煤矿掘进机司机年度工作总结报告

煤矿掘进机司机年度工作总结报告一、年度工作概述1.1年度工作基本情况本年度我担任综掘一队EBZ160型悬臂式掘进机主司机，全年在岗286天，严格遵循《煤矿安全规程》《掘进机操作规程》及班组作业计划，主要负责井下3102回采巷道的掘进作业、设备日常运维与安全管控工作。工作期间始终以“安全为先、质量为本、效率为要”为核心原则，配合班组完成各项生产任务，未发生任何人身伤害事故及设备责任事故。1.2工作环境与设备概况本年度作业区域为3102回采巷道，地质条件以中硬砂岩为主，局部存在断层带与松软煤层夹层，对掘进机截割效率与设备稳定性提出较高要求。所操作的EBZ160型掘进机已投入使用3年，截至年末累计运行时长7200小时，核心部件（截割头、液压泵站、运输机系统）状态良好，通过精细化运维确保了设备高开机率。二、年度核心工作完成情况2.1掘进生产任务完成情况本年度班组下达的掘进任务为1200米，实际完成掘进进尺1280米，超额完成计划6.7%，巷道成型合格率达98%，较上年度提升2个百分点。具体任务完成数据如下表：指标类别年度计划实际完成完成率同比变动掘进进尺（米）12001280106.7%+7.2%巷道成型合格率96%98%102.1%+2.0%平均日掘进进尺（米）4.24.5107.1%+7.1%针对作业区域的地质变化，我优化了截割参数：在中硬砂岩段将截割速度调整至1.2m/min、进给量控制在80mm/次；在松软煤层夹层段降低截割速度至0.8m/min、加大进给量至120mm/次，既保证了掘进效率，又减少了设备过载损耗。2.2掘进机设备运维与管理全年严格执行“日巡检、周保养、月强制维护”的设备管理制度，累计完成日常巡检286次，周保养52次，月强制维护12次，设备开机率达92%，较上年度提升3个百分点，故障停机时间累计42小时，较上年度减少18小时。设备故障类型及整改情况如下表：故障类型发生次数占比整改措施液压管路渗油1228.6%更换高压密封件，增加管路固定支架，减少振动磨损电气接线松动819.0%每月紧固接线端子，采用防松动垫片，建立接线检查台账截齿磨损超标1535.7%建立每周磨损监测机制，提前备足备用截齿，磨损量超20mm立即更换运输机链条张紧不足49.5%每日检查链条张紧度，调整张紧装置至规定预紧力其他37.1%加强异常声响、温度监测，建立即时上报流程此外，自主完成2次液压阀组轻微卡滞故障修复，协助维修班组完成截割头主轴密封更换、液压泵站滤芯升级等专项维护工作，为班组节省外部维修成本约1.2万元。2.3配合班组协同工作全年配合支护班组完成巷道锚杆支护、锚索加固作业216次，严格执行“截割-支护”平行作业安全距离要求（不小于10米），未因掘进作业延误支护进度；配合通风班组完成局部通风机移位、风筒延伸作业32次，确保掘进工作面通风达标；参与班组应急演练8次，在巷道片帮应急处置中，及时停机并回撤设备，为人员撤离争取了时间。三、安全操作与合规执行情况3.1安全规程严格落实全年严格执行掘进机操作“手指口述”安全确认制度，每次开机前依次确认截割头位置、液压系统压力、电气系统绝缘、预警装置状态，累计完成安全确认286次，未出现一次遗漏。严格遵守“开机预警”规定，开机前鸣笛预警不少于3次，每次持续时间不小于5秒，确保作业区域人员全部撤离至安全地带。针对井下特殊作业环境，严格执行“三不生产”原则：无安全措施不生产、隐患未整改不生产、人员未培训不生产。在断层带作业时，主动提出增加临时支护的建议，经班组审批后实施，有效避免了片帮、冒顶风险。3.2隐患排查与闭环整改全年累计排查掘进工作面及设备隐患42条，其中设备类隐患27条、环境类隐患15条，全部实现闭环整改，整改率100%。隐患排查涵盖以下核心内容：每日开机前检查截齿磨损、液压管路渗漏、电气接线松动情况每班中监测设备油温、油压、声响异常情况每班结束后检查作业区域顶板、帮壁稳定性，清理巷道内杂物每周配合安全员完成掘进工作面通风、瓦斯浓度、粉尘浓度检测3.3安全培训与应急处置全年参加矿组织的《煤矿安全规程》专项培训6次、掘进机安全操作培训4次、应急处置培训8次，考核成绩均达90分以上，获得“年度安全操作优秀学员”称号1次。参与火灾、片帮、瓦斯超限等应急演练8次，熟练掌握掘进机紧急停机、回撤流程，以及自救器使用、人员撤离路线等应急技能。全年未发生任何人身伤害事故、设备责任事故及违规操作行为，所在班组被评为“年度安全先进班组”。四、专业技能提升与学习培训4.1内部培训与技能考核参加矿综掘队组织的EBZ系列掘进机操作与维修专项培训6次，系统学习了液压系统故障诊断、电气线路排查、截割参数优化等专业知识，考核成绩连续3次位列班组前3名。参与班组技能比武2次，分别获得“掘进机操作技能竞赛二等奖”“设备隐患排查竞赛一等奖”。4.2自主学习与技能拓展利用业余时间自主学习《煤矿机械维修技术》《液压系统故障诊断与修复》等专业书籍，整理学习笔记约1.2万字。通过观看行业技术视频、与维修班组技术人员交流，掌握了截割头磨损量精准测量、液压泵站压力调试、运输机链条张紧度校准等实用技能，能够独立完成10余项常见设备故障的排查与修复。4.3技能等级提升本年度通过矿技能等级认定考核，由初级掘进机司机晋升为中级掘进机司机，取得《煤矿特种作业操作证》复审合格证书，具备独立操作EBZ160、EBZ132等主流型号掘进机的资格。五、年度工作存在的问题与不足5.1复杂地质段操作精度有待提升在3102巷道断层带作业时，因对岩层走向预判不足，3次出现巷道成型偏差超过允许范围（偏差值最大达150mm），虽未影响后续支护，但增加了巷道修整工作量，延误作业时长约8小时。5.2设备隐患预判能力不足本年度曾因截齿过度磨损未及时更换，导致截割头主轴承受力过大出现轻微异响，虽及时停机处理未造成设备损坏，但暴露了对设备磨损趋势预判的短板，未建立动态磨损预警机制。5.3与跨班组沟通协同效率待优化在2次通风设施移位作业中，因未提前与通风班组沟通掘进进度安排，导致通风机移位滞后2小时，影响了掘进作业连续性。5.4新型掘进技术学习深度不够对矿引进的远程操控掘进机试点技术了解不足，未参与相关培训，缺乏智能化掘进设备操作经验，难以适应未来智能化开采的发展需求。六、问题整改与改进措施6.1优化复杂地质段操作流程针对断层带岩层走向预判不足问题，制定《复杂地质段掘进操作预案》：作业前主动与地质勘探班组沟通岩层走向、硬度变化数据，绘制地质预判图断层带作业时采用“先探测、后截割”方式，每掘进5米使用超前钻探设备探测岩层情况调整截割参数时，采用渐进式调试法，每次调整后观察巷道成型效果，逐步优化至最佳参数建立复杂地质段作业记录台账，记录岩层情况、截割参数、成型效果，形成可复制的操作经验6.2建立设备磨损动态预警机制针对设备隐患预判不足问题，完善《掘进机关键部件监测台账》：每周一采用游标卡尺测量截齿磨损量，记录数值并绘制磨损趋势曲线每日监测截割头主轴温度、声响，当温度超过70℃或出现异常异响时，立即停机检查建立磨损预警阈值：截齿磨损量超20mm、截割头轴向窜动量超5mm时，立即上报更换部件每月对液压系统油液进行取样检测，分析油液杂质含量，预判液压部件磨损情况6.3建立跨班组协同沟通机制针对跨班组沟通效率低问题，制定《班组协同沟通流程》：每日班前会结束后，主动与支护、通风班组对接当日作业计划，明确掘进进度与配合节点作业中出现地质变化、设备故障等异常情况时，立即通过井下通信系统告知相关班组，调整配合计划每周参与跨班组协同例会，汇报掘进进度及后续需求，收集其他班组的配合要求6.4加强智能化掘进技术学习针对新型技术短板问题，制定专项学习计划：主动报名参加矿组织的远程操控掘进机试点培训，学习智能化设备操作逻辑、故障排查方法利用业余时间学习智能化开采相关专业书籍，了解掘进机自动截割、定位导航技术原理申请参与智能化掘进工作面试点作业，跟随技术人员实操学习，积累智能化设备操作经验七、下一年度工作计划与目标7.1生产任务目标配合班组完成3103回采巷道掘进进尺1350米，超额完成计划5%以上巷道成型合格率保持98%以上，平均日掘进进尺不低于4.6米设备开机率提升至94%以上，故障停机时间控制在35小时以内7.2安全管理目标全年零人身伤害事故、零设备责任事故、零违规操作行为隐患排查整改率100%，主动排查隐患不少于50条参加安全培训不少于20次，考核成绩全部达90分