风险评价与控制管理制度

1目的

题目风险评价与控制管理制度文件编号-B-AH-05

起草人XX审核人批准人

批准日期生效日期版本A3

识别出所有常规和非常规的生产活动、设备设施和作业环境存在的风险，强化源头管理.，制

定出合理的、科学的、经济有效的技术措施、组织措施、管理措施，避免人身伤害、职、也病、

财产损失和环境破坏。

2适用范围

本制度适用于xx有限公司生产装置、设备、设施、储存、运输的风险评价与控制，适用于

是作业现场、生产经营活动的正常与非正常情况，包括新改扩建项目的规划、设计、和建设、

投产、运行拆除、报废各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新以及重大危险源的风险

管理。

3管理职责

3.1机构及职责

3.1.1成立安全风险管理领导小组，领导公司的安全风险评价管理工作。

组长：公司总经理

副组长：生产副总经理、安全副总经理、总工程师

成员：公司其他领导及安全、生产、技术、设备负责人。

3.2.职责分工

3.2.1.组长对安全风险评价管理工作全面负责。

3.2.2.副组长是安全风险评价管理的分管领导，负责确定风险评价的目的、范围，选择科学

的评价方法和评价准则，监督整改重大安全风险、重大安全隐患c

3.2.3.公司安全环保部是安全风险归口管理部门，督促检查、指导各职能部门和各车间的安

全风险评价管理、安全评价分析。

3.2.4.各车间负责成立风险评价小组，负责识别所属单位的风险，填写《风险评价清单》，

当工艺条件发生变化时，及时按安全环保部的要求对其重新进行风险识别。

3.2.5.其它部门负责识别范围内所属风险，填写《风险评价清单》，及时按安全环保部要求

进行风险评价。

3.2.6非常规作业申请单位会同作业点单位负责作业风险辨识，落实控制措施。

4风险评价范围

4.1.规划、设计和建设、投产运行阶段。

4.2,常规和异常活动。

4.3.事故及潜在的紧急情况。

4.4.所有进入作业场所的人员活动。

4.5.原材料、产品的运输和使用过程。

4.6.作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品。

4.7.人为因素、包括违反安全操作规程和安全生产规章制度。

4.8.丢弃、废弃、拆除与处置。

4.9.气候、地震其他自然灾害等。

5评价准则

5.1.事件发生的可能性L判断准则，见附录A。

5.2.事件后果严重性S判别准则，见附录B。

5.3.风险等级判定准则及控制措施，见附录C。

6评价工作程序及评价方法

6.1.评价工作程序

6.1.1.企业负责人主持风险评价活动，成立评价组织，安全环保部具体组织实施。

6.1.2.安全环保部组织各部门收集识别国家、行业有关法律、法规、标准、规程的有关规定，

组织评价组成员学习与之相关的内容。

6.1.3.全员以部门或者工艺流程为单位对作业活动进行分解。

6.1.4.以部门为单位收集整理辨识危害因素、风险评价结果及控制措施，逐级进行讨论签字

后，提交安全环保部评价组织。

6.1.5.评价组织成员通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。

6.1.6.辨识出的重大危险源，评价组织成员必须实施现场检查，明确危险有害因素。

6.1.7.根据评价结果，分析风险控制管理等级，根据管理等级对风险控制措施进行实施与管

理。

6.1.8.具体操作列出作业活动清单和设备设施清单

6.1.8.1.作业活动清单（表样）

单位：编号：-HA-JL-A1014

序号作业活动地点（岗位）作业活动名称备注

1造气623煤气水分离巡检（常规）

2F08储槽检修（非常规）

6.1.8.2设备设施清单（表样）

单位：编号：-HA-JL-A1015

序号设备设施名称区域/位号数量备注

11#气化炉606#A8

6.1.8.3.选择适当的评价方法。

6.1.8.4.依据评价准则判定风险。

6.1.8.5.根据评价结果制定控制措施。

6.1.8.6.发生下列情况时应及时进行风险评价:

①操作条件变化或工艺改变。

②技术改造项目。

③有对事件、事故或其他信息的新认识。

④组织机构发生重大的调整。

6.2.风险评价方法

6.2.1.工作危害分析（JHA）。

6.2.1.工作危害分析（JHA）o

6.2.2.安全检查表分析（SCL）o

6.2.3.预先危险性分析。

6.2.4,故障假设分析。

6.2.5.事件树分析。

6.2.6.故障树分析。

6.2.7.危险与可操作性分析（HAZ0P）。

6.2.8.参考安全现状综合评价报告选择其它风险评价方法。

6.2.9.公司目前选定的评价方法

序号适用范围选用评价方法对象

1人员作业活动工作危害分析法（川A）检维修作业

有危险源、人员暴露的HAZ0P法对危险性工艺

2危险环境（火灾、爆炸、进行危险、有害因素识工艺、现场

中毒）工艺流程别和风险评价；

危险有害因素、安全操作规程、安全技

3广泛的安全检查安全检查表法（SCL）术指标、工艺参数偏差、安全设施完好、

现场管理、定期检验检测等

7控制措施

7.1.根据风险评价的结果及生产运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施削减风险，将

风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生。

7.1.1.制定控制措施应考虑：

7.1.1.1.控制措施的可行性。

7.1.1.2.控制措施的先进性。

7.1.1.3.控制措施的经济合理性。

7.1.1.4.企业的经营运行情况。

7.1.1.5.可靠的技术保证和服务。

7.1.2,控制措施主要应包括：

7.1.2.1.技术措施，实现本质安全。

7.1.2.2.管理措施，规范安全管理。

7.1.2.3.教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识。

7.1.2.4.个体防护措施，减少职业危害。

7.1.3.控制措施的制定应优先考虑消除危害，再考虑抑制危害，修订或制定操作规程，最后

采用减少暴露的措施控制风险。

7.2.风险控制

风险评价组根据可接受的程度确定为重大隐患的项目，应建立档案，包括：

7.2.1.评价报告与技术结论。

7.2.2.评审意见。

7.2.3.隐患治理预案，包括资金概预算情况等。

7.2.4.治理时间表和责任人。

7.2.5.竣工验收报告。

7.3.应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗

位和作业环境中的风险及所应采取的控制措施。

7.4.落实所确定的控制措施，对风险控制在可接受的程度，消除或减少事故的发生。

7.4.1.确定为重大隐患项目的风险

7.4.1.1.公司总工程师、技术中心、设备部、安全环保部负责制定隐患治理方案。

7.4.1.2.技术中心、设备部、负责组织人员，定期对方案的实施情况进行检查。

7.4.1.3.重大隐患项目治理结束后，公司总工程师会同技术中心、设备部、安全环保部部长

及相关人员应进行验收，形成报告。

7.4.2.风险评价的结果制定控制措施，包括：

7.4.2.1.修订和新制定的操作规程。

7.4.2.2.及时向从业人员进行宣传、培训教育。

7.4.2.3,使从业人员熟悉其岗位和工作环境中的风险。

7.4.2.4.应该采取的控制措施，保护从业人员的生命安全，保证安全生产。

7.5.风险评价

7.5.1.企业应依据已确定的评价方法、评为准则，定期进行风险评价。企业在进行风险评价

时，应从影响人、贬产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：

7.5.1.1.火灾和爆炸。

7.5.1.2.冲击和撞击。

7.5.1.3.中毒、窒息和触电。

7.5.1.4.有毒有害物料、气体的泄露。

7.5.1.5.其他化学、物理性危害因素。

7.5.1.6.人机工程因素。

7.5.1.7.设备的腐蚀、缺陷。

7.5.1.8.对环境的可能影响等。

7.5.2.企业应记录重大风险，确定风险控制措施。在确定重大风险时，应考虑：

7.5.2.1.有关法规、标准的要求。

7.5.2.2.风险发生的可能性和后果的严重性。

7.5.2.3.企业的声誉和社会关注程度等。

7.6.风险评价相关内容

7.6.1,应根据已确定的评价准则进行评价。

7.6.2.危害识别与风险评价的目的是控制风险，对风险实施风险管理。

7.6.3.风险管理的机制是确定分析的范围和目标，对设施、工艺过程、作业场所等方面进行

危害识别。

7.6.4.记录重大风险

风险评价结果，即风险度R值的大小，通过附录C将风险进行等级划分，确定重大风险，按

优先顺序控制治理，填写重大风险及控制措施清单。见附录D。

8风险信息更新

8.1.定期识别与生产经营活动有关的风险。

8.2.制定风险评价的频次。

8.3,常规至少每年进行一次评价。

8.4.非常规的每次开始前必须进行风险评价。

9重大危险源

9.1.各单位应根据重大危险源要求对本单位的重大危险源实施管理。

9.2.建立健全管理制度，完善重大危险源的管理档案。

9.3.确定科学合理的控制措施并落实责任人。

9.4.定期进行检测、评估、监控，并将报告存入档案。

9.5.应将重大危险源的有关信息告知从业人员，应有事故应急措施和应急预案，并适时改进

和演练，演练应有计划和记录。

10风险评价时机与频次

10.1.安全环保部根据隐患检查和整理的结果，不间断的组织风险评价工作，识别与生产经

营活动有关的风险，采取切实可行的控制措施控制风险，每年至少对风险控制结果检查、评

审一次，确认控制措施的有效性。

10.1.1.风险评价一般于每年12月份由安全环保部根据当年安全检查、隐患治理情况进行

评价，实现风险动态管理。

10.1.2.当下列情况发生时，应及时进行风险评价；

10.1.2.1.有新的或变更的法律法规或其他要求出台时工

10.1.2.2.变化或工艺改变时；如：新建、改建、扩建、技改项目；

10.1.2.3,作业现场、生产经营活动非正常进行时；

10.1.2.4.有对事故、事件或其他信息产生新的认识时；

10.1.2.5.组织机构发生大的调整时。

11.检查与考核

11.1.考核按照《安全生产绩效考核管理办法》执行。

12.相关/支持性文件

12.1.《中华人民共和国安全生产法》

12.2.《生产过程危险和有害因素分类与代码》

12.3.《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》

12.4.《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）

12.5.《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》

13.记录

13.1.危险评价记录表

13.2.工作危害分析（川A）评价表

13.3.安全检查分析（SCL）评价表

13.4.重大风险及控制清单

13.5.风险评价计划表

13.6.风险管理培训教育计划表

13.7.重大隐患项目档案

13.8.风险评价会议记录

13.9.作业活动清单

13.1。设备、设施清单

14.附录

附录A事件发生的可能性L判断准则

附录B事件后果严重性S判别准则

附录C风险等级判定准则及控制措施

附录D重大风险及控制措施清单

附录A

事件发生的可能性L判断准则

等级标准

5在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施或危害的发牛.不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测或在现场有控制措施，但未有效执行或拦制措施不当，或危害常发生或

4

在预期情况下发生

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾

3

经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件

2危害一旦发生能及时发现，并定段进行监测，或现场有防范控制措施，并能行效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件

1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施、或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件

附录B

事件后果严重性S判别准则

等级法律、法规及其他耍求人财产损失/万元停工公司形象

5违反法律、法规和标准死亡>50部分装宜（＞2套）或设备停工重大国际国内影响

4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响

不符和上级公司或行业的安全方针、制截肢、骨折、听力丧失、

3>101套装置停工或设备地区影响

度、规定等慢性病

2不符合公司的安全操作规程、规定轻微受伤、间歇不舒服<10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围

1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损

附录c

风险等级判定准则及控制措施

风险度等级应采取的行动控制措施实施期限

20~25不可容忍的风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻

15'16巨大风险采取紧急措施降低风降，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期

9~12中等的风险