《自动化生产线安装与调试》-5.3旋转编码器与高速计数器的编程

任务目标掌握分拣单元工作任务流程掌握旋转编码器脉冲当量的测试方法和测试步骤能够规范完成分拣单元的主程序和子程序编写与调试根据传送带主动轴直径计算旋转编码器的脉冲当量，其结果只是一个估算值。在分拣单元安装调试时，除了要仔细调整尽量减少安装偏差外，尚须现场测试脉冲当量值。一种测试方法的步骤如下：（1）分拣单元安装调试时，必须仔细调整电动机与主动轴联轴的同心度和传送皮带的张紧度。调节张紧度的两个调节螺栓应平衡调节，避免皮带运行时跑偏。传送带张紧度以电动机在输入频率为1Hz时能顺利启动，低于1Hz时难以启动为宜。测试时可把变频器设置为在BOP操作板进行操作（启动/停止和频率调节）的运行模式，即设定参数P0700=1（使能BOP操作板上的起动/停止按钮），P1000=1（使能电动电位计的设定值）。旋转编码器脉冲当量的现场测试旋转编码器脉冲当量的现场测试（2）安装调整结束后，变频器参数设置为：P0700=2（指定命令源为“由端子排输入”）；P0701=16（确定数字输入DIN1为“直接选择+ON”命令）；P1000=3（频率设定值的选择为固定频率）；P1001=25Hz（DIN1的频率设定值）。（3）在PC上用TIA博图编程软件编写PLC程序，主程序清单见图，编译后传送到PLC。旋转编码器脉冲当量的现场测试（4）运行PLC程序，并置于监控方式。在传送带进料口中心处放下工件后，按启动按钮启动运行。工件被传送到一段较长的距离后，按下停止按钮停止运行。观察TIA博图软件监控界面上DB块的读数，将此值填写到表的“高速计数脉冲数”一栏中。然后在传送带上测量工件移动的距离，把测量值填写到表中“工件移动距离”一栏中；计算高速计数脉冲数/4的值，填写到“编码器脉冲数”一栏中，则脉冲当量μ计算值=工件移动距离/编码器脉冲数，填写到相应栏目中。旋转编码器脉冲当量的现场测试（5）重新把工件放到进料口中心处，按下启动按钮即进行第二次测试。进行三次测试后，求出脉冲当量μ平均值为：μ=（μ1+μ2+μ3）/3=0.2576。按安装尺寸重新计算旋转编码器到各位置应发出的脉冲数：当工件从下料口中心线移至传感器中心时，旋转编码器发出456个脉冲；移至第一个推杆中心点时，发出650个脉冲；移至第二个推杆中心点时，约发出1021个脉冲；移至第三个推杆中心点时，约发出1361个脉冲。上述数据4倍频后，就是高速计数器HC0经过值。旋转编码器脉冲当量的现场测试在本工作任务中，编程高速计数器的目的，是根据HC0当前值确定工件位置，与存储到指定的变量存储器的特定位置数据进行比较，以确定程序的流向。特定位置数据是：①进料口到传感器位置的脉冲数为1824，存储在DB10单元中（双整数）②进料口到推杆1位置的脉冲数为2600，存储在DB14单元中③进料口到推杆2位置的脉冲数为4084，存储在DB18单元中④进料口到推杆3位置的脉冲数为5444，存储在DB22单元中旋转编码器脉冲当量的现场测试程序结构①分拣单元的主要工作过程是分拣控制，可编写一个子程序供主程序调用，工作状态显示的要求比较简单，可直接在主程序中编写。②主程序的流程与前面所述的供料、加工等单元是类似的。但由于用高速计数器编程，必须在上电第1个扫描周期调用HSC_INIT子程序，以定义并使能高速计数器。程序结构③分拣控制子程序也是一个步进顺控程序，编程思路如下：a.当检测到待分拣工件下料到进料口后，清零HC0当前值，以固定频率启动变频器驱动电机运转。梯形图如图5-8所示。b.当工件经过安装传感器支架上的光纤探头和电感式传感器时，根据2个传感器动作与否，判别工件的属性，决定程序的流向。HC0当前值与传感器位置值的比较可采用触点比较指