2025年模具生产钳工考试试题及答案

2025年模具生产钳工考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种模具结构常用于连续冲压加工？A.单工序模B.复合模C.级进模D.简易模答案：C2.冲裁模中，凸模与凹模的间隙过小时，可能导致的主要问题是？A.冲裁件毛刺增大B.模具寿命延长C.卸料力减小D.冲裁力降低答案：A3.塑料模中，用于成型塑件内表面的零件是？A.凹模B.型芯C.滑块D.推板答案：B4.模具钳工常用的精密测量工具中，分度值为0.01mm的是？A.游标卡尺B.千分尺C.万能角度尺D.塞尺答案：B5.以下哪种热处理工艺常用于提高模具表面硬度和耐磨性？A.退火B.正火C.淬火+低温回火D.高温回火答案：C6.模具装配时，采用修配法保证配合精度的关键是？A.选择修配环B.提高零件加工精度C.使用标准件D.减少装配环节答案：A7.冷冲模导柱与导套的配合通常采用？A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.无配合要求答案：B8.塑料模分型面设计时，优先考虑将塑件留在？A.定模侧B.动模侧C.滑块侧D.推板侧答案：B9.模具钳工研磨平面时，研具的材料通常选用？A.高速钢B.铸铁C.硬质合金D.陶瓷答案：B10.螺纹连接防松时，采用双螺母的原理是？A.增大摩擦力B.机械锁止C.破坏螺纹副D.黏结防松答案：A11.以下哪种情况会导致冲裁模刃口崩裂？A.间隙均匀B.材料硬度适中C.刃口存在微观裂纹D.卸料力正常答案：C12.塑料模试模时，塑件出现缺料，可能的原因是？A.注射压力过高B.模具温度过低C.浇口尺寸过大D.原料干燥不足答案：B13.模具装配后，导柱导套的滑动灵活性检验应采用？A.塞尺测量间隙B.手推检查阻力C.百分表测同轴度D.压床测试答案：B14.冷挤压模中，凸模常用的材料是？A.Q235B.T8AC.Cr12MoVD.45钢答案：C15.模具钳工在修配凹模时，若需减小型孔尺寸，应采用？A.磨削B.扩孔C.研磨D.电火花加工答案：C二、判断题（每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.冲裁模中，凸模尺寸应小于凹模尺寸以保证间隙。（×）2.塑料模的排气槽应开设在塑件较厚的部位。（×）3.模具装配时，所有零件都需达到设计尺寸才能装配。（×）4.研磨加工可以提高零件的尺寸精度和表面粗糙度。（√）5.导柱导套配合过紧会导致模具运动卡滞。（√）6.冲裁件的断面质量与模具间隙无关。（×）7.塑料模的脱模斜度通常内表面大于外表面。（×）8.螺纹连接中，弹簧垫圈的防松效果优于双螺母。（×）9.模具热处理后变形可以通过机械加工完全校正。（×）10.冷冲模的卸料板既起卸料作用，又可导向。（√）11.塑料模的浇口位置应避免正对型芯，防止冲蚀。（√）12.模具装配时，优先装配基准件再装其他零件。（√）13.研具的硬度应高于被研磨零件。（×）14.冲裁力的计算公式中，材料抗剪强度与抗拉强度无关。（×）15.塑料模试模时，首次注射应采用较低压力和速度。（√）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述冲裁模装配的主要顺序及关键步骤。答案：冲裁模装配顺序通常为：①选择基准件（如凹模或凸模）；②装配凸模与固定板（过盈配合或铆接）；③装配凹模与下模座（螺钉、销钉固定）；④调整凸凹模间隙（采用垫片法、透光法或塞尺法）；⑤安装卸料装置（卸料板、弹簧等）；⑥检查闭合高度及运动灵活性；⑦试冲并修正。关键步骤是间隙调整，需保证间隙均匀，否则会影响冲裁件质量和模具寿命。2.塑料模导柱导套的配合要求有哪些？答案：①配合精度：导柱与导套通常采用H7/h6或H7/g6的间隙配合，保证滑动灵活；②同轴度：导柱与模板、导套与模板的安装面需垂直，同轴度误差≤0.01mm；③表面粗糙度：导柱、导套工作表面Ra≤0.8μm，减少摩擦；④硬度：导柱硬度HRC50-55，导套硬度HRC45-50，提高耐磨性；⑤长度：导柱长度应比凸模端面高出6-8mm，避免合模时凸模先接触凹模。3.模具试模时，若冲压件出现翘曲，可能的原因及解决措施有哪些？答案：可能原因：①材料内应力未消除（如冷轧板未退火）；②模具间隙不均匀（一侧间隙大，一侧小）；③卸料力过大（卸料板压料力不均）；④凹模圆角半径过小（材料流动受阻）。解决措施：①对材料进行去应力退火；②重新调整凸凹模间隙，保证均匀；③调整卸料弹簧的压缩量，使压料力均衡；④修磨凹模圆角至设计值（一般0.5-2mm）；⑤增加压边圈，控制材料流动。4.简述模具钳工研磨工艺中，磨料选择的主要依据。答案：①加工精度：粗研选粒度较粗的磨料（如W40-W20），精研选细粒度（W10-W1）；②工件材料：硬材料（如淬火钢）选碳化硅或金刚石磨料，软材料（如铜、铝）选氧化铝磨料；③表面粗糙度要求：Ra0.8μm以下用W20以下磨料，Ra0.1μm以下用W5以下微粉；④加工效率：粗加工用粗磨料提高去除率，精加工用细磨料保证表面质量。5.塑料模分型面设计的主要原则有哪些？答案：①塑件外观：分型面避免设在塑件光滑表面或装饰面；②脱模方向：分型面应与开模方向一致，便于塑件留在动模侧；③尺寸精度：将塑件关键尺寸（如配合孔）放在同一半模内，减少误差；④排气需求：分型面应设在熔体流动末端，便于排气；⑤模具结构：避免复杂滑块或斜顶，简化模具制造；⑥浇口位置：分型面应便于设置浇口（如主流道与分型面垂直）。四、综合分析题（每题10分，共30分）1.某企业生产的冲裁模在使用3个月后，凸模刃口出现严重磨损，导致冲裁件毛刺超标。试分析可能的原因及改进措施。答案：可能原因：①凸模材料选择不当（如使用T10A而非Cr12MoV）；②热处理工艺不合理（淬火温度过高或回火不足，硬度偏低）；③模具间隙过大（导致刃口承受冲击载荷增大）；④润滑不足（材料与刃口摩擦加剧）；⑤被冲材料硬度偏高（如Q235改为Q345未调整模具）。改进措施：①更换凸模材料为Cr12MoV（高碳高铬冷作模具钢，耐磨性好）；②优化热处理工艺（淬火温度1020-1050℃，低温回火180-200℃，硬度HRC58-62）；③重新计算并调整凸凹模间隙（如冲裁0.5mm厚Q235钢，间隙取料厚的8%-10%）；④增加润滑（使用冲压油或二硫化钼涂层）；⑤对高硬度材料冲裁时，采用表面涂层（如TD处理或PVD涂层）提高刃口耐磨性。2.某塑料模试模时，塑件表面出现明显飞边（溢料），分析可能的原因及解决方法。答案：可能原因：①模具分型面贴合不紧（模板变形、分型面有异物）；②锁模力不足（注射机吨位过小）；③模具间隙过大（滑块配合间隙、推杆与孔间隙超差）；④注射压力过高（熔体充模压力超过锁模力）；⑤模具温度过高（熔体黏度降低，流动性过好）。解决方法：①检查模板平面度（用平尺和塞尺测量，变形量＞0.02mm需磨平），清理分型面异物；②更换更大吨位注射机（锁模力≥胀模力，胀模力=塑件投影面积×注射压力）；③修配滑块（配合间隙≤0.02mm），更换推杆（与孔间隙≤0.01mm）；④降低注射压力（从100MPa降至80MPa试模）；⑤调整模具温度（如ABS模温从60℃降至50℃，降低熔体流动性）。3.模具钳工在装配一套冷冲模时，发现凸模与固定板的过盈配合无法压入，试分析可能的原因及处理方法。答案：可能原因：①凸模与固定板配合尺寸超差（凸模外径过大或固定板孔径过小）；②配合面表面粗糙度差（有毛刺或划痕）；③导向不良（凸模与固定板孔不同轴）；④过盈量设计过大（如H7/m6改为H7/n6）。处理方法：①测量凸模外径与固定板孔径（用千分尺和塞规），若凸模大0.03mm以上，需磨小凸模至H7公差；若固定板孔小，可用坐标镗床扩孔至m6公差；②用细油石修磨配合面毛刺，抛光至Ra0.8μm以下；③检查凸模垂直度（用直角尺测量，误差＞0.01mm需校正），固定板孔与底面垂直度（误差＞0.01mm需返修）；④若过盈量过大（如设计为0.05-0.10mm，实际0.15mm），可改为过渡配合（如H7/k6）并增加骑缝销固定。五、实操题（共25分）1.（15分）按要求完成凸模与固定板的过盈装配操作（凸模尺寸φ20h6，固定板孔φ20H7，过盈量0.02-0.03mm）。操作步骤：①准备工具：压力机（吨位5-10t）、导向套（内径φ20H7，长度30mm）、千分尺、酒精、棉纱；②清洁零件：用酒精擦拭凸模和固定板孔，去除油污、毛刺；③检测尺寸：用千分尺测量凸模实际尺寸（如φ20.01mm），用塞规检测固定板孔（如φ20.00mm），确认过盈量0.01mm（需调整至0.02-0.03mm，若不足可轻微研磨凸模，若过大需磨小凸模）；④安装导向套：将导向套压入固定板孔上端（深度10mm），确保与孔同轴；⑤涂润滑油：在凸模配合面均匀涂抹二硫化钼润滑脂；⑥压入操作：将凸模对准导向套，启动压力机缓慢压入（速度≤5mm/s），观察压力变化（正常压力应为过盈量×接触面积×材料屈服强度，约3-5t）；⑦检查垂直度：用直角尺检测凸模与固定板底面的垂直度（误差≤0.01mm），若超差需重新压入；⑧固定：压入后，在固定板背面铆接凸模（厚度≤2mm）或点焊固定（防止轴向松动）。2.（10分）简述模具总装后导柱导套滑动灵活性的调试方法。调试方法：①清洁导柱导套：用煤油清洗表面，去除铁屑、油污；②涂抹润滑脂：在导柱工作表面均匀涂抹锂基润滑脂；③手动测试：双手握住上模座，