毕业设计（论文）-手持仪表外壳注塑模具设计

I手持仪表外壳注塑工艺分析与模具设计摘要塑料注射成型是产品生产中一种极为常用的成型方法。各种具有热塑性性能的塑料材料，具有热固性性能的塑料材料以及橡胶材料等均能够通过注塑成型的方法生产各种产品，所以本次毕业设计所选注塑模具相关课题非常具有研究价值。本次设计主要内容为成型手持仪表外壳设计一套塑料模具方案，在开展方案设计之前首先对手持仪表外壳结构做出了分析，然后根据其使用要求为手持仪表外壳选择合适的ABS材质，本次设计型腔数目为一模两腔的结构，本次设计中浇口形式采用了侧浇口进胶的方式，通过三维软件获得了产品体积，并对本次模具选定了型号注塑机及龙记标准CI模架型号。确定了模具最佳分型面位置，然后对主要的模具结构比如浇注系统、脱模机构、模具冷却系统进行详细的设计及计算。在成型零部件设计时，对成型零件的结构形式做出了选择并对成型零件的成型尺寸进行计算。最后对所选注塑机型号进行了校核。关键词：手持仪表外壳；型腔数目；脱模机构；成型零件;冷却系统AbstractPlasticinjectionmoldingisaverycommonmoldingmethodinproductproduction.Allkindsofplasticmaterialswiththermoplasticproperties,plasticmaterialswiththermosettingpropertiesandrubbermaterialscanbeproducedbyinjectionmoldingmethodofvariousproducts,sothegraduationdesignselectedinjectionmoldrelatedtopicsareofgreatresearchvalue.Thisdesignmaincontentforthemoldingdesignasetofplasticmold,electrickettlebasefirstbeforetocarryoutthedesignofelectrickettlebasestructurehasmadetheanalysis,andthenaccordingtotherequirementsoftheuseofelectrickettlebaseforchoosingappropriateABSmaterial,thedesignofcavitynumberforthestructureofonemoduleandtwocavities,gateformadoptedinthedesignofthesidegateintotheglue,Thevolumeoftheproductwasobtainedthrough3dsoftware,andthemodelofinjectionmoldingmachineandlongjistandardCImoldframewereselectedforthismold.Determinethebestpartingsurfacepositionofthemold,andthenthemainmoldstructuresuchaspouringsystem,demouldingmechanism,moldcoolingsystemfordetaileddesignandcalculation.Inthedesignofformingparts,thestructuralformofformingpartsisselectedandtheformingsizeofformingpartsiscalculated.Finally,theselectedinjectionmoldingmachinemodelwaschecked.Keywords:Electrickettlebase;Cavitynumber;Demouldingmechanism;Moldingparts;Thecoolingsystem

目录TOC\o"1-3"\h\u29661绪论 4注塑模具机构设计4.1分型面的确定分型面是指分开模具能取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一般的，分型面有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面和立体分型面等几种形式。(1)分型面应该设置在手持仪表外壳的最大截面的地方。(2)将手持仪表外壳留在活动模板一侧位置。(3)利用确保塑件的外形尺寸，利于确保证塑件的使用寿命。(4)设计的模具应利与排气。(5)设计的分型面利于降低模具结构。根据以上原则和塑件结构，此种塑件通常将分型面选在下表面最大轮廓处，分型面如图所示，顶杆顶出塑件留下的痕迹保留在内表面，也满足了最大轮廓处的原则。分型面的位置4.2型腔数目的确定 塑模的型腔数目,可以是一模两腔,也可以是一模多腔,在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生产效益；（4）模具制造难度。考虑到手持仪表外壳是体积比较大的塑料产品,做一模一腔不经济，效率太低，为了增加难度本次模具设计的腔数定为一模两腔比较合适。在定下的腔数为一模两腔之后，按照书上讲的型腔布置的平衡性，所以采用”一”字型型腔排列。如图所示型腔布置4.3浇注系统设计模具中的浇注系统是高温熔融的塑料材质通过注塑机注射到模具空腔内部的通道，其主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成、在设计浇注系统的时候要考虑到如何保证充模时间断、排气通畅、凝料废料少等因素，在浇注系统的设计上，通常主要讨论以下主流道、分流道、浇口三部分。下面对各个结构进行设计。通过Moldflow软件对产品浇口匹配性分析，分析结果显示如图所示，分析结果图中所示蓝色区域为布置浇口的最佳区域，红色区域为布置浇口的最差区域。发现从产品蓝色区域进浇效果最好，由于手持仪表外壳属于外观件，如果采用点浇口，会在产品表面留下明显的浇口痕迹，大大的影响产品的美观度，所以决定采用侧浇口，将浇口位置产品底部的蓝色区域内。由于产品较长，所以本次设计为了达到良好的进胶效果，在一个产品上布置两处侧浇口。4.3.1主流道设计 主流道指由注射机喷嘴出口起到分流道入口止的一段流道，它是塑料熔体首先经过的通道，且与注塑机喷嘴在同一轴线。主流道、定位圈等的各项参数与注射机的规格密切相关，根据模具主流道与喷嘴的关系如下R=R0+(1～2)mm=15mmd=d0+(0.5～1)mm=5mm设计手根据册查得HTF200J/TJ型注射机喷嘴有关尺寸如下：喷嘴前端孔径：d0=4mm喷嘴前端球面半径：R0＝14mm主流道的锥角α通常为2°－6°，过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。由于主流道衬套要和高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以只有在小批量的注射生产中，注塑模的主流道在注塑模的定板上加工，大部分注射模中主流道部分长设计成可拆卸、可更换的主流道衬套。主流道结构如图所示：主流道尺寸及结构4.3.2分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，其作用通过流道截面及方向变化，使熔体平衡的转换流向，进入模具型腔。一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。翻阅《注塑模具设计实用教程》查阅常用分流道断面尺寸推荐如表4.1所示：表4.1流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径mm塑料名称分流道断面直径mmABS，AS聚乙烯尼龙类聚甲醛丙烯酸抗冲击丙烯酸醋酸纤维素聚丙烯异质同晶体4.8~11.51.6~9.51.6~9.53.5~108~108~12.55~105~108~10聚苯乙烯软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯热塑性聚酯聚苯醚聚砜离子聚合物聚苯硫醚3.5~103.5~106.5~166.5~8.03.5~8.06.5~106.5~102.4~106.5~13在模具设计浇注系统中分流道常见的截断面形状有半圆形，圆形，梯形，矩形，U形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和U形的效率最高，但U形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成圆形流道。本次模具设计浇注系统得分流道取圆形断面形状。(5.2)(5.2)式中D——分流道的直径，mm；W——塑件的质量，g；L——分流道的长度，mm；由上可得D≈8mm。符合推荐值。分流道圆形截面形状以及分流道结构如图所示分流道的截面形状4.3.3浇口设计 浇口，在工程实践中将其称作是模具的进料口，主要作用是连接分流道和模具的型腔部分，是模具浇注系统的重要构成，浇口设计情况在一定程度上会直接影响成型塑件产品的尺寸精度及其外观质量情况，故其相关设计工作是非常重要的，如下所示的是模具浇口设计注意事项：浇口截面面积不能太大，长度尺寸也不能过长。融料流速要设定的大一些，增大内部材料的流动性。浇口痕迹不能太大，不能影响塑件表面位置。浇口要有较好的可加工性。在我们注塑模具设计中，按浇口的结构形式的划分，我们平时常用的浇口形式有下列11种：侧浇口、直接浇口、点浇口、潜伏式浇口等。由于塑件是外观件，经过仔细的考虑，为了不影响塑件的外观，该塑件采用侧浇口。1)计算浇口的深度，可得侧浇口的深度h计算公式为：式中：n——塑料成型系数0.7t——对应塑件厚度2mm。(2)计算浇口的宽度。通过下列公式，得到浇口的的宽度b的计算公式为:式中：b——浇口宽度 （5.4）n——塑料成型系数0.7A——塑件外侧表面积40400mm2圆整后。浇口的宽度为2.5mm，侧浇口结构如图所示侧浇口4.3.4冷料井设计本设计设计Z型拉料杆。使拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住，分模是即可将凝料从主流道中拉出。拉料杆底部固定在推杆板上，在推出塑件时，冷料也一同被推出，取产品时向拉料钩的侧向稍微许动，即可脱钩将塑件连同浇注系统凝料一道取下，这样方便模具顺利生产。拉料杆结构如图所示拉料杆4.4导向与定位机构模具开合模引导机构统称合模导向机构，是注塑模具不可缺少的结构，当将模具的可移动模具和固定模具夹紧到特定位置时，它起到引导的作用，并且可移动模具和固定模具的未对准会导致产品大量的塑料熔体可能溢出或损坏型腔，以降低产品的不合格率。常用的模具开合模导向机构主要有两种形式：导柱导向和圆锥面定位，在本文中，注射模采用导柱导向机构。4.4.1导向机构的作用导向机构是保证塑料注射模具的动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，通常采用导柱导向，主要零件包括导柱和导套。其具体作用有：（1）定位作用；（2）导向作用；（3）承载作用；（4）保持运动平稳作用；（5）锥面定位机构作用。4.4.2导柱导套的设计关于导柱来讲，通常将其分成带头导柱和有肩的这两种结构，如果在设计中需要根据具体的情况进行分析选取。关于导套来讲，我们应该明确它也有两种常见形式，首先就是需要在使用的时候预防掉落拔出的不带头的直导套，其次还有带头的形式，这种形式的结构一般较好装配。由于动、定模尺寸较大，采用四个导柱作为导向，导柱导套材料选用GCr15，具有一定强度和耐磨性，4个导柱分布在四个角上，呈对称分布，其导向更为平稳，满足其使用性能要求。导柱和导套应该相互配合设计使用，因为导柱要贯穿于动定模之间，要起到导向定位作用，因此要考虑模具的整体尺寸，设计尺寸长度应该尽量大一些，则取导柱长为176mm，直径尺寸大小为35毫米。导套由于配合导柱使用，还要能够使得开合模比较顺利，因此设计取长度尺寸为100mm，内部直径取35mm，外部直径大小为48mm。两者配合使用起到导向作用，导柱和导套结构如图所示：导柱图4.6导套4.4.3导柱导套的排布导柱于导套的作用：注塑模具运行的过程中，它们主要起导向定位的作用[17]，防止模具发生碰撞，一般模具就设置4组导柱与导套。图7.2导柱布置4.5脱模机构设计在注射成型的每一循环中，都必须便塑件从模具型腔中型芯上脱出，模具中这种脱出机构称为脱模机构（或推出机构、顶出机构）。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。4.5.1脱模选择一般情况下，顶出机构会有几种选择，比如推板，圆推杆，或者推块等等，每一种推出机构都有其特点。在模具的设计制造中，根据经验显示，一般平板类产品通常情况下都喜欢采用圆形推杆作为脱模机构，是因为这种推出结构比较简单，而且制造成本不高，制作方法规范，不容易出错，更换也比较方便，所以本次设计选择圆形推杆作为脱模机构。至于内部的圆柱螺丝孔结构，通常采用推管成型，推管常与推管型芯配合使用，推管的装配方法和推杆一样，推管型芯成型内部圆柱螺丝孔结构。推管和推杆共同推出塑件，推出结构如图所示4.5.2脱模力计算对于一般平板类产品，常用下式计算其脱模力（Q）：式中--型芯或被包紧部分的断面周长（cm）;--被包紧部分的深度（cm）;--由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取；--磨擦系数，一般取；--脱模斜度；通过软件分析L长度为666.8mm，如图所示，平均高度为21mm型芯被包紧断面长度Q=666.8×21×10×（0.1cos1°-sin1°）=14002.8N4.5.3推杆的布局为了能使脱模结构顺利脱出外壳，合理地对推杆位置进行排布是十分有必要的，推杆常会分布在脱模力较大的位置，还要避开冷却水道，本次设计在产品设计多处推杆和推管，推杆及推管布置位置如图所示，脱模结构分布4.6抽芯机构的设计当塑件上具有外侧孔或内、外侧凹时，产品不能直接从注塑模具中脱出。此时必须将成型孔或侧凹的零件做成活动的，这种零件称为侧型芯机构。因为产品左右两侧分别有结构相同的侧凹，侧凹结构无法直接成型，所以也需要借助侧抽芯结构成型。4.6.1侧向抽芯机构的选择机动抽芯的方式通常使用比较多，这是由于它有着高效、自动化工作、操作便捷等优点。这种抽芯方式一般从结构上有以下几种分类：斜导柱结构、滑块结构、齿轮齿条形式等。在本次的课题设计中，由于产品左右侧壁位置处分布倒扣结构，倒扣结构如图所示倒扣结构两处对称的倒扣结构需要内侧抽芯才能成型，采用斜顶杆抽芯机构为成型此处倒扣结构，该机构如图所示：斜顶杆抽芯机构4.6.2抽芯距的计算抽心距：其中：S为抽芯距是指滑块或者斜推杆移开产品不妨碍产品顺利脱模的距离，S1为侧壁上倒扣深度为2.5mm3--5mm为抽芯安全距离S=2.5+3=5.5mm4.6.3斜推杆的设计本次设计注射模根据设计要求选用整体式结构的斜推杆，该元件选择T8A材料加工制造，对该元件进行热处理，该元件的底端位置按照设计要求加工凹槽结构，在和斜推杆固定座之间的配合作用中，可以按照要求在凹槽结构中进行相对运动，该元件的头部部分根据需要加工成凸台结构，同时加工了成型侧孔结构。斜推杆元件根据设计方案的实际情况合理设定倾斜角度，以免斜推杆工作时所受扭矩过大，这就会加快斜推杆元件的磨损情况，容易出现卡死或断裂的不良状况。斜推杆的安装斜角正常在3°～15°,此次设计方案中，斜顶杆元件根据实际安装需求将倾斜角度设定成6°。斜顶杆结构如图所示斜推杆4.7模具冷却系统的设计注塑成型加工生产需要将塑料的温度加热至200-300℃，但如果模具的温度也是这高，人手则是无法触摸的，这会影响正常生产，模具在正常工作的时候必须要能够轻微触摸，模具温度一般要在40-80℃，综上考虑，需要设计冷却系统，既能够保证作业人员的身体安全，还能够加快冷却效果，缩短产品的加工周期，获取较高的生产效率。设计制造模架温度调节系统的过程中，重点需要考虑所用材料所具有的相关物理性能，查阅注塑模具设计指导手册的相关资料，了解所用材料的注射温度，以及该材料适合用的模具温度，然后根据获取的参数结果完成调节方案设计。4.7.1冷却系统的设计原则（1）根据生产所用塑料材料的具体品种确定此次设计注射模具需要选用加热方式，还是需要选用冷却方式；（2）需要把模具的模温控制的比较均一，保证产品的冷却同样是比较均一的，能够获得较高的注射生产率，还能够进一步提高所生产塑件产品的质量情况；（3）如果模具的模温要求比较低，就需要通过大流量的快速流动水对模具进行冷却，如此可以获得比较好的效果；(4)模具所用温度调节系统的设计方案要尽量简单化，易于完成该部分和模具整体的加工制造，需要将成本费用控制在合理范围内；(5)研究分析此次设计任务的成型温度参数以及实际的使用要求可知，本模具需要冷却，从而能够进一步提高注射生产的生产率。4.7.2冷却系统的简单计算由于塑件90%部分的壁厚为2mm，可查表，取综合冷却时间t冷=14秒，取注塑时间t注=7秒，脱模时间t脱=15秒，则注塑周期：t=t冷+t注+t脱=32秒。由此得每小时注射次数：N=(3600/36)次=100次确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量Q5查表4-35直接可知ABS的单位热流量Q5的值的范围在（590-690）KJ/kg之间。故可取=590KJ/kg。（1）计算冷却水的体积流量qv设冷却水道入口的水温为,出水口的水温为，取水的密度，水的比热容为C=4.187/(kg),则根据公式可得：Q===4.73х10-5（2）确定冷却水路的直径d当Q=4.7310-3m3/min时，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水管的直径d=8mm。（3）冷却水在管内的流速V===1.715m/s（4）求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h因为平均水温为3.5，查手册可得，则有===2.68KJ/m这部分的系统设计和型腔的基本上式相同的，需要注意的就是在型芯上面的结构要相对简单一些，而型腔型芯上面则是设备两条水管来进行工作的。那么具体的布置结构见下图：冷却水道4.7.3排气系统的设计排气槽是为使模具型腔中的气体排出而在模具上开设的通气槽或通气孔。排气是注射模具设计中一个重要的问题。在注射成型过程中,熔体注入型腔时,必须将型腔中的空气和从熔体中溢出的挥发性气体顺利排出型腔。

注射模常用的排气方式有以下几种:①用分型面排气;②用型腔和模板的配合间隙排气;③用侧型芯运动间隙排气;④利用推杆运动间隙排气;⑤开设排气槽。本模具为中小型模具,且分型面适宜,可以利用①、②的方式来排气,不必再设计其他排气装置。

4.8成型零件设计及计算模具之内的用于制品成型的零部件直接决定了塑料制品成型后的结构，外形尺寸，质量等，其设计与制造尤为重要。由于熔融状态的塑料原料进到模具的型腔里面时，会释放大量的热，而且还有一定的冲击，因此模具内部成型零部件自身强度与刚度也应该有保证，选择合理的材料和制造工艺，这样设计出来的模具才具有可用性，才能够保证正常加工。4.8.1成型零件结构设计模具里面重要的用于成型的零部件有型芯、型腔和镶件。型芯、型腔分别用于成型手持仪表外壳的内表面和外表面，分别也称凸模和凹模。结构分整体嵌入式和组合式两种。整体式在制造过程中将型芯和模板加工到一块，结构简单而却牢固，同时刚度强度也较大，在加工制造塑料件的时候一般不会产生不必要的缝隙痕迹以免对塑件外观质量造成影响，有一点就是不方便制造加工；组合式通常主要适用于某些小型芯或者复杂的型芯，在维修以及节省材料等方面有着一定的优势。综上所述，此次手持仪表外壳结构简单，模具型芯和型腔在设计选用上都采取整体嵌入式，整体嵌入式型芯和型腔结构如下图所示；型腔型芯4.8.2成型零件尺寸计算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸,主要有型腔和型芯的径向尺寸(包括矩形和异形零件的长和宽)，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等＋任何塑料之间都有一定的几何形状和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，则精度要求较高。在模具设计时，应根据塑件的尺寸精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这ABS的成型收缩率为0.005，模具的制造公差取z=Δ/3。型腔径向尺寸的计算公式公式中塑件的径向尺寸；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；型腔模具型腔深度尺寸的计算公式公式中塑件的径向高度；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；型腔模具公差型芯径向尺寸的计算公式公式中塑件的径向尺寸；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；模具公差型芯深度尺寸的计算公式公式中塑件的径向高度；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；模具公差 4.9模具装配图及三维模型通过以上设计内容，包括浇注系统、脱模机构、抽芯机构、导向机构以及成型零件尺寸的设计及计算，绘制出如图所示模具装配图，根据模具装配图利用三维软件绘制出模具三维模型如图所示。模具装配图模具三维

5模流分析5.1分析前处理5.1.1划分网格网格划分效果5.1.2浇口位置分析浇口位置分析，图中所示蓝色区域为布置浇口的最佳区域，红色区域为布置浇口的最差区域。发现从产品蓝色区域进浇效果最好，由于手持仪表外壳属于外观件，如果采用点浇口，会在产品表面留下明显的浇口痕迹，大大的影响产品的美观度，所以决定采用侧浇口，将浇口位置产品底部的蓝色区域内。由于产品较长，所以本次设计为了达到良好的进胶效果，在一个产品上蓝色区域和绿色区域布置两处侧浇口。如图所示浇口位置5.1.3网格统计5.2CAE分析过程5.2.1充填时间填充时间为4.229s分析结果：填充时间为2.868s填充时间为4.229s分析结果：填充时间为2.868s5.2.2速度/压力切换时的压力分析结果：在速度和压力控制点切换时刻，注射压力达到最大值，114.6MPa分析结果：在速度和压力控制点切换时刻，注射压力达到最大值，114.6MPa5.2.3总体温度分析结果：由左图可知，充填结束后，产品几乎都呈蓝色，熔体温度均匀分析结果：由左图可知，充填结束后，产品几乎都呈蓝色，熔体温度均匀5.2.4注射位置处压力：XY图分析结果：注射位置处的压力最大是在速度/压力的转换时刻。从图表上看出，曲线比较平稳，说明在熔体流动时没有受阻。分析结果：注射位置处的压力最大是在速度/压力的转换时刻。从图表上看出，曲线比较平稳，说明在熔体流动时没有受阻。5.2.5气穴分析结果：由左边分析结果可以看出，气穴较少，少数出现在头部位置，可以排出去。分析结果：由左边分析结果可以看出，气穴较少，少数出现在头部位置，可以排出去。5.2.6熔接线分析结果：熔接线较少，后期增加模温，增强排气。分析结果：熔接线较少，后期增加模温，增强排气。5.3翘曲分析5.3.1变形，所有因素：变形结果分析：由以上结果分析可知，所有因素变形值是0.7024mm，结果分析：通过分析收缩不均引起的变形，由以上结果显示。整体变形都较小。5.4结论由模流分析可以得出以下结论：填充质量好，流动平衡，变形小。

总

结

本次设计主要内容为成型手持仪表外壳设计一套塑料模具方案，在开展方案设计之前首先对手持仪表外壳结构做出了分析，然后根据其使用要求为手持仪表外壳选择合适的ABS材质，本次设计型腔数目为一模两腔的结构，本次设计中浇口形式采用了侧浇口进胶的方式，通过三维软件获得了产品体积，并对本次模具选定了型号注塑机及龙记标准CI模架型号。确定了模具最佳分型面位置，然后对主要的模具结构比如浇注系统、脱模机构、模具冷却系统进行详细的设计及计算。在成型零部件设计时，对成型零件的结构形式做出了选择并对成型零件的成型尺寸进行计算。最后对所选注塑机型号进行了校核。通过本设计整个过程的学习和回顾，巩固所学的各项专业理论知识，设计方法及相关技术，能够更加系统化的掌握所学的知识。能够独立思考所遇到的各种难题，能够结合生产实际运用自己已学的各项知识内容解决实各种问题。同时，能够根据设计情况高效完成设计计算工作，工程绘图能力显著提升，文件编辑与文字表达较以往都有了较为显著的提升，能够更快的完成文献查阅工作，计算机应用水平和工具书的使用水平都提升到了新高度，科学研究方面所涉及的基本方法已经全面掌握。参考文献[1]陈文,林宗德,彭清和,等.排插前盖注塑模具的设计[J].吉林化工学院学报,2019(7):43-47.[2]任长春,单以才,夏宗禹,等.基于模内转印工艺的笔记本电脑主机上盖注塑模设计[J].塑料科技,2019,47(02):72-77.[3]张韬,原梓皓,林鑫,等.浅谈排插内托注塑成型工艺优化及模具设计[J].中国设备工程,2019，3(31):24-35.[4]洪慎章.汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计[J].橡塑技术与装备,2019(12):14-16.[5]JinG,Jian-JunZ.DesignofBicolorInjectionMouldandMulti-typeCorePullingMechanismforAutomotiveInteriorTrim[J].ChinaPlABSticsIndustry,2016，5(15):33-38.[6]RatanawilaiT,LeeyoaM,TiptongY.Influenceofwoodspeciesonpropertiesofinjectionmouldnaturalflour-HDPEcomposites[J].IopConference,2016,131:012002.[7]Min,Zhang,Lili.CAEOptimizationandDesignofInjectionMouldwithInnerPartingStructureforAutomobileFrontBumper[J].RecentPatentsonMaterialsScience,2016，4(24):87-85.