2025年气焊工(高级)实操技能考核试题(附答案)

2025年气焊工(高级)实操技能考核试题(附答案)考核基本说明考核时长210分钟（含作业准备30分钟、焊接操作140分钟、检验与答题40分钟），满分100分，60分合格。考核执行标准：《气焊工国家职业技能标准（2018年版）》三级（高级）要求、《焊接与切割安全》GB9448-1999、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011。考生需全程穿戴合格焊工劳动防护用品，违规操作直接终止考核判定不合格。模块一作业前安全检查与工艺制定（20分）考核内容1.对本次考核配套的氧气瓶、乙炔瓶、减压器、焊炬、气焊橡胶软管进行全流程安全检查，列出检查要点及不合格判定标准。2.针对本次考核的2个焊接工件（Q235B厚板对接、06Cr19Ni10与20号钢管对接），分别制定完整气焊工艺参数，涵盖焊炬型号、焊嘴号码、火焰种类及能率、焊丝牌号及直径、气体压力、焊接速度、层间温度控制要求。考核要求1.安全检查操作规范，判定标准符合现行国家安全标准，无遗漏项。2.工艺参数匹配工件材质、规格及单面焊双面成型质量要求，取值合理可落地。评分标准1.安全检查共10分：漏1个核心检查项扣2分，不合格判定标准错误每处扣1分，出现本质安全认知错误（如判定乙炔瓶可横放使用）本项不得分。2.工艺制定共10分：单个工件工艺参数占5分，参数错误每处扣1分，参数不符合焊接质量要求本项不得分。参考答案1.安全检查要点及判定标准检查对象检查要点不合格判定标准氧气瓶①外观无裂纹、严重腐蚀、变形；②瓶身钢印显示在3年检验有效期内；③瓶阀无损坏、漏气；④瓶内余压≥0.05MPa任意一项不满足即判定不合格，禁止使用乙炔瓶①外观无鼓包、裂纹、泄漏；②瓶身钢印显示在3年检验有效期内；③瓶阀、易熔塞完好；④瓶内余压≥0.1MPa；⑤直立放置，无倾斜、横放任意一项不满足即判定不合格，禁止使用减压器①在检定有效期内；②高低压表头无破损、指针归零正常；③连接螺纹无滑牙、密封垫完好；④通气后无泄漏任意一项不满足即判定不合格，禁止使用焊炬①各阀门无卡滞、漏气；②射吸能力正常：接通氧气后打开氧、乙炔调节阀，按住乙炔进气口有明显吸力为合格；③焊嘴无堵塞、变形射吸能力不合格直接禁用，其他问题整改合格后方可使用橡胶软管①氧气软管为蓝色、乙炔软管为红色，无混用、接反；②软管无老化、破损、鼓包；③接头用卡箍紧固，无漏气；④软管长度≥10m，无跨越通道无防护的情况任意一项不满足即判定不合格，禁止使用工件类型Q235B厚板（12mm厚V型坡口平位对接）06Cr19Ni10+20号钢管（φ60×5mm垂直固定对接）焊炬型号H01-20H01-12焊嘴号码4号3号火焰种类及能率中性焰，180~220L/h中性焰，100~120L/h（较同厚度低碳钢低10%~15%）焊丝牌号及直径H08A，φ3.2mm/φ4mmER308（H0Cr21Ni10），φ2.5mm气体压力氧气0.4~0.6MPa，乙炔0.03~0.05MPa氧气0.3~0.5MPa，乙炔0.02~0.04MPa焊接速度8~12cm/min12~15cm/min层间温度≤200℃≤150℃模块二低碳钢厚板V型坡口对接平位气焊（30分）考核内容工件规格：Q235B钢板2块，尺寸300mm×100mm×12mm，坡口角度60°±2°，钝边1~2mm。要求完成装配、定位焊、正式焊接，实现单面焊双面成型。考核要求1.装配间隙始端2mm、终端3mm，错边量≤1mm，定位焊2处，每处长度10~15mm，无缺陷。2.焊接过程操作规范，无安全违规行为。3.焊后焊缝余高0~3mm，余高差≤2mm，焊缝宽度比坡口每侧宽1~2mm，宽窄差≤2mm，无裂纹、未焊透、未熔合、超标气孔夹渣、超标咬边（咬边深度≤0.5mm且总长度≤10mm），角变形≤1°。4.内在质量满足X射线探伤Ⅱ级合格或180°冷弯试验无裂纹。评分标准1.装配与工艺执行10分：装配间隙、钝边不符合要求扣3分，定位焊缺陷每处扣2分，操作违规每次扣2分，出现明火检漏、乙炔瓶横放等严重安全违规本模块不得分。2.外观质量15分：余高、余高差、宽度、宽窄差超标每项扣2分，超标咬边扣3分，表面气孔、夹渣每处扣2分，可见裂纹、未焊透、未熔合本项不得分。3.内在质量5分：探伤或冷弯合格得5分，不合格不得分。操作要点参考答案1.装配：采用刚性固定法减少焊接变形，定位焊在焊缝两端，焊后打磨定位焊两端成缓坡，方便接头熔合。2.打底焊：采用左焊法，焊嘴倾角30°~40°，焊丝倾角40°~50°，控制熔池温度，保证熔池穿透坡口根部1~2mm，送丝频率均匀，避免背面凹坑或焊瘤，接头处提前打磨成缓坡，重熔10~15mm后继续焊接。3.填充焊：采用右焊法，焊嘴倾角50°~60°，每层焊接厚度≤4mm，层间清理焊渣，控制层间温度≤200℃，填充层焊缝低于母材表面1~1.5mm，避免熔化坡口边缘。4.盖面焊：保持焊嘴匀速移动，送丝均匀，控制余高在合格范围内，收弧时填满弧坑，避免弧坑裂纹。模块三不锈钢与低碳钢异种金属管垂直固定气焊（35分）考核内容工件规格：06Cr19Ni10不锈钢管、20号低碳钢管各1段，规格均为φ60mm×5mm，坡口角度30°±2°，钝边0.5~1mm。要求完成装配、定位焊、正式焊接，实现单面焊双面成型，焊缝满足耐腐蚀要求。考核要求1.装配间隙1.5~2.5mm，错边量≤0.5mm，定位焊1处，长度10~12mm，无缺陷，定位焊位置在时钟12点方向。2.焊接过程控制热输入，避免不锈钢侧敏化产生晶间腐蚀，无热裂纹缺陷。3.焊后焊缝余高0~2.5mm，余高差≤2mm，宽窄差≤2mm，咬边深度≤0.5mm且总长度≤8mm，无裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。4.内在质量X射线探伤Ⅱ级合格，10%硫酸铜点蚀试验24h无腐蚀痕迹。评分标准1.装配与工艺执行12分：错边量超标扣3分，定位焊位置不合理扣2分，热输入控制不当（焊接速度过慢、层间温度超标）每次扣3分，操作违规扣2分。2.外观质量13分：余高、余高差、宽窄差超标每项扣2分，超标咬边扣3分，表面气孔、夹渣每处扣2分，可见裂纹、未焊透本项不得分。3.内在与耐腐蚀性能10分：X射线探伤合格得5分，点蚀试验合格得5分，任意一项不合格扣对应分值。操作要点参考答案1.焊前清理：坡口两侧20mm范围内清理油污、锈蚀，不锈钢侧用不锈钢丝刷打磨露出金属光泽，避免碳钢杂质污染不锈钢。2.焊接操作：焊接时火焰偏向低碳钢侧1~2mm，保证两侧母材熔化均匀，避免不锈钢侧过热，采用左焊法，焊嘴倾角40°~45°，焊丝倾角35°~45°，送丝时避免焊丝直接接触不锈钢侧坡口，减少铬元素烧损，每层焊接完成后立即用冷水冲淋焊缝，加快冷却速度，缩短450~850℃敏化温度区间停留时间，层间温度严格控制在150℃以下，收弧时填满弧坑，采用反复断弧法收弧，避免弧坑裂纹。3.注意事项：禁止在不锈钢管表面引弧，避免产生弧坑腐蚀，焊丝不得沾有油污、铁锈，防止杂质进入熔池产生热裂纹。模块四焊后质量检验与缺陷分析（15分）考核内容1.针对本次考核的低碳钢厚板对接焊缝、异种钢管对接焊缝，分别制定完整检验方案，明确检验项目、检验方法、合格判定标准。2.针对本次焊接可能出现的未焊透、晶间腐蚀、热裂纹三类典型缺陷，分别分析产生原因及预防措施。考核要求检验方案符合现行行业标准要求，缺陷分析逻辑清晰，预防措施具备可操作性。评分标准1.检验方案8分：单个工件检验方案占4分，漏1个检验项扣1分，判定标准错误每处扣1分。2.缺陷分析7分：单类缺陷分析2分、预防措施1分，成因或措施错误每处扣1分。参考答案1.检验方案工件类型检验项目检验方法合格标准低碳钢厚板对接焊缝外观检验肉眼观察、焊缝检验尺测量无可见裂纹、未熔合，余高、宽度、咬边符合模块二要求尺寸检验角度尺、钢板尺测量角变形≤1°，错边量≤1mm内在质量检验X射线探伤/冷弯试验探伤符合GB/T3323-2005Ⅱ级要求，或面弯、背弯180°无长度≥3mm裂纹异种钢管对接焊缝外观检验肉眼观察、焊缝检验尺测量无可见裂纹、未熔合，余高、宽度、咬边符合模块三要求尺寸检验焊缝检验尺、游标卡尺测量错边量≤0.5mm，焊缝成形均匀内在质量检验X射线探伤符合GB/T3323-2005Ⅱ级要求耐腐蚀检验10%硫酸铜点蚀试验焊缝表面滴加硫酸铜溶液，24h后无锈迹产生未焊透：成因：①坡口角度偏小、钝边过厚、装配间隙过小；②火焰能率不足、焊接速度过快，母材未充分熔化；③焊嘴倾角不当，熔池填充过早未穿透根部；④坡口表面油污、锈迹未清理，影响熔合。预防措施：①严格控制坡口加工精度，装配间隙符合工艺要求；②匹配合理火焰能率，适当降低焊接速度；③打底焊时控制熔池温度，保证根部熔透；④焊前彻底清理坡口及两侧20mm范围内杂质。晶间腐蚀：成因：①焊接热输入过大，不锈钢侧焊缝及热影响区在敏化温度区间停留时间过长，铬元素沿晶界析出形成碳化铬，导致晶界贫铬；②焊丝含碳量过高，缺乏稳定化元素；③焊后冷却速度过慢。预防措施：①选用超低碳不锈钢焊丝（ER308L）或含铌、钛稳定化元素的焊丝；②严格控制热输入，提高焊接速度，层间温度≤150℃；③焊后冷水急冷，缩短敏化区间停留时间。热裂纹：成因