2026年塑料机械安全培训试题及答案

2026年塑料机械安全培训试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.塑料注射成型机运行过程中，若发现模具合模压力异常波动，正确的处理措施是（）A.立即按下急停按钮B.调整液压系统压力至额定值后继续生产C.用工具撬动模具辅助合模D.记录异常数据待班后处理答案：A2.挤出机螺杆清理作业时，严禁使用的工具是（）A.铜质刮刀B.硬质合金铲刀C.木质推杆D.尼龙刷答案：B（硬质合金铲刀可能刮伤螺杆表面，引发物料滞留和局部过热）3.塑料破碎机安全门联锁装置的核心作用是（）A.防止设备意外启动B.降低运行噪音C.减少粉尘外溢D.提升破碎效率答案：A4.热成型机加热板温度传感器失效时，操作员工应（）A.凭经验估算温度继续生产B.关闭加热系统并报修C.调高加热功率补偿误差D.用红外测温枪替代监测答案：B（传感器失效后温度失控，存在过热风险）5.以下不属于塑料机械电气安全“五防”要求的是（）A.防触电B.防短路C.防过载D.防振动答案：D6.液压式注塑机液压油温度超过65℃时，应采取的措施是（）A.加大冷却系统流量B.关闭油泵降低负载C.提高液压泵输出压力D.继续生产并观察答案：A（液压油温度过高会加速密封件老化，需优先冷却）7.塑料机械维护时，“挂牌上锁”（LOTO）程序中，最后一步操作是（）A.验证设备无法启动B.移除锁定装置C.清理作业现场D.填写维护记录答案：A8.吹塑机模具安装时，紧固螺栓应（）A.对角交替逐步拧紧B.从一侧向另一侧顺序拧紧C.一次性拧至最大扭矩D.只紧固关键受力点答案：A（避免模具变形）9.造粒机切粒刀与模板间距调整时，正确的安全要求是（）A.设备运行中调整B.切断主电源后调整C.佩戴防割手套直接触碰刀刃D.使用金属尺测量间距答案：B10.塑料机械操作区照度应不低于（）A.50lxB.100lxC.300lxD.500lx答案：C（GB50034-2013规定工业场所一般照明不低于300lx）11.以下个人防护装备中，不属于塑料机械操作必须配备的是（）A.防砸安全鞋B.护目镜C.防尘口罩D.绝缘手套答案：D（非电气作业时无需绝缘手套）12.挤出机螺杆轴向窜动超过0.5mm时，可能引发的风险是（）A.物料塑化不均B.电机过载C.机筒与螺杆摩擦升温D.制品尺寸偏差答案：C13.塑料机械紧急停止按钮的颜色应为（）A.红色B.黄色C.绿色D.蓝色答案：A（GB/T4025-2010规定急停按钮为红色）14.热固性塑料注射成型时，模具温度异常升高的主要风险是（）A.制品收缩率过大B.物料提前固化堵塞流道C.液压油黏度降低D.合模力不足答案：B15.塑料破碎机运行中，发现异响后应立即（）A.降低进料速度B.关闭主电机C.打开安全门检查D.调整刀具间隙答案：B（异响可能是部件松动或卡阻，需停机排查）16.注塑机顶针装置故障时，错误的处理方式是（）A.手动盘车测试顶针行程B.断开顶针电机电源C.用工具强行推动顶针D.检查限位开关状态答案：C（强行推动可能损坏传动部件）17.塑料机械接地电阻应小于（）A.1ΩB.4ΩC.10ΩD.20Ω答案：B（电气安全标准要求接地电阻≤4Ω）18.挤出机换网器切换时，操作员工应重点观察（）A.熔体压力变化B.电机电流C.冷却水温D.螺杆转速答案：A（压力突变可能提示滤网堵塞或泄漏）19.以下属于塑料机械热风险的是（）A.液压油泄漏引发滑倒B.加热圈绝缘失效触电C.模具表面80℃高温烫伤D.皮带轮防护罩缺失夹伤答案：C20.塑料机械安全培训档案应保存至少（）A.1年B.3年C.5年D.10年答案：C（依据《安全生产培训管理办法》要求）二、判断题（每题1分，共15分）1.塑料机械启动前，只需检查主要操作按钮功能，无需确认所有安全防护装置状态。（）答案：×（必须全面检查防护装置）2.液压系统排气时，应缓慢启动油泵并观察压力表波动。（）答案：√3.热成型机加热区可以临时放置工具，方便调整模具。（）答案：×（禁止放置物品防止过热引燃）4.挤出机喂料口堵塞时，可用金属棒强行疏通。（）答案：×（应停机后用专用工具清理）5.塑料破碎机运行中，允许用手按压过大物料辅助进料。（）答案：×（必须使用推料杆）6.注塑机模具安装完成后，需进行空循环测试确认合模力正常。（）答案：√7.造粒机切粒水温度过高会导致颗粒粘连，应降低水温至30℃以下。（）答案：√8.塑料机械维护时，可暂时拆除安全联锁装置以便操作。（）答案：×（联锁装置不可旁路）9.液压油发黑变质时，可添加新油稀释后继续使用。（）答案：×（需全部更换并清洗系统）10.热固性塑料成型设备需定期清理模腔固化残留物，防止堵塞。（）答案：√11.塑料机械操作区通道宽度应不小于0.8m。（）答案：×（工业通行道宽度≥1.2m）12.急停按钮触发后，需顺时针旋转复位才能重新启动设备。（）答案：√13.挤出机螺杆转速突然升高，可能是熔体压力降低导致的“空转”现象。（）答案：√14.塑料机械电气柜内可以临时存放工具，方便检修。（）答案：×（禁止存放物品防止短路）15.新员工上岗前只需进行设备操作培训，无需单独进行安全培训。（）答案：×（必须进行三级安全培训）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述塑料注射成型机开机前的安全检查步骤。答案：（1）检查安全防护装置（如安全门、光栅、联锁装置）是否完好有效；（2）确认液压油、润滑油油位及品质符合要求；（3）测试急停按钮、紧急停止功能是否正常；（4）检查模具安装是否牢固，顶针行程是否顺畅；（5）确认电气线路无破损、接地可靠；（6）开启加热系统前检查温度控制器参数设置，确认无短路或接触不良；（7）通知周边人员离开危险区域后，进行低速空车试运行，观察各部件运行是否平稳。2.列举三种塑料机械常见的机械伤害类型，并说明对应的防护措施。答案：（1）夹伤：发生在合模机构、传动皮带轮等部位。防护措施：安装固定式防护罩，设置安全联锁装置，操作时保持安全距离。（2）切割伤：多见于破碎机刀具、切粒机刀片。防护措施：使用自动进料装置，设置可开启式防护门并与设备联动停机，操作人员佩戴防割手套。（3）卷入伤害：发生在螺杆进料口、齿轮传动部位。防护措施：加装网状防护罩，进料口设置阻料板防止手部深入，定期检查防护罩固定情况。3.塑料机械液压系统泄漏的主要危害及处理流程。答案：危害：（1）液压油泄漏导致系统压力不足，影响设备正常运行；（2）油液滴落地面易引发人员滑倒；（3）高温油液泄漏可能引燃周边可燃物；（4）油液污染环境，增加环保处理成本。处理流程：（1）立即停机并关闭油泵电源；（2）设置警戒区域防止人员进入；（3）清理泄漏油液，使用吸油棉或沙土吸附；（4）检查泄漏点（油管接头、密封件、油缸等），更换损坏的密封件或油管；（5）补充同型号液压油至标准油位；（6）启动设备测试压力，确认无泄漏后恢复生产；（7）记录泄漏原因及处理过程，纳入设备维护档案。4.简述塑料机械“三违”行为的具体内容及典型案例。答案：“三违”指违章指挥、违规作业、违反劳动纪律。典型案例：（1）违章指挥：车间主任强制作业人员在安全光栅故障未修复时短接线路继续生产，最终导致手臂被合模机构夹伤；（2）违规作业：操作人员未停机直接清理挤出机喂料口堵塞物料，手部被旋转螺杆卷入造成骨折；（3）违反劳动纪律：员工在操作破碎机时擅自摘下护目镜，被飞溅的塑料碎片击中眼部。5.塑料机械电气火灾的预防措施及应急处置方法。答案：预防措施：（1）定期检查电气线路绝缘层，更换老化破损电线；（2）确保电气柜散热良好，避免元器件过热；（3）严禁私拉乱接临时电线，规范使用漏电保护装置；（4）在电气区域配置干粉灭火器或二氧化碳灭火器，禁止使用水基型灭火器。应急处置：（1）立即切断设备总电源；（2）使用灭火器对准火源根部喷射，控制火势蔓延；（3）若火势较大无法控制，立即撤离现场并拨打119报警；（4）疏散时用湿毛巾捂住口鼻，低姿逃离；（5）禁止用水直接灭火，防止触电或扩大火势。四、案例分析题（每题7.5分，共15分）案例1：某塑料厂调试新购的双螺杆挤出机时，操作员张某未关闭主电源即进入设备下方调整喂料机位置，此时辅助工王某误触启动按钮，导致螺杆突然转动，张某腿部被卷入喂料口与螺杆间隙，造成粉碎性骨折。问题：分析事故直接原因、间接原因及预防措施。答案：直接原因：（1）张某违规在未切断电源的情况下进入设备危险区域；（2）王某误触启动按钮，设备缺少防止意外启动的保护措施。间接原因：（1）企业未对新设备操作员工进行专项安全培训；（2）设备未安装有效的进入限制装置（如安全门锁或人员检测传感器）；（3）现场缺乏监护人员，未执行“挂牌上锁”程序。预防措施：（1）严格执行LOTO程序，设备维护时切断电源并挂锁；（2）在设备危险区域安装红外感应装置，人员进入时自动锁定启动功能；（3）加强新员工安全培训，明确“断电挂牌”是设备维护的必要步骤；（4）设置双人确认制度，维护作业需另一人监护并确认设备状态。案例2：某企业注塑车间连续3日出现模具烫伤事故，受伤部位均为手部。调查发现：模具表面温度长期维持在90-100℃，操作员工因赶工期未佩戴隔热手套；模具顶出后需人工取件，取件区域无自动抓手装置；车间温湿度控制不良，手套易出汗打滑，员工因此自行摘除手套。问题：提出针对性的整改措施。