GMP设备管道的焊接标准

GMP设备/管道的焊接标准

焊接是不锈钢系统加工中最为普遍、最为重要的工序之一。焊接质量不合格是系统快速出现

红锈或水质指标不符合要求的最主要原因。

本文将描述制药设备/管道焊接工作相关的质量控制点，参考ASMEBPE标准：

对于卫生级的不锈钢管道、管件和其他工艺部件的焊接工作，一般要求强制执行自动轨迹焊

接，只有在无法执行轨迹焊接的位置才可以使用手工焊接。对于手工焊接的焊口需要进行严

格的质量控制措施，对焊接设备、氨气质量、焊缝成型、焊缝颜色、焊缝表面粗糙度、坡度、

死角等方面的要求也非常灰格。

设置符合要求的专用洁净预制间用于洁净管道的材料放置和管道焊接预制，所有用于切割和

不锈钢表面处理的器具应是316L不锈钢T.作专用的，并与用于切割其他材料的工具分开；

切割管道的程序不应带入其他杂质（例如灰尘、油、袖脂等）或造成使管道遭到破坏的情形或

使管道变得不圆等；

操作焊工应经相关劳动部门培训合格并持有焊接特种作业操作证，尤其对自动焊接作业的人

员，不但要持有焊接作业操作证书，还应当对自动焊接设备有非常全面的了解，并且根据不

同的洁净流体工艺系统需要进行专门的技术交底和质量培训。

因为我国对使用自动焊接设备进行焊接的人员没有强制性的资格评审制度，所以自动焊接人

员的培训工作多由焊机设备厂家进行或者施工单位自己组织进行。

316L不锈钢材质的焊接应采用公气保护焊，焊材的内外侧均需要充叙气进行焊接保护.

焊接过程中使用的负气必须提供完整的质量证书，包括氧含最、水分含晟和纯度。高纯的保

护气体是焊接作业成功与否的重要因素，保护鼠气的纯度要求不得低于99.99%,建议使用

99.999%以上的氮气。

焊接后的焊样内壁的焊缝和热影响区不变色为氧气最佳保护效果。

焊接过程中需要严格控制焊接质量。管道切口完成后，必须用专用神刀处理管口毛刺，并对

管道焊口内外壁进行清洁处理（最好用无尘布蘸酒精进行擦拭），完成后进行对口工作；焊口

偏差量不得超过标准要求：内外壁偏差不得超过管道壁厚的15%（如下图）。

15%7^,max.

I.D.

(b)Misaliynmont(Mismatch)

焊口点焊时的焊点应尽量小，并且不得出现连续的点焊现象，点焊应为尽量小的焊点，直径

不能大于2.0mm。对于小于4in（10.16cm）的管道，建议临时焊点的数量不超过6个。

尤其关注不能自动焊接的焊缝，建议由优秀的焊工实施手工焊接。手工焊工在上岗作业前同

样要通过技能考核（持证上岗）并做焊接试样确认。需要严格详细的质量确认。

自动焊接前，必须用同等的环境进行焊接试样确认，样品焊缝检验合格后，该焊接工艺参数

即可用于正式焊接，并且注意焊样的存储，待施工完成后一并交予客户，焊样所采用的焊接

参数与现场操作相一致。

焊接作业完成后，需要对完成的焊缝进行消理，将焊缝外部涂上酸膏，采用百洁布和清水（氯

离子含量小于25mg/L）将焊缝处清理干净。

焊接完成后，焊工应对其焊接完成的焊口进行100%自检，并需要相关的人员进行互检，对

发现问题的焊口必须及时进行返修或采取相应措施。

焊接质量的放行需要通过内窥镜检查,内窥镜检杳的比例为自动焊口的抽检比例（不低于

20%）,手工焊口需要100%检青。

外观检验应没有明显的内外凹凸（如下图）、没有严重的成型不均匀（如图）、没有蚀损斑、针

孔、腐蚀标记和点同焊缝印记等。

Fig.MJ*8.4-1AcceptableandUnacceptableWeldProfilesforTubeWelds

(b)Misalignmont(Mismatch)

(d)LD.Concavity(Suckback)

0.015m(0.38mm)max

I.D.

10%T»max

(•)LackofPenetration(f)Convexity

Fi.ig.MJ-8.4-4AcceptableandUnacceptableWeldBeadWidthandMeander

$

AcceptabWwh«nrwrowesl

partofwe«dbead250%

sdwxteslpartciw«Mb»ad

⑦

Unaooop<M>i«wtwnnanowost

partofw«<lbMd<50%of

.wxlMtpanofweidbead

(a)AccepUbteW«ldSad(b)EXCM»<VOW»ldB«X

(c)EXCMSIVAW^d8MdMMnd^

WWthVariation

GENERALNOTE：Appliesonlytoncnproductcontactsurfacesandonlyifwddonproductcontactsurfacecannotbeinspected.

Source:ReprintedfromASMEBPE-2014,bypermissionofTheAnwricanSo