化学添加剂组成切削油主要起润滑作用。有10号机械油、

204.

切削油

号机械油、轻柴油、煤油、豆油、菜籽油、

蓖麻油等矿物油或动、植物油极压切削油是在矿物油中添加氯、硫、磷等极压添加剂配制而成6.

固体润滑剂

二硫化钼

(MoS₂)5.

极压切削油选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液(3)半封闭式加工选用黏度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液

的压力和流量第四章

切削加工基础三、切削液的选用1.

根据加工性质选用选用润滑性能较好的极压切削油

或高浓度极压乳化(1)粗加工(2)精加工的(1)钢件：

粗加工时选乳化液；精加工时选硫化乳化液(2)铸铁、铸铝：一般不用切削液。在精加工时，可选用润滑性

好、黏度小的煤油或7%～10%的乳化液(3)有色金属或铜合金：不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。

加工镁合金时，不能用切削液，以免燃烧起火(4)难加工材料(如不锈钢、耐热钢):

选用10%～15%

的极压切

削油或极压乳化液第四章

切削加工基础2.

根据工件材料选用(1)高速钢刀具粗加工选用乳化液；精加工钢件时，选用极压切削油或浓度较高的极压乳化液(2)硬质合金刀具为避免刀片因骤冷或骤热而产生崩裂，一般不使用冷却润滑液。如果要使用，必须连续充分第四章

切削加工基础3.

根据刀具材料选用四、使用切削液的注意事项1.油状乳化油必须用水稀释后才能

使用。乳化液会污染环境，尽量选用环保型切削液2.切削液应浇注在过渡表面、切屑

和前刀面接触的区域第四章

切削加工基础3.用硬质合金车刀一般

不加切削液。如果使用

切削液，必须从开始就连续充分浇注4.控制好切削液的流量v

切削液切屑工件刀具浇注法第四章

切削加工基础5.加注切削液可以采用浇注法和高压冷却法高压冷却法§4-6

加工精度与加工表面质量一、加工精度1.

加工精度的概念加工精度是指工件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。包括尺寸精度、形状精

度和位置精度第四章

切削加工基础(1)试切法通过试切→测量→调整→再试切的反复过程而最终获得规定尺寸精度的方法(2)自动获得尺寸精度的方法1)用定尺寸刀具加工工件的尺寸精度由刀具本身尺寸精度保证第四章

切削加工基础2.

获得规定尺寸精度的方法第四章

切削加工基础2)调整法预先按规定的尺寸调整好机床、夹具、刀具及工件的相对位置和运动3)自动控制法使用由测量装置、进给装置和控制系统组成的自动加工循环系统。在工件达到规定尺寸时，机床自动退刀并停止工作第四章

切削加工基础二、加工表面质量1.

加工表面质量的概念加工表面质量包括工件表面微观几何形状和工件表面层材料的物理、力学性能两个方面的内容2.

表面粗糙度表面粗糙度是加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性3.

表面层材料的物理、力学性能(1)表面层材料因塑性变形引起的冷作硬化(2)表面层材料因切削热的影响，引起金相组织的变化(3)表面层材料因切削时的塑性变形、热塑性变形、金相组织变化引进的残余应力第四章

切削加工基础第五章

钳加工划线錾削、锯削与锉削

孔加工螺纹加工刮削与研磨§5-1§5-2

§5-3

§5-4

§5-5一、划线概述划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线§5-1

划线第五章

钳加工平面划线立体划线划线主要作用1.

确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。2.便于复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。3.

能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。4.

采用借料划线可使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯的利用

率

。第五章

钳加工第五章

钳加工二、划线工具与涂料1.

常用划线工具及应用方箱角铁千斤顶V形架第五章

钳加工样冲

90°角尺游标高度尺钢直尺划线盘划针划规为使工件表面上划出的线条清晰，一般在工件表面的划线部位

涂上一层薄而均匀的涂料表5-2

常用划线涂料配方及应用第五章

钳加工2.

划线用涂料名称配方应用石灰水稀糊状熟石灰水加适量牛皮胶调和而成用于表面粗糙的铸件、锻件毛坯蓝油2%～4%龙胆紫加3%～5%虫胶漆和91%～95%酒精混合而成用于已加工表面或黄铜等有色金属第五章

钳加工三、划线基准的选择设计基准：在零件图上，用来确定其他点、线、面位置的基准划线基准：划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面第五章

钳加工划线基准的类型(1)以两个互相垂直的平面(或直线)为基准第五章

钳加工(2)以两条互相垂直的中心线为基准(3)以一个平面和一条中心线为基准(1)清理工件，对铸、锻毛坯件，应将型砂、毛刺、氧

化皮除掉，并用钢丝刷刷净，对已生锈的半成品将浮锈刷掉(2)对于有孔的工件，应在工件孔中安装中心塞块，以

便于确定孔的中心位置(3)为了使划出的线条清晰，

一般应在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料第五章

钳加工四、划线前的准备工作第五章

钳加工五

、划线时的找正和借料1.

找正利用划线工具(如划线盘、角尺、单脚规等)使工件上

有关毛坯表面处于合适位置，加工余量得到合理分配e

加工界线(1)毛坯上有不加工表面时，应按不加加工界线

表面A↑工表面找正后再划线(3)工件上没有不加工表面时，可通过对各自

需要加工的表面自身位

置找正后再划线(2)工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，兼顾其他不加工表面第五章

钳加工e

加工界线表面A加工界线第五章

钳加工2.

借料当误差和缺陷不大时，通过试划和调整可以使各加工表面都有足够的加工余量，并得到恰当的分配，而误差和缺陷完全可由加工后排除以外圆找正

以内孔找正借料划线高度方向的划线基准选择过φ

50

mm

孔轴线的水平面I—I,

长度方向的划线基准选择过φ50

mm

孔轴线的竖直平

面Ⅱ—Ⅱ

,宽度方向的划线基准选择过2×φ15

mm

孔轴线的前后对称平面Ⅲ—Ⅲ第五章

钳加工六、划线实例(轴承座立体划线)A2×φ15

Ra25Ⅱ50150A—A200Ⅲ2×φ281.选择划线基准

φ50H6

Ra1.6

Ⅱ

R508Ra

6.3Ra

6.3Ⅲ品Ra63

()Ra12.5

↓100A2.

清理毛坯和刷涂料将毛坯表面的脏物清除干净，清除毛刺。划线表面需涂上一层薄而均匀的涂料，毛坯面用白石灰水或粉笔，已加工面用紫色涂料或绿色涂料，有孔的工件还要用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心。第五章

钳加工3.

划高度方向的线用三个千斤顶支承轴承座的底面，根据孔的中心及安装底板的上平面，

调节千斤顶，用划线盘找正，使工

件水平用划线盘(或游标高度卡尺)划高度方向的基准线(φ50

mm

孔

的水平中心线)和底面加工线第五章

钳加工第五章

钳加工4.

划长度方向的线将工件转

90°,用直角尺找正，用划线盘(或游标高度卡尺)划长

度方向的基准线(φ50mm

孔的

竖直中心线)及螺栓孔的中心线5.

划宽度方向的线将工件再翻转90°,用直角尺两个方向找正，划宽度方向的基准

线、前后端面的加工线及螺栓孔一

个方向中心线第五章

钳加工第五章

钳加工6.

打样冲眼在划线上打样冲眼第五章

钳加工§5-2

錾削、锯削与锉削一、錾削用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工1.

錾削工具(1)錾子名称图示特点及用途扁錾(阔錾)切削部分扁平，刃口略带弧