CRTSⅡ型轨道板初铺（路基）施工工艺及物流技术作业指导书

CRTSII型轨道板初铺（路基）施工工艺及物流技术作业指导书

1适用范围

本施工工艺适用于设计行车速度350km/h标准轨距客运专线铁路CRTSII型无祚轨道结构路基施

工。

2主要技术标准和参数

路基上无昨轨道根据所处位置不同主要分3种结构形式，即摩擦板上、桩板上、普通路基上的

无祚轨道结构。本文重点简绍普通路基和摩擦板上的轨道板初铺工艺。

2.1摩擦板上无祚轨道

此类工况设于桥台与端刺间的摩擦板及与之相连的过渡板上，过渡板设于端刺与普通路基间，

5m长，过渡板一端与普通路基上的超支承层相接，另一端与端刺固定点相连，全线计11X2段。自

上而下的无昨轨道结构为：20cm轨道板，3cm砂浆垫层，19cm碎底座板或30cm过渡板（C3O,配筋

设置绝缘），土工布（摩擦系数为0.5〜0.8间）两层，40cm厚碎（C30,有配筋）摩擦板，摩擦板表面

的横断面方向设为四面坡.摩擦板下为路基防冻层.轨道两侧设置侧向挡块。股道间约每8m设置竖

向排水管并与防冻层内设置的排水管道相连（将股道间积水排出路基处）。具体结构布局详见摩擦板

上无祚轨道结构半断面示意图。

12600

一9000,18Q0

.204929501.

庠擦板上无道轨道结构半断面示意图

图1摩擦板上无昨轨道结构半段面示意图

2.2桩板上的无祚轨道

此类工况中，无酢轨道底座板直接座落于桩板结构上。自上而下的无祚轨道结构为：20cm轨道

板，3cm砂浆垫层，30cm（直线段尺寸）碎底座板（C40,配筋设置绝缘。）,其下是桩板结构。在不同

轨道结构变化处（如与路基接壤处），最后一块轨道板与底座板间设置锚栓连接。（见桩板上无昨轨

道结构示意图）

图2桩板上无祚轨道结构示意图

2.3普通路基上无酢轨道

此类工况在全线路基中所占比重大，自上而下的无昨轨道结构为：20cm轨道板，3cm砂浆垫层,

30cm碎支承层，防冻层（路基表层，非轨道结构部分）。在不同轨道结构变化处（如与桩板结构、端

刺、道岔接壤处），最后一块轨道板下设置钢筋碎底座代替碎支承层，轨道板与底座间设置锚栓连接。

轨道超高由路基防冻层解决。两线间较支承层高度范围内填充矿物混合料，其上部的轨道板高度范

围内采用C25碎填筑（具体以设计为准）。无昨软道两侧路肩范围（碎支承层坡角至电缆槽间计2m左

右）路基表面或设沥青碎（2.5〜3cm）或表面用U70K沥青处理后侧填，具体工程措施按设计执行。各

部结构布局详见

路基段尢昨轨道一般结构示意图。

图3直线路基地段H型板式无祚轨道设计横断面细部图

2.4技术标准及相关技术要求

2.4.1路基CRTSII型无邪轨道技术标准及相关技术要求

2.4.1.1形式尺寸

轨道结构高度（内轨筑顶面至支承层底面D为779mm,曲线超高在路基表层上设置；

轨道板宽度为2550nlm,厚度为200mm,标准轨道板长度为6450nlln,异型轨道板（补偿板）长度

根据具体铺设段落合理配置；

砂浆调整层理论厚度为30nlm,相关技术条件应符合《客运专线铁路CRTSH型板式无昨轨道水泥

乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基F2008J74号）的有关规定。

水硬性材料支承层顶面宽度为2950mm,底面宽度为325Jmm,厚度为300mm；线间C25混凝土封

闭层最小厚度为150mm（见路基上无昨轨道结构示意图）。

图5路基上无酢轨道结构示意图

2.4.1.2技术要求

支承层材料的物理力学性能及施工工艺等性能指标应符合《客运专线铁路无昨轨道支承层暂行

技术条件》（科技基T2008J74号）的相关规定。

混凝土结构对材料的选定、施工T.艺及耐久性措施参照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》

（铁建设[2005]157号）等规范执行。

左右线支承层间填筑矿物混合料，其顶面采用C25混凝土封闭。

轨道外侧支承层表面采用乳化沥青进行表面处理。

直线地段利用线间C25混凝土封层上的人字坡向线路两侧排水；曲线地段利用线间集水井进行

排水。

2.4.2初铺技术标准

根据《客运专线无昨轨道铁路施工技术指南》（TZ216-2007）要求，轨道板的初铺应符合以下

规定：

（1）支承层或底座板混凝土施工完成并达到设计要求的强度后方可进行定位锥定位。支承层施

工完成后，应尽早进行验收，有关要求如下：

①平面位置偏差。不超过20nlin。

②顶面高程偏差。不允许超过±5mni。超过部分应铳削，以确保轨道板下砂浆垫层厚度至少为

20mm。表面平整度。7nlm/4m。

③铺设厚度。设计厚度30cm,任何情况造成的欠缺量应不大于10%（即30mm）,见《混凝土支

承层外形尺寸允许偏差及检验方法表》。

表1混凝土支承层外形尺寸允许偏差及检验方法

序号检查项目允许偏差（mm）检验方法

1厚度±10%设计厚度尺测

2中线位置10全站仪

3宽度十15,0尺测

4顶面高程±5水准仪

5平整度74m直尺

（2）定位前应先清理混凝土支承层表面，再测出轨道基准点和安置点，轨道基准点和安置点位

于支承层或轨道板横接缝中央，且接近轴线。定位锥的轴线应与安置点重合。

（3）固定定位锥的锚杆钻孔孔径为20mm,钻孔深度在直线上（超高W45rnm）为15cm,在有超

高的线路上（超高＞45mm）为20cm。用合成树脂胶泥粘固定锚杆。

（4）填充的合成树脂胶泥到强度后，将定位锥套上锚杆并用翼型螺帽固定。

（5）定位锥在轨道板粗放后便可拆除，但锚杆须在水泥沥青砂浆灌注后，才可拆除。

（6）轨道板装前要在精调装置的安设部位先放上发泡材料制成的模制件，并用硅胶固定。

（7）混凝土支承层或底座上紧靠轨道板吊点位置放置2.8cm厚的垫木。

（8）紧靠定位锥将轨道板放在垫木上，粗放精度为

（9）精调螺杆抬高轨道板后，再撤出垫木。

3施工工艺流程

CRTSII型无柞轨道路基机初铺见施工工艺流程图：

图6路基初铺工艺图

4施工方法和过程控制标准

4.1施丁准备

4.1.1底座板验收

当路基上支撑层施工完成，且达到交验条件时，我部对底座板外观尺寸及对应资料进行检查验

收。

底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等

缺陷。混凝土底座板外形尺寸允许偏差及检验方法见《混凝土支承层外形尺寸允许偏差及检验方法

表》：

表2混凝土支承层外形尺寸允许偏差及检验方法

序号检查项目允许偏差(mm)检验方法

1厚度±10/设计厚度尺测

2中线位置10全站仪

3宽度+15,0尺测

4顶面高程±5水准仪

5平整度74m直尺

4.1.2轨道板检验

轨道板在工地交货时，供货方和施工单位应共同检查每块轨道板的质量。优道板运到铺设地点

后，由在工地的队长/领工员接收或接管。按照《客运专线无祚轨道铁路施工技术指南》（TZ215-2007）,

用肉眼检查每块轨道板的状态。检验是在每块轨道板卸货时进行。

根据《客运专线无硅轨道铁路施工技术指南》（TZ216-2007）要求，轨道板外观质量应符合下

列要求：

出现偏差时应及时报告施工主要领导。这种轨道板如不允许铺设，应剔除。如果需要修补，修

补工作由施工领导安排。

表3n型轨道板外观质量要求

序号检查项目质量要求

1表面边缘损坏，混凝土剥落深度W5mm,面积W50cm~

2底面边缘损坏，混凝土剥落深度W15mm、宽度至15mm、长度呈100mm

3表面外观质量无蜂窝、麻面和肉眼可见裂纹

4承轨台表面无肉眼可见裂纹及掉块

5扣配件齐全

6预埋件齐全

7纵连螺纹钢筋无弯曲

8表面清洁度无污染

9标示齐全

4.1.3轨道板存放要求

（1）集中存放时，存放场地要平整并进行硬化处理，硬化地面混凝土强度不小于7.5Mpa,并

不得有下沉变形。轨道板与地面及轨道板之间可用20cmX20cm的方木在指定位置支垫。存放层数不

应超过9层。（见板厂图）

图7板厂图

依据工点分布，我部在路基附近设临时存板厂，存板场按6层存放。存板场采用推土机进行场

地平整，然后采用震动压路机进行场地碾压、密实，满足每个存板位存放6块板的能力。

以三点支承为原则每块板按10T计，则每个支承点承重20T,点位采用C30钢筋碎支垫，（具体

127539001275

方木175x175x175

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二

一

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二

方木175x175x175

图9存板方木布置图

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图10条形基础示意图

存板场内运输通道采用30cm碎石垫层和20cmC20混凝土面层，宽6m；存板场内同时规划CA砂

浆材料储运站及临时房屋、汽辆清洗池。存板场与便道或公路连接的通道按6m宽布置，采用30cm

碎石垫层和20cmC20混凝上面层。

凯道板在存板场卸车和装车，用汽吊解决，配坑道板专用吊具。轨道板存放，四角应在同一平

面内，板与板之间设带橡胶垫层的20*20*20cm硬杂木支垫。顶面采用篷布覆盖，以免扣件系统锈蚀。

沿线存放时，地基应平整密实，下面用方木在制定位置支垫。存放层数宜为2〜4层。见沿线存

板不意图：

图11沿线存板示意图

4.1.4定位锥体的固定（测量协助）

轨道板精确调整之前或放在最终位置之前先用铺设机械（门架式起重机）粗放。定位钳体在“粗

放”时可以使轨道板相对准确地定位，这样可使轨道板铺设精度达到10mm。可使随后的精确调整

工作量减少。在支承层或（底座混凝土）上固定定位锥体之前，要先清除粗大残留污物（见路基支

承层清洗示意图）。

图12路基支承层冲洗图

定位锥用铸铁制成，尺寸如下：高度：120mm,最大直径：约135mm,定位锥有一中心孔，直径

20mm.。此外，在上缘设有凹槽或孔，利用它可借助夹具将定位锥从圆筒形窄缝中取出。（见定位锥图）

图13定位锥

图14定位图示

4.1.5定位锥位置

在底座混凝土浇筑完成和轨道板铺装机械到达之前，进行轨道板铺设测量放样。将1/100000测

量网在底座混凝土施工之后即可引到路基上，沿线路方向测设施工控制导线点，导线点与线路的延

伸方向搭接，并与相邻的定测导线点贯通闭合，形成附合控制导线，并作平差处理，在附合导线网

的基础上，每隔100m左右，测设线路中心及水准百米控制桩，并进行平差处理后，测设每块轨道板

的基准点GRP和铺板安放点，GRP和铺板安放点定位于轨道板横向接缝位置中央，且接近轴线。定

位锥的轴线与安置点重合。（见定位锥位置示意图）

图15定位锥位置示意图

在放出定位锥位置的同时，支承层（底座）的表面用墨线放出轨道板的外边缘。以配合定位锥

对轨道板的定位。（见放线示意图）

图16放线示意图

4.1.6定位锥的安装

（1）钻锚杆孔

用一台钻孔机在测定的点位钻孔，钻孔深度、孔径根据线路情况确定（见钻孔示意图）。锚杆为

直径616nlm的螺纹钢筋，螺距为10mm,长600mm。

图17钻孔示意图

（2）固定锚杆

定位锥的安放应不影响GRP点的F常使用,并依据铺板点和GRP点放出轨道板的外轮廓线,以

墨线在底座混凝土表面划出。

按卜.列要求钻锚杆孔，然后用合成树脂灰泥比如Hilti-Hit.FischerFIS或类似的灰泥胶粘

锚杆。锚杆的胶粘应符合质量要求。用一台钻孔机钻孔。（钻孔时可根据需要加工合适的工具作模型

确保正确的孔位和垂直度：长300mm、宽200mm、厚10mm的钢板，中间钻（b21mm孔，在实施中将铁

板模型孔中心对正测点中心并用脚压住铁板后进行钻孔（见锚杆钻孔位置示意图）），钻孔孔径为

20mm,深度为：直线上（0<45mm）15cm,有超高的线路上（h>45mm）20cm。伸出底座板的锚杆长度

不得低于35cm。

图18锚杆钻孔位置示意图

需要设置轨道板提升站的地段根据汽吊走行通道，暂缓锚固钢筋和定位锥的固定工作。

（3）安装定位锥和去除锚杆

定位锥的锚固及拆除工艺：安装锚杆时可在徜杆上涂上脱模剂（可采用机油或色拉油等），然后

在锚栓孔内充填砂浆（合成树脂胶泥），在达到强度后锚杆就固定胶结在混凝土支撑层内，然后将定

位锥套上锚杆并用翼形螺帽固定（轨道板完成粗铺后即可拆除，但锚杆须在水泥沥青砂浆灌注后才可

拆除）。轨道板垫层灌浆达一定强度以后，在拆除压紧装置的同时将锚杆拆除（旋出）。（见定位锥安

装图）

图19定位锥安装图

4.2轨道板初铺

4.2.1初铺前轨道板吊装、运输

4.2.1.1轨道板编号核对

轨道板初铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在混凝土支撑层上用墨线标示（不推荐完全依

赖定位锥，以确保粗放精度，提高后续精调速度），同时标注轨道板编号。

4.2.1.2轨道板清洗

轨道板上路基前先清洗轨道板，清理灌浆孔。（见轨道板清洗图）

图20轨道板清洗回

4.2.1.3轨道板的吊装

吊装方案根据具体情况确定。便道条件不好时，可将轨道板运至路基下相对固定位置，吊车配

合吊至路基运板车上，路基上运板车再纵向运输并吊装到位;便道条件较好（沿路基有纵向贯通便道）

时，可将轨道板直接运至施工地点（路基下处），用吊车吊装上路基。

4.2.1.3双向运板车驶近铺设地点

双向运板车司机应尽量准确地驶近规定地点，因为门架式起重机的横梁纵向移动量是有限的。

4.2.2轨道板初铺定位

4.2.2.1轨道板支点设置

每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各I根。轨

道板粗放时，板前、后端支点（4个）先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支

点应设于预裂缝下，以免造成轨道板开裂。以后，当轨道板在精确调整时在调整架上被螺杆抬高，

再撤出垫木并运到下一个铺设地点。（见方木摆放位置示意图）

图21方木摆放位置示意图

4.2.2.2检查发泡材料模制件的安装

提升轨道板之前要在轨道板的安装地点先放上发泡材料制成的模制件。用硅胶或双面胶固定。

在垫层灌浆时用作密封，以防垫层砂浆溢出。

可以通过轨道板上的安装件计算出发泡材料模制件的准确位置。用于灌浆时保护调板装置。（见

发泡材料位置示意图）

图22发泡材料位置示意图

图23发泡材料模制件

4.2.2.3轨道板就位

轨道板按规定挂上吊钩以后，由吊车司机操作起吊。转到要铺设的轨道上方并降下。接近混凝

土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。

在放下时将轨道板准确定位（准确度约10mm）。此时应特别注意侧向位置，与上次铺设的轨道

板的相对位置以及空端的位置.事先安装在水硬性胶结承载层上的塑料定位锥用于准确定位。轨道

板端面上的两个圆柱形凹槽直接定位在定位锥上方。接着放下轨道板。

4.2.2.4双向运板车驶向提板站

在卸下轨道板的同时双向车可以驶向下一个铺设地点。在卡车完全卸空以后，返回提板站，继

续装板运输。

5轨道板初铺物流组织技术

5.1工作面设置

我部桐乡车站共铺板398块，设两个初铺工作面，初铺由路基两端向中部施工，路基两端各设

一个轨道板临时存放地，分别存板200块。铺板由车站两端向中部铺设。每个工作面配•台双向运

板车、两台35t吊车、3~4辆路基下轨道板运输车。

5.2轨道板的运输

5.2.1轨道板的运输

轨道板运输采用专用车辆运输，吊装及运输支点设置按设计要求执行。初铺板前应就轨道板的

使用范围及运输（板厂至工地的）计划至少提前15天提交给轨道板生产厂，以便及时安排轨道板生

产及提供运输条件（调整厂内存板位置）。

CRTSII型无祚轨道板标准尺寸为6.5*2.55*0.2m,重约9T。运板车大型拖挂板车改装，每车

可运6块，每车每天按一趟计算。每车装（卸）时间3h,每天双班制按连续装卸12h计，即配4台

运输车，装卸汽吊（含吊具）各1辆，可完成运板48块，天内可运输完全部轨道板。

装卸劳动力按每班6人配制。

5.2.2轨道板的二次运输

铺板开始，全部轨道板均由存放场二次倒运至工地。

为减少倒运的工作量，则需要将运输便道沿线贯通布置。站台部分因边坡较高无法直接吊装到

位，在站台两端设置固定吊装点，采用吊装上路基后由运板车运输至铺设地点。同时，每个作业面

设1台双向运输车。

装车劳动力配置6人。

5.3轨道板的吊装

为减少吊装轨道板在路基上时运板车辆对运输便道的干扰，拟采用35吨汽吊路基下运板车上吊

装轨道板上路基，再由双向运板车倒运的方法实现路基上运愉轨道板。（见路基吊装示意图）

图24路基吊装图25双向运板车

35t汽吊将轨道板从路基下运输车辆上卸下后直接放置在路基铺设或双向运板车上运至铺板位

置由停放在站台的吊车铺设。

按吊装1块板用时20min计（包括汽吊移动及准备时间，不含双向运板车运输时间），则每天双

班制连续作业12h每个作.业面可完成吊板36块。

5.4轨道板路基上的运输

轨道板在路基上的运输由2台双向运输车完成，分别以两端向中间运输轨道板，双向运输车开

行速度平均10km/h,往返一次约lOmin,基本不影响铺板门吊和汽吊作业。

双向运输车的最外侧轮距应小于2.5m,以满足在底座混凝土上走行的需要，且有专人现场指挥。

5.5轨道板的在存放运输途中应注意的问题

（1）由于轨道板是与现场铺设位置是一一对应、不可更换，而且又是采用双线同向铺设，因此

轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序。以运输、储存由铺设（自.上而下的顺序）倒推过来：铺

设（由小到大）一双向运板车（由小到大）一运板车（提板站）（由大到小）一临时基地（由小到大）

一运板车（由大到小）一板厂存放（由小到大）；此外，左右现的轨道板还需要分类存放。存板场设

专人监护，并负责对材料及轨道板的来货、发货作清楚的纪录。

（2）轨道板在运输横梁二的位置安全性；保证四点支承，三点平衡；

（3）应排除在运输时轨道板相互碰伤，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台；

（4）在轨道板之间应留有空隙，用适当的垫木（橡胶方木22/20cm）垫起。

5.6路基轨道板初铺施工平面流程

（1）初铺开始,由两侧区间路基向站台施二

左旗中心战

铁旅中心线

右长中心线

<2）空出岔区部分的铺板。由于站台较高，无法用吊车直接吊装轨道板就位，可在站台两侧修建一条临时坡道，将吊车开上站台。

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及务中ca

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精调、灌浆交叉作业

图27初铺图示2

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初铀、精调、潴浆交叉作业

图28初铺图示3

6初铺轨道板施工的主要生产要素配置

按桐乡车站计划工期安排，轨道板初铺开始至灌浆完成,（含灌浆、张拉及其他附属工作）

工期为29天，扣除精调、灌浆、张拉等工序时间，初铺时间约20日,每日需初铺板3。块,

配置两个铺板作业面施工，所有轨道板均由临时存板处运输至路基。

6.1主要机械设备的配置

A、轨道板吊装设备：路基高度不高时可用吊车直接吊装轨道板上路基，就位初铺。路

基高度较高时，由于边坡较大无法直接吊装，需在固定位置吊装至路基再设专用平板车纵移

到位。每个工作面配置一台35t吊车，一台双向运板车，一台门架式起重机。

B、主要小型工具及材料（每块板需要）：2.8cm厚宓木条（轨道板支点材料）6根（中间

支点用木条应设有适当楔坡）；小橇根6根（粗放板时微调用），小铁锤2个（楔入垫块用）；

定位锥1个：600mm氏4）16mm螺纹钢1根。其余：电锤2个；鼓风机1个；水泵1个（用于

清洗轨道板）；毛刷3个〔用于清理灌浆孔）。

6.2主要人员配置

按一个作业面一个作业班次：施工负责1人，技术人员2人（包括对轨道板的确认），

粗放板施工10人（包括吊装3人、粗放6人、指挥1人），计13人。其他设备操作人员等

不在此列。

6.3主要机械、人员配置表

表4主要机械、设备配置表

序号名称规格单位数量

台

1吊车35t2

2双向运板车台2

3路基下运板车台6

4门架式起重机A2

5方木条35X28X350nun根300

6小撬棍根12

7小铁锤个4

8定位锥个60

9<l>16mm螺纹纲600mm长根60

10电锤个4

11鼓风机个2

12水泵个2

13毛刷个12

表5主要人员配置表（按24小时两班）

序号人员职务单位数量

1现场负责人人4

2