2025年冷压延工异常处理考核试卷及答案

2025年冷压延工异常处理考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共20分）1.冷压延生产中，当轧制力突然升高30%以上且持续5秒未恢复时，应立即触发______保护程序，防止______过载损坏。2.带钢表面出现周期性横向压痕，最可能的故障源是______或______存在异物或磨损。3.轧制过程中张力波动超过设定值±15%时，需优先检查______系统的压力稳定性及______传感器信号是否异常。4.新型智能板形仪报警“边浪等级C级”时，需通过调整______辊弯辊力或______侧压下量进行修正。5.当乳化液温度超过65℃且冷却系统失效时，应降低轧制速度至______m/min以下，并启动______应急降温措施。二、单项选择题（每题3分，共30分）1.冷压延生产中，带钢跑偏量超过带钢宽度5%时，优先采取的措施是（）。A.调整入口导板间隙B.降低轧制速度并检查对中装置C.增大张力至上限值D.停机更换工作辊2.轧制过程中，主电机电流突然升高20%且伴随异常噪音，最可能的原因是（）。A.乳化液浓度过低B.轧辊轴承损坏C.带钢厚度超公差D.卷取机张力不足3.表面检测系统报警“色差缺陷”，经现场确认非原料问题，优先排查的环节是（）。A.轧辊粗糙度B.乳化液清洁度C.轧制速度D.出口导板材质4.连续3卷带钢出现边裂缺陷，且裂边位置固定在右侧100mm处，最可能的原因是（）。A.右侧工作辊辊径偏大B.入口导板右侧间隙过小C.乳化液右侧喷射量不足D.卷取机右侧夹送辊压力过高5.液压系统压力突然降至8MPa（正常12-14MPa），但泵组运行正常，应首先检查（）。A.溢流阀设定值B.液压油温度C.管路是否泄漏D.过滤器堵塞情况6.板形仪显示“中浪”超标，调整弯辊力无效时，应尝试（）。A.增大轧制力B.降低入口厚度C.调整中间辊横移量D.提高乳化液温度7.轧制薄规格（≤0.3mm）带钢时，频繁出现断带，首要检查的参数是（）。A.张力梯度分配B.轧辊冷却水流量C.入口带钢温度D.卷取机卷径计算精度8.冬季生产时，乳化液温度低于35℃（正常45-55℃），可能导致的异常是（）。A.表面润滑不足B.带钢延伸率过高C.板形控制精度提升D.轧辊磨损减缓9.新型激光测厚仪显示厚度偏差±0.02mm（工艺要求±0.01mm），校准后仍异常，应（）。A.调整轧制力补偿系数B.检查带钢表面反射率C.更换测厚仪镜头D.降低轧制速度10.设备停机后无法启动，PLC显示“急停回路故障”，排查顺序应为（）。①检查操作面板急停按钮②检查各区域急停拉线开关③测量回路电压④查看历史报警记录A.④→①→②→③B.①→②→③→④C.③→④→①→②D.②→①→④→③三、判断题（每题2分，共20分）1.轧制过程中发现带钢表面有铁粉压入，应立即增大乳化液喷射压力冲洗轧辊。（）2.主传动系统振动值超过5mm/s时，可继续生产至本卷结束再处理。（）3.当卷取机张力电机过载报警时，应降低轧制速度并检查卷径计算是否准确。（）4.乳化液电导率异常升高（＞1500μS/cm），需立即补加新液稀释。（）5.带钢边部减薄量超差（＞0.03mm），可通过调整工作辊窜辊位置改善。（）6.设备润滑系统油温低于20℃时，应启动加热装置至35℃以上再开机。（）7.轧制厚规格（＞2.0mm）带钢时，板形仪显示“双边浪”，应减小中间辊弯辊力。（）8.测宽仪显示带钢宽度突然收缩5mm，可能是入口导板挤压导致。（）9.液压伺服阀故障报警时，可切换至手动模式继续生产。（）10.连续两卷带钢尾部翘曲，应检查卷取机夹送辊压力及导板角度。（）四、简答题（每题8分，共40分）1.简述冷压延生产中“带钢粘结”异常的判断依据及应急处理步骤。2.轧制过程中，乳化液系统突然失压（压力＜2MPa），请列出排查及处理流程。3.当板形仪显示“1/4浪”超标时，需从哪些方面分析原因并制定调整措施？4.新型智能轧机配备的AI表面检测系统误报率升高（＞15%），作为操作人员应如何排查？5.冬季低温环境下（-10℃），冷压延开机前需增加哪些特殊检查项目？五、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某冷轧产线轧制SPCC钢种（厚度0.8mm→0.5mm）时，第3卷带钢在出口段突然跑偏，跑偏量达带钢宽度8%（带钢宽1250mm），同时板形仪显示右侧边浪等级B级（允许≤A级）。现场检查发现入口对中装置传感器信号波动，乳化液右侧喷射量较左侧低20%。问题：（1）分析跑偏与边浪的关联原因；（2）给出具体处理步骤及预防措施。案例2：某冷压延机组轧制DC06超深冲钢（厚度0.6mm）时，连续出现表面“星点缺陷”（直径0.1-0.3mm的微小凹坑），原料酸洗卷表面无此缺陷，乳化液清洁度（颗粒度＞10μm占比3%）、轧辊粗糙度（Ra0.4μm）均符合工艺要求，测厚仪显示厚度偏差±0.005mm（正常）。问题：（1）列出可能的异常原因（至少4项）；（2）设计排查验证方案（需包含关键检测工具及判断标准）。答案一、填空题1.紧急停机；主传动2.工作辊；支撑辊3.液压；张力4.工作；单侧5.30；备用冷却水二、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.C6.C7.A8.A9.B10.A三、判断题1.×（应先降低轧制速度，检查乳化液过滤系统）2.×（振动超标需立即停机排查）3.√4.×（需先检测是否混入杂油或酸液）5.√6.√7.×（双边浪应增大边部弯辊力）8.√9.×（伺服阀故障需停机更换）10.√四、简答题1.判断依据：卸卷后钢卷层间无法自然分离，轻微粘结时卷取机开卷阻力异常增大，严重时可见层间压痕或撕裂。处理步骤：①立即停机，关闭卷取机张力；②手动缓慢反向点动开卷，释放层间应力；③使用专用撬棍沿径向轻撬粘结边缘，避免撕裂带钢；④若粘结长度＞5m，标记缺陷位置并分卷处理；⑤检查乳化液浓度（需≥5%）及喷射均匀性，调整卷取张力梯度（头部20m内张力降低10%）。2.排查及处理流程：①确认乳化液泵组运行状态（是否跳闸）；②检查主管路压力传感器是否故障（用备用表测量）；③查看过滤器压差（＞0.3MPa需切换备用滤芯）；④检查喷射阀组是否卡阻（手动开闭测试）；⑤若管路泄漏，关闭故障段阀门并启动备用管路；⑥失压超过10分钟需停机，防止轧辊干摩擦。3.分析方向及措施：①轧辊辊型：检查工作辊凸度是否匹配当前规格（0.8mm带钢建议凸度0.08-0.12mm）；②轧制力分布：调整左右两侧压下量偏差（≤2%）；③弯辊力：增大1/4浪对应区域的中间辊弯辊力（建议增加50-80kN）；④张力分配：提高出口张力5%-8%，降低入口张力3%-5%；⑤乳化液温度：控制在50±2℃，避免局部冷却不均。4.排查步骤：①检查检测系统光源亮度（应≥80%额定值）；②清洁镜头及带钢表面（避免水渍、铁粉干扰）；③调取误报图片，分析是否为伪缺陷（如乳化液斑迹）；④校准相机焦距（偏差≤0.5mm）；⑤检查带钢运行稳定性（振动≤2mm/s）；⑥若仍异常，联系工程师更新AI模型参数（重点优化SPCC钢种特征库）。5.特殊检查项目：①液压站、润滑站油温（需加热至35℃以上，启动循环泵预热管路）；②气路系统排水（防止冷凝水结冰堵塞阀门）；③室外管道保温层完整性（重点检查乳化液回水管）；④卷取机夹送辊胶层硬度（低温下硬度升高，需调整压力补偿值）；⑤电气柜加热器运行状态（确保柜内温度≥15℃，防止元件结露）。五、案例分析题案例1：（1）关联原因：入口对中装置信号波动导致带钢右侧偏移，右侧乳化液喷射量不足使该区域润滑不良，轧制力右侧高于左侧，引发右侧延伸率偏大，形成边浪；同时边浪导致带钢重心偏移，加剧跑偏。（2）处理步骤：①降低速度至20m/min，手动调整入口导板对中（偏差≤5mm）；②检查乳化液右侧喷嘴（清理堵塞的第3、5号喷嘴），恢复喷射量；③增大右侧工作辊弯辊力30kN，抑制边浪；④待板形稳定后逐步提速至正常；⑤预防措施：定期校准对中传感器（每周1次），每日检查乳化液喷射压力（≥4bar）。案例2：（1）可能原因：①轧辊材质夹杂（工作辊表面存在微小气孔）；②轧制过程中产生的二次氧化铁粉（≤5μm颗粒未被过滤）；③带钢表面残留酸洗后微裂纹（原料隐伤）；④卷取机夹送辊表面有凹坑（接触压力集中）；⑤乳化液中杂油含量超标（＞0.5%，形成局部润滑失效）。（2）排查方案：①检查轧辊