2025年挤压修模工异常处理考核试卷及答案

2025年挤压修模工异常处理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.挤压生产中发现模具模孔局部堵塞，优先采用的清理工具是（）A.硬质合金冲头B.普通钢棒C.铜棒D.金刚石钻头答案：A2.当挤压型材出现"波浪纹"缺陷时，最可能的模具异常是（）A.模孔入口区过渡不圆滑B.工作带长度超差C.分流孔堵塞D.模芯断裂答案：B3.测量模具工作带厚度时，应使用（）进行多点检测A.游标卡尺B.千分尺C.塞尺D.轮廓投影仪答案：D4.挤压温度异常导致模具变形时，正确的处理顺序是（）①降低挤压速度②检查加热系统③测量模具变形量④调整温度参数A.②→①→③→④B.①→②→④→③C.③→①→②→④D.④→③→①→②答案：A5.模具氮化层局部脱落的主要原因是（）A.氮化前表面粗糙度不足B.挤压速度过快C.模具预热温度过高D.冷却水流速不均答案：A6.处理"堵模"异常时，若采用液压顶出法，顶出力应控制在模具公称挤压力的（）A.30%-50%B.60%-80%C.80%-100%D.100%-120%答案：B7.型材"尺寸超差"缺陷分析中，若同一模孔不同位置偏差方向一致，最可能的原因是（）A.模具弹性变形B.工作带磨损不均C.模孔加工误差D.挤压筒偏摆答案：C8.模具冷却水孔堵塞检测时，应采用（）进行压力测试A.压缩空气B.液压油C.清水D.导热油答案：A9.新型复合材料模具出现"粘铝"异常时，优先采取的处理措施是（）A.提高模具预热温度B.更换脱模剂类型C.增加工作带长度D.降低挤压比答案：B10.模具导向带磨损导致"错模"时，修复后需重点检测（）A.导向带与挤压筒配合间隙B.模孔尺寸精度C.工作带表面粗糙度D.模具整体硬度答案：A二、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.发现模具裂纹时，可直接使用氩弧焊补焊后继续使用（）答案：×2.挤压过程中模具温度突然升高，应立即停机检查冷却水系统（）答案：√3.型材"毛刺"缺陷主要由模具工作带出口区倒角过大引起（）答案：×4.测量模具变形量时，需在模具完全冷却后进行（）答案：×（应在热态下测量）5.处理"分流模焊合不良"异常时，应优先检查分流桥强度（）答案：×（优先检查焊合室深度）6.模具表面氧化皮可通过钢丝刷直接清理（）答案：×（需使用专用打磨工具）7.挤压速度突然降低导致的模具异常，应首先检查挤压机主缸压力（）答案：√8.新型涂层模具出现局部涂层脱落时，可采用相同涂层材料补涂（）答案：√9.型材"弯曲"缺陷若与模具相关，主要原因是工作带长度不一致（）答案：√10.模具存放时，应将工作带面朝上放置（）答案：×（应覆盖保护板并平放）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述挤压过程中模具"出料偏摆"异常的排查步骤。答案：①观察偏摆方向与模孔位置对应关系，确定具体模孔；②测量该模孔工作带长度，检查是否存在局部磨损或加工误差；③检测模具安装定位，确认与挤压筒同轴度；④检查挤压轴运行轨迹，排除设备偏摆影响；⑤观察金属流动状态，判断是否存在局部阻碍（如分流孔堵塞）；⑥若以上正常，考虑模具热变形，测量热态下模孔尺寸变化。2.当发现模具工作带出现"犁沟"状磨损时，分析可能原因及修复措施。答案：可能原因：①铝棒中含硬质夹杂物（如金属颗粒）；②模具表面硬度不足（氮化层过薄或硬度不达标）；③挤压速度过高导致摩擦加剧；④脱模剂使用不当，润滑效果不足。修复措施：①使用细粒度油石沿工作带方向修磨，消除沟痕；②检测磨损深度，若超过0.1mm需重新氮化处理；③调整铝棒质量检验标准，加强除杂；④优化挤压工艺参数（降低速度/增加润滑）；⑤重新检测模具表面硬度，必要时补氮化。3.说明模具"分流孔堵塞"异常的检测方法及处理流程。答案：检测方法：①挤压后观察型材焊合线质量，若出现连续裂纹提示可能堵塞；②使用内窥镜检查分流孔内部（冷模状态）；③测量分流孔通径（冷模时用通止规，热模时通过金属流量对比）。处理流程：①停机卸模，清理模具表面残铝；②采用专用钻头（直径小于分流孔0.1-0.2mm）低速钻孔清理（注意方向与分流孔角度一致）；③清理后使用压缩空气吹扫，确认无残留；④检查堵塞位置是否存在磨损（如入口区倒角过小），必要时修磨；⑤重新装配模具，首料挤压时降低速度，观察金属流动状态。4.分析"模具弹性变形"对型材尺寸的影响及预防措施。答案：影响：①导致模孔尺寸在挤压过程中动态变化（如型材壁厚减薄）；②可能引起型材截面各部分变形不一致（如复杂截面出现扭曲）；③长期弹性变形会加速模具疲劳失效。预防措施：①优化模具结构设计（增加支撑筋、合理分配模孔位置）；②控制挤压比在合理范围（≤40）；③采用高强度模具材料（如H13改进型或粉末冶金钢）；④严格控制挤压温度（避免过热导致材料软化）；⑤定期检测模具硬度，及时进行热处理恢复性能。5.简述新型数字化模具监测系统在异常处理中的应用场景。答案：①实时温度监测：通过埋入式传感器采集模具各区域温度，异常升温时自动报警并定位故障点（如冷却水孔堵塞）；②应变监测：通过应变片监测模具受力变形，提前预警弹性变形超标；③振动监测：分析模具工作时的振动频率，识别模芯松动、配合间隙过大等异常；④数据追溯：存储每次挤压的工艺参数与模具状态数据，为异常分析提供历史对比；⑤智能诊断：通过AI算法分析多参数关联，自动给出异常原因及处理建议（如结合温度、压力、型材缺陷数据判断工作带磨损程度）。四、实操题（30分）场景：某6063铝合金型材挤压线，生产过程中突然出现"型材表面大面积拉痕"异常，经初步检查排除铝棒质量、挤压筒磨损因素，确认与模具相关。要求：请以修模工身份，完成以下操作：1.制定现场排查流程（10分）2.列出需使用的检测工具（5分）3.给出可能的模具异常点及对应处理措施（15分）答案：1.现场排查流程：①停机卸模，记录当前挤压参数（温度480℃、速度1.2m/min、压力28MPa）；②清理模具表面残铝，观察模孔入口区是否有铝瘤附着；③重点检查工作带区域：使用强光手电筒沿出料方向观察表面状态；④测量典型模孔工作带长度（取3个点），记录数据（如标准12mm，实测11.8/12.1/11.9mm）；⑤检查工作带出口区倒角（标准0.3×45°，实测0.1×30°局部）；⑥使用轮廓仪扫描工作带表面粗糙度（标准Ra0.4，实测Ra0.8）；⑦检测模具热态变形（用激光测距仪测量模面平面度，标准≤0.2mm，实测0.35mm）；⑧装配后进行首料试挤，观察拉痕是否随挤压过程变化（如逐渐减轻提示铝瘤脱落，持续存在提示工作带损伤）。2.检测工具：强光手电筒、数显轮廓仪、激光测距仪、专用深度尺（测量工作带长度）、表面粗糙度仪、通止规（检查倒角）、内窥镜（辅助观察深孔区域）。3.可能异常点及处理：①工作带表面粗糙（Ra超标）：使用1000砂纸沿挤压方向抛光，直至Ra≤0.4；②工作带出口区倒角过小：用专用倒角刀修磨至0.3×45°，注意过渡平滑；③工作带局部磨损（长度超差）：对过长区域（12.1mm）进行修磨减短，过短区域（11.8mm）采用激光熔覆补焊后重