拉森钢板桩支护施工指导

拉森钢板桩支护施工指导一、工程概况与编制依据

1.1项目基本信息

XX项目位于XX市XX区，总建筑面积XX万平方米，其中地下建筑面积XX万平方米，基坑开挖深度约XX米（局部集水坑区域开挖深度XX米）。基坑周长约XX米，支护结构形式为拉森钢板桩+内支撑体系，采用PU400×170型拉森Ⅲ钢板桩，桩长XX米，插入坑底深度XX米。基坑周边环境复杂：东侧距XX建筑物约XX米，基础形式为XX；南侧为XX市政道路，下方埋设有XX管线（距离基坑边线XX米）；西侧为XX河道，常水位标高XX米；北侧为XX施工临时道路，用于材料运输。

1.2工程地质条件

根据《XX项目岩土工程勘察报告》（编号XX），基坑开挖影响范围内土层自上而下分布如下：①层素填土，厚度XX米，松散，承载力特征值XXkPa；②层黏土，厚度XX米，可塑，局部硬塑，平均黏聚力XXkPa，内摩擦角XX°，承载力特征值XXkPa；③层淤泥质黏土，厚度XX米，流塑，平均黏聚力XXkPa，内摩擦角XX°，承载力特征值XXkPa；④层粉砂，厚度XX米，中密，饱和，平均黏聚力XXkPa，内摩擦角XX°，承载力特征值XXkPa。基坑底部位于③层淤泥质黏土层，土体灵敏度较高，易受扰动。

1.3水文地质条件

场地地下水类型为潜水，主要赋存于④层粉砂层中，勘察期间实测地下水位埋深XX米（标高XX米），水位年变幅约XX米。地下水主要接受大气降水及侧向径流补给，渗透系数XXm/d。场地内对混凝土结构具弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。施工期间需采取降水措施，将地下水位降至基坑开挖面以下XX米。

1.4支护设计参数

根据《XX项目基坑支护设计图纸》（结施XX），拉森钢板桩支护设计参数如下：钢板桩型号为PU400×170，材质Q235B，每米重量XXkg，采用履带式振动锤沉桩；桩顶设置XXmm厚冠梁，截面尺寸XXmm×XXmm，混凝土强度等级C30；基坑竖向设置2道钢筋混凝土内支撑，第一道支撑中心标高XX米，截面尺寸XXmm×XXmm，第二道支撑中心标高XX米，截面尺寸XXmm×XXmm，支撑水平间距XX米；基坑周边布置XX口管井降水，井深XX米，井间距XX米，降水后水位需满足开挖要求。

1.5编制依据

（1）国家及行业规范：《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2019）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；

（2）设计文件：《XX项目基坑支护施工图》《XX项目岩土工程勘察报告》；

（3）合同文件：《XX项目施工总承包合同》（编号XX）、《XX项目基坑支护专业分包合同》；

（4）企业标准：《XX公司施工组织设计管理办法》《XX公司深基坑工程质量控制手册》；

（5）现场条件：施工场地周边环境、地下管线分布、地质水文勘察结果及现场踏勘资料。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与设计交底

组织设计单位、监理单位及施工单位对《XX项目基坑支护施工图》《岩土工程勘察报告》进行联合会审，重点核对支护结构形式与地质条件的匹配性。针对③层淤泥质黏土灵敏度高的特点，复核钢板桩插入深度（原设计XX米）是否满足抗隆起稳定性要求，确认局部集水坑区域桩长需增加至XX米。核查支撑标高与主体结构施工流程的冲突点，调整第二道支撑中心标高由原设计XX米降至XX米，避免与地下室梁板钢筋打架。设计交底中明确钢板桩锁口密封采用“双面焊接+聚氨酯嵌缝”工艺，解决粉砂层地下水渗漏风险。

2.1.2施工方案细化

依据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012），编制专项施工方案，明确以下关键参数：①沉桩顺序采用“分段跳打”，每段长度不超过XX米，减少土体扰动；②振动锤选用DZ90型，激振力XXkN，针对②层黏土层控制锤击频率≤40次/分钟，③层淤泥质黏土层激振力调至XXkN；③降水井成孔直径XXmm，滤料采用级配砂石（粒径2-7mm），确保降水效果。方案需经专家论证，重点复核基坑周边建筑物沉降控制措施（东侧建筑物设置XX个沉降观测点）。

2.1.3测量控制网建立

依据建设单位提供的坐标控制点（A-1、A-2），在基坑周边布设三级导线网，闭合差≤±12√Lmm（L为导线长度）。采用全站仪定位钢板桩轴线，每根桩位设定位控制桩，偏差控制在±50mm以内。基坑开挖过程中，每开挖XX米复核一次桩顶位移，预警值设定为XXmm（总桩长的0.5%）。

2.2物资准备

2.2.1钢板桩及配件检验

采购PU400×170型拉森Ⅲ钢板桩，进场时核查质量证明文件（材质单、出厂合格证），重点检查外观质量：桩身弯曲矢高≤L/1000（L为桩长，单节≤XXmm），锁口通长塞规检查，无卡阻、扭曲现象。配件包括：①桩帽（厚度XXmm，与振动锤连接采用MXX螺栓）；②送桩器（长度XX米，截面与桩身匹配）；③锁口密封材料（聚氨酯胶泥，固化后延伸率≥300%）。对进场材料进行见证取样，送第三方检测机构进行力学性能试验（抗拉强度≥370MPa，屈服强度≥235MPa）。

2.2.2施工机械配置

根据施工进度计划，配置以下设备：①振动锤DZ90型1台，备用液压振动锤DZ60型1台；②履带式打桩机（行走速度≤5km/h，接地比压≤0.08MPa）2台；③挖掘机（斗容1.2m³）3台，用于土方开挖及桩间土清理；④降水设备（QJ型潜水泵，流量XXm³/h）XX台，备用XX台。所有机械进场前进行试运转，检查液压系统、制动系统性能，确保施工连续性。

2.2.3辅助材料储备

①焊接材料：E43型焊条（直径φ3.2、φ4.0），烘干温度XX℃，恒温时间XX小时；②堵漏材料：快干水泥（初凝时间≤XX分钟）、棉絮（用于临时封堵锁口渗漏）；③安全防护：安全网（密度≥2000目/m²）、防护栏杆（高度XX米，刷红白相间警示漆）；④应急物资：砂袋（容积XXm³/袋）、钢支撑（备用XX吨），堆放在基坑边线XX米外的指定区域。

2.3现场准备

2.3.1施工场地平整与硬化

清除地表植被及杂填土，平整至设计标高-XX米（相对±0.000），场地坡度≥1%，向排水沟方向找坡。对软弱区域（原河道回填段）换填级配砂石（厚度XX米），分层碾压压实度≥93%。施工主干道（北侧）采用C25混凝土硬化（厚度XXmm），宽度XX米，满足打桩机及土方车通行要求（载重≥30t）。

2.3.2地上及地下障碍物处理

①地上障碍物：拆除基坑边线XX米内的临时工棚，迁移XXkV高压线（改地埋敷设，深度XX米）；②地下障碍物：采用人工探挖（深度XX米）确认管线分布，对暴露的给排水管采用支托保护，距基坑边线XX米内的旧混凝土基础破碎外运。障碍物处理完成后形成《地下管线竣工图》，标注实际位置及埋深。

2.3.3临时设施布置

①生产区：材料堆放场（钢板桩堆放高度≤XX层，下设支垫）、钢筋加工棚（面积XX㎡，设防雨棚）、混凝土搅拌站（配备JS750型搅拌机，产量XXm³/h）；②生活区：工人宿舍（XX间，人均居住面积≥XX㎡）、食堂（符合卫生标准，设隔油池）；③办公区：项目部办公室（配备电脑、打印机等办公设备）、会议室（面积XX㎡，用于方案交底）。所有临时设施距基坑边线≥XX米，避免荷载影响支护结构稳定。

2.3.4水电与排水系统

①供水：从市政管网引入DN100主管道，在场地设XXm³蓄水池，降水井与施工用水管网并联；②供电：变压器容量≥XXkVA，施工区域采用三级配电、两级保护，打桩机设备单独设置开关箱；③排水：沿基坑周边设置300×300mm排水沟（坡度0.5%），每隔XX米设沉砂井，雨水及施工废水经沉淀后排入市政管网。

2.4人员准备

2.4.1管理人员配置

成立以项目经理为首的项目部，配备：①技术负责人（高级工程师，5年以上深基坑施工经验）；②施工员（3人，负责现场施工组织）；③质量员（2人，持证上岗，负责工序验收）；④安全员（2人，注册安全工程师，负责安全巡查）；⑤资料员（1人，负责技术资料归档）。管理人员需在进场前完成公司级、项目级安全教育，考核合格后方可上岗。

2.4.2作业人员培训

①特种作业人员：打桩机司机、电工、焊工等必须持有效证件，接受专项培训（重点讲解振动锤操作规程、触电应急措施）；②普工作业人员：进行“三级安全教育”（公司级、项目级、班组级），培训内容包括：基坑安全防护知识（如上下基坑必须走专用通道）、个人防护用品佩戴（安全帽、反光背心）；③应急演练：每季度组织一次基坑坍塌应急演练，模拟人员疏散、支护加固、伤员救治等场景，提高作业人员应急处置能力。

2.4.3岗位职责与考核

制定《岗位责任清单》，明确各岗位职责：①项目经理：全面负责项目质量、安全、进度；②技术负责人：负责技术交底、方案优化；③施工员：负责班组交底、工序衔接；④安全员：每日巡查基坑周边变形情况，记录监测数据；⑤作业班组长：带领班组完成当日施工任务，检查工具设备状况。实行“日考核、周评比”制度，对未按方案施工的班组进行处罚，对质量达标班组给予奖励。

三、施工工艺

3.1钢板桩沉桩工艺

3.1.1沉桩顺序与定位

施工前根据测量控制桩，用石灰标出钢板桩轴线，每根桩位设定位木桩。采用“分段跳打”工艺，每段长度控制在20米以内，减少土体扰动。先施工北侧道路侧钢板桩作为起始段，向东逐段推进，最后闭合南侧。沉桩前在桩顶焊接导向架，确保桩身垂直度偏差小于1/100。遇地下障碍物时，采用液压振动锤低频冲击破碎，严禁强行穿透。

3.1.2不同地质层沉桩参数

②层黏土段：采用DZ90振动锤激振力450kN，锤击频率控制在35次/分钟，每贯入1米停顿2分钟让土体回弹。③层淤泥质黏土段：激振力降至350kN，避免过度扰动导致桩体倾斜。④层粉砂段：激振力调至500kN，锁口处涂抹黄油减少摩擦，贯入速度控制在2米/分钟。桩尖标高通过水准仪实时监测，超深部分切割处理，不足部分接桩焊接。

3.1.3垂直度控制措施

沉桩过程中用两台经纬仪在90°方向观测桩身偏移，发现倾斜立即停止作业。采用“纠偏桩”技术：在倾斜方向侧打入辅助钢板桩，用液压顶推装置纠偏。纠偏后复测垂直度，合格后继续沉桩。桩顶标高允许偏差±50mm，垂直度偏差超过3%时拔出重打，锁口变形的桩严禁使用。

3.2锁口密封与连接工艺

3.2.1锁口清理与检查

沉桩前用钢丝刷清理锁口内残留泥浆，检查锁口平直度。采用通规检查，塞规通过无卡阻为合格。变形锁口用液压矫正机调直，调直后进行渗透检测，确保无裂缝。相邻桩锁口插入深度控制在200-300mm，过深导致沉桩困难，过浅易发生渗漏。

3.2.2焊接密封工艺

在锁口内侧焊接双面角焊缝，焊高8mm，采用E43焊条焊接。焊接前预热至100℃，层间温度控制在150℃以下。焊缝冷却后进行磁粉探伤，不允许存在裂纹、夹渣等缺陷。外侧采用聚氨酯胶泥嵌缝，胶泥厚度控制在5mm，用手刮板均匀涂抹，确保与钢板桩紧密贴合。

3.2.3渗漏应急处理

施工期间安排专人巡查锁口，发现渗漏立即用棉絮封堵。渗漏严重时，在桩后打入注浆管，注入水玻璃-水泥浆（水玻璃浓度35°Be'，水泥浆水灰比0.5），注浆压力控制在0.3MPa。注浆后24小时复测渗漏情况，必要时重复注浆。基坑内设置集水坑，用潜水泵抽排渗水。

3.3支撑体系安装

3.3.1内支撑施工流程

第一道支撑在桩顶冠梁混凝土强度达到设计值80%后安装。测量放线确定支撑轴线，用全站仪标出支撑位置。支撑采用C30钢筋混凝土，截面尺寸600×800mm，主筋HRB400级φ25mm，箍筋φ8@150mm。支撑钢筋绑扎时预留监测点预埋件，混凝土浇筑时插入式振捣棒振捣，养护期不少于7天。

3.3.2预应力施加技术

第二道支撑安装前，在支撑端部设置千斤顶预应力装置。采用分级加载方式：0→50%→80%→100%设计预应力（300kN），每级持荷5分钟。预应力施加过程中用位移计监测桩体变形，变形速率超过2mm/h时暂停加载。预应力损失后及时补张拉，确保支撑始终处于受压状态。

3.3.3角撑与连系梁施工

基坑四角设置钢筋混凝土角撑，截面800×1000mm，与主支撑呈45°夹角。角撑与主支撑连接处设置牛腿，牛腿预埋件位置偏差控制在±10mm。连系梁截面400×600mm，沿支撑轴线通长布置，与支撑节点处加强钢筋配置（箍筋加密至φ10@100mm）。混凝土浇筑前检查模板垂直度，浇筑后覆盖洒水养护。

3.4土方开挖与监测

3.4.1分层开挖控制

基坑开挖遵循“分层、分段、对称、平衡”原则，每层开挖深度不超过2米。第一层开挖至第一道支撑底标高（-5.0m），及时安装支撑后再开挖下层。开挖时预留0.3m土层人工清底，避免机械扰动桩间土。开挖段长度控制在15米，完成支撑后开挖下一段。土方堆放距基坑边线不少于5米，堆高不超过1.5米。

3.4.2桩间土防护措施

开挖后立即清理桩间松散土体，挂钢丝网（网格50×50mm）并喷射C20混凝土（厚度80mm）。喷射混凝土前埋设泄水孔，间距2×2米，防止静水压力积累。遇渗漏点时，在桩后设置排水盲沟（内填碎石），盲沟与基坑内排水系统连通。桩体变形超过预警值（30mm）时，立即回填反压土体。

3.4.3实时监测系统

基坑周边设置监测点：桩顶位移点间距20米，建筑物沉降点间距15米，地下管线沉降点间距10米。采用自动化监测系统，数据采集频率为：开挖期间每2小时一次，稳定后每日一次。监测数据实时传输至监控中心，当位移速率连续3天超过3mm/天时，启动应急预案。监测点保护采用带盖保护盒，防止施工破坏。

四、质量控制

4.1材料质量控制

4.1.1钢板桩进场验收

钢板桩运抵现场后，由材料员、质量员共同进行外观检查。重点检查桩身平直度，用2米靠尺测量，间隙不大于3mm。锁口处无扭曲变形，用通规塞入检查无卡阻。核对材质证明书，确保Q235B钢材屈服强度≥235MPa，抗拉强度≥370MPa。随机抽取5%的钢板桩进行壁厚测量，允许偏差±0.5mm。对锈蚀严重的桩，除锈后涂刷环氧富锌底漆两遍。

4.1.2焊接材料检验

焊条E43系列进场时检查包装是否完好，有无受潮。使用前在350℃烘箱中烘干1-2小时，放入100℃保温筒内随用随取。检查焊条药皮无脱落、无裂纹。首次焊接前进行工艺评定，确定焊接参数：电流120-140A，电压22-24V，焊接速度15cm/min。每300个接头取一组试件，进行拉伸试验和弯曲试验。

4.1.3混凝土与钢筋检验

商品混凝土进场时核查配合比报告，检查坍落度控制在140±20mm。每100m³留置一组抗压试块，同条件养护试块用于拆模强度判定。钢筋原材按批次见证取样，复试结果合格后方可使用。钢筋加工尺寸误差：长度±10mm，弯折角度±3°。箍筋弯钩平直段长度不小于10d，箍筋间距偏差±20mm。

4.2施工过程质量控制

4.2.1沉桩过程监控

沉桩前再次复核桩位偏差，轴线偏差≤50mm，桩位偏差≤100mm。沉桩时设专人指挥，垂直度偏差控制在1/100以内。每贯入1米测量一次桩顶标高，记录贯入度变化。当贯入度突然增大或桩身倾斜时，立即停止作业，分析原因后采取措施。沉桩完成后，桩顶标高允许偏差±50mm，垂直度偏差≤1/150。

4.2.2锁口密封质量

焊接前清理锁口内泥土，检查焊缝坡口角度30°±5°。双面焊缝高度8mm，焊缝表面无气孔、夹渣。每10条焊缝抽查一条进行超声波探伤，Ⅰ级合格。聚氨酯嵌缝前清理表面，胶泥厚度控制在5mm，涂抹均匀无遗漏。注浆堵漏时，注浆压力控制在0.3MPa以内，避免抬升桩体。

4.2.3支撑体系施工

钢筋绑扎前检查模板垂直度，偏差≤3mm。主筋间距偏差±10mm，保护层厚度偏差±5mm。混凝土浇筑时分层厚度不超过500mm，振捣棒插入间距不大于400mm。冠梁拆模后检查外观，无蜂窝麻面，裂缝宽度≤0.2mm。预应力张拉采用油压表读数与伸长值双控，实际伸长值偏差控制在±6%以内。

4.3检测与验收标准

4.3.1桩身完整性检测

低应变动力检测：抽检总桩数的10%，检测桩身完整性。Ⅰ类桩（完整）比例≥90%，无Ⅲ、Ⅳ类桩。对怀疑有缺陷的桩，采用钻孔取芯验证，芯样连续、完整、表面光滑。桩身垂直度检测采用全站仪，每根桩检测两个方向。

4.3.2支撑结构检测

混凝土强度回弹：每道支撑抽取3个测区，碳化深度≤2mm时，强度推定值≥设计值的90%。预应力损失监测：每周复测一次，损失值超过设计值10%时进行补张拉。焊缝质量检测：外观检查合格率100%，超声波探伤Ⅰ级合格率100%。

4.3.3基坑变形监测

桩顶位移监测：预警值30mm，报警值40mm，极限值50mm。建筑物沉降监测：累计沉降量≤20mm，沉降速率≤2mm/d。地下管线沉降：累计沉降量≤15mm，差异沉降≤0.1%。监测数据出现异常时，加密观测频率至每4小时一次，并分析原因采取措施。

4.4质量问题处理

4.4.1桩身倾斜超标

倾斜度在1/100-1/150之间时，采用液压顶推装置纠偏，顶力控制在100kN以内。倾斜度超过1/150时，拔出重打。拔桩前在桩侧打设应力释放孔，避免土体隆起。重打时调整桩架垂直度，增设导向架控制。

4.4.2锁口渗漏处理

渗漏量小于5m³/h时，采用棉絮嵌缝配合快干水泥封堵。渗漏量大于5m³/h时，在桩后注浆：先打入φ48mm注浆管，间距1.5m，注入水玻璃-水泥浆（水玻璃35°Be'，水泥浆水灰比0.5）。注浆压力从0.1MPa逐步增加至0.3MPa，持续注浆至渗漏停止。

4.4.3支撑裂缝修补

宽度小于0.2mm的裂缝，采用环氧树脂浆液低压注浆。宽度0.2-0.4mm的裂缝，先开V型槽（深20mm，宽15mm），清理后用环氧砂浆填补。宽度大于0.4mm的裂缝，采用高压注浆（压力0.5MPa），注入改性环氧树脂。修补后进行钻芯取样检测，密实度≥95%。

五、安全控制

5.1安全防护措施

5.1.1基坑周边防护

基坑周边设置1.2米高防护栏杆，采用φ48mm钢管立柱，间距2米，挂密目式安全网。栏杆刷红白相间警示漆，夜间悬挂警示灯。基坑上口设置宽度1.5米的作业平台，铺设50mm厚脚手板，两端固定牢固。平台外侧设200mm高挡脚板，防止工具坠落。

5.1.2作业人员防护

进入施工现场人员必须佩戴安全帽，系好下颚带。高处作业（超过2米）系挂安全带，高挂低用。电焊工作业时佩戴绝缘手套和护目镜，电工使用绝缘工具。夜间作业区域配备移动照明灯，亮度不低于300勒克斯。

5.1.3机械操作防护

打桩机作业半径5米内禁止站人，操作室配备防坠落挡板。挖掘机回转区域设置警戒带，专人指挥。起重设备安装限位器，起吊时吊物下方严禁站人。所有机械定期检查制动系统，每日作业前试运转。

5.2施工机械安全

5.2.1振动锤操作规范

启动前检查液压油位，油温不超过60℃。沉桩时保持垂直度，严禁斜拉硬拽。遇地下障碍物立即停机，查明原因后处理。连续作业不超过4小时，防止电机过热。停机时先切断动力源，放下桩锤。

5.2.2土方机械安全

挖掘机作业时，铲斗下禁止人员通过。装车时铲斗从汽车驾驶室上方通过，距离顶部0.5米。自卸车卸料时，车斗下方严禁站人，举升后用安全销固定。运输车辆限速15公里/小时，转弯处鸣笛警示。

5.2.3支撑安装安全

吊装支撑时使用专用吊具，钢丝绳安全系数≥6。支撑就位后立即固定，未焊接完成前不得松钩。安装人员站在操作平台上，系挂安全带。预应力张拉时，千斤顶后方严禁站人，设置防护挡板。

5.3监测与预警

5.3.1日常巡查制度

安全员每日巡查不少于3次，重点检查：①支护结构变形情况；②支撑系统连接节点；③降水设备运行状态；④周边建筑物裂缝发展。巡查记录当日归档，发现问题立即上报。

5.3.2变形监测预警

桩顶位移达到30mm时启动黄色预警，加密监测至每1小时一次。位移速率连续3天超过3mm/天时启动红色预警，停止开挖并采取加固措施。支撑轴力达到设计值80%时，检查支撑系统完整性。

5.3.3突发情况处置

发现支护结构异响或变形突变时，立即疏散人员至安全区。启动备用降水设备，增加抽排量。准备砂袋和钢支撑，随时准备反压加固。联系设计单位制定抢险方案，24小时内实施。

5.4应急管理

5.4.1应急预案

编制《基坑坍塌应急预案》，明确以下程序：①险情发现→②人员疏散→③应急小组集结→④现场抢险→④医疗救援。储备应急物资：砂袋500袋、钢支撑10吨、急救箱5个、应急照明10套。

5.4.2应急演练

每月组织一次综合演练，模拟基坑涌水、支撑失稳等场景。演练内容包括：①伤员救护（止血、包扎、固定）；②设备应急操作（备用发电机启动）；③通讯联络（对讲机频道切换）。演练后评估改进预案。

5.4.3医疗救援

现场配备专职急救员，持有红十字救护证。设置临时医疗点，配备担架、氧气袋等设备。与附近医院签订救援协议，明确30分钟内到达现场。建立伤员转运通道，确保畅通无阻。

5.5安全教育

5.5.1三级安全教育

新工人进场接受公司级教育（16课时），学习法规标准；项目级教育（8课时），讲解现场危险源；班组级教育（4课时），掌握操作规程。教育后考核，80分以上方可上岗。

5.5.2专项技术交底

每道工序前进行安全技术交底，采用口头讲解和书面确认。交底内容包括：①操作流程；②危险点；③防护措施；④应急处置。打桩作业前重点讲解振动锤操作要点，土方开挖前强调放坡要求。

5.5.3安全活动日

每周五开展安全活动日，内容包括：①事故案例分析；②安全知识竞赛；③防护用品演示；④隐患排查。活动记录归档，作为安全绩效考评依据。对表现突出的个人给予奖励。

六、环境保护与文明施工

6.1环境保护措施

6.1.1噪声控制

施工现场周边设置2米高隔音屏障，采用彩钢板加吸音棉材料。打桩作业安排在白天8:00-12:00和14:00-18:00进行，夜间禁止施工。振动锤配备减振装置，减少机械振动传播。临近居民区时，将打桩频率控制在30次/分钟以内，并提前三天张贴施工公告。对超标设备及时更换，老旧振动锤更换为新型低噪型号。

6.1.2扬尘治理

施工道路每日洒水三次，晴天增加至五次，保持路面湿润。土方堆放区覆盖防尘网，堆高不超过1.5米。车辆进出工地时冲洗轮胎，设置车辆冲洗平台。基坑开挖时，采用湿法作业，边开挖边喷水降尘。水泥、砂石等粉状材料存放在封闭库房，装卸时轻拿轻放。

6.1.3水污染防治

施工废水经沉淀池处理，沉淀池尺寸3×2×1.5米，分三级沉淀。沉淀后的清水用于场地洒水或绿化。生活污水化粪池处理，定期清运。基坑降水抽取的地下水，经检测合格后用于车辆冲洗或绿化