基坑支护、降水、土方施工方案

XX项目工程基坑支护、降水、土方施工方案审批：审核：编制：版次：Xxx单位XXXX年XX月

目录TOC\o"1-2"\h\u122141、基坑支护施工方案 31379（1）工程概况 316816（2）施工部署 932129（3）工艺流程 1015826（4）基坑支护施工方法 1340312、基坑降水施工方案 2322220（1）工程概况 2310968（2）施工部署 2421515（3）工艺流程 2517824（4）施工方法 25209313、土方工程施工方案 2720837（1）工程概况 2721072（2）施工部署 3119532（3）工艺流程 4213201（4）施工方法 42

基坑支护施工方案（1）工程概况序号项目概况/AB段、BC段、C-D/（C1-D1）段、EA段1基坑深度10.90m/11.80m（包括垫层及防水保护层厚度）2支护形式排桩+预应力锚索+混凝土喷护3支护桩参数长螺旋钻孔灌注桩：桩径600mm，桩长19.0m/20.0m，桩间距1000mm主筋13C22，加强筋C16@2000，箍筋A10@150，混凝土强度等级C304冠梁截面尺寸800×600mm，通长筋10C22，腰筋4C22，架立筋3A8@300，箍筋2A8@200，混凝土强度等级C305腰梁第一排～第三排，2[22a槽钢6锚索锚杆成孔直径150mm，钻进角度15°，预应力钢绞线直径3s15.2，注浆材料为素水泥浆，水灰比0.55:1道数型号Lz（mm）Lm（mm）间距（mm）第一道锚索3×7A5钢绞线8000150001000第二道锚索3×7A5钢绞线6000150001000第三道锚索3×7A5钢绞线50001500015007喷射混凝土80mm厚C20混凝土，内配A6@200×200钢筋网片/DE段1基坑深度11.80m（包括垫层及防水保护层厚度）2支护形式排桩+预应力锚索+混凝土喷护3支护桩参数旋挖灌注桩：桩径1000mm，桩长21.8m，桩间距1300mm主筋15C25，加强筋C16@2000，箍筋A10@100，混凝土强度等级C304冠梁截面尺寸1200×800mm，通长筋10C22，腰筋4C22，架立筋3A10@300，箍筋2A10@100，混凝土强度等级C305腰梁第一排～第三排，2[28a槽钢6锚索预应力钢绞线直径4s15.2，锚杆成孔直径150mm，钻进角度20°，注浆材料为素水泥浆，水灰比0.55:1道数型号Lz（mm）Lm（mm）间距（mm）第一道锚索4×7A5钢绞线6500175001300第二道锚索4×7A5钢绞线5000160001300第三道锚索4×7A5钢绞线50001500013007喷射混凝土80mm厚C20混凝土，内配A6@200×200钢筋网片基坑支护分段平面示意图AB段支护结构立面及剖面图BC段支护结构立面及剖面图C-D/（C1-D1）段支护结构立面及剖面图DE段支护结构立面及剖面图EA段支护结构立面及剖面图支护桩结构图、锚头构造图、腰梁连接结构图（2）施工部署序号施工部署1进场后立即开始场地平整，现场配置2台铲车，由东南角→西北角顺序进行场地平整。2根据基坑场地平整顺序，支护桩按照由西南角→东北角顺序进行施工，即：1#旋挖钻机：由D→E（由南到北）进行DE段支护桩施工，段内跳打；2#长螺旋钻机：由E→A→D（由东到西、由南到北、由西到东）进行EA段、AB段支护桩施工，段内跳打；3#长螺旋钻机：由D→C→B（由西到东、由南到北）进行DC段、CB段支护桩施工，段内跳打；现场配置2台长螺旋钻机及1台旋挖钻机。临时钢筋笼加工车间及钢筋笼堆场布置在场地中间，以满足现场施工要求。3配备1台挖掘机负责钢筋笼倒运，配备3台25t汽车吊配合支护桩钢筋笼施工。4因锚索、喷护施工受土方施工进度限制，锚索、喷护施工部署详见土方工程施工部署。基坑支护施工部署示意图（3）工艺流程序号工艺流程1长螺旋成孔压灌桩工艺流程=1\*GB3①钻机就位=2\*GB3②钻孔至设计标高=3\*GB3③提钻泵送砼=4\*GB3④钢筋笼就位=5\*GB3⑤安放钢筋笼=6\*GB3⑥成桩2旋挖钻孔灌注桩工艺流程=1\*GB3①埋设套筒、旋挖机就位=2\*GB3②钻孔、清孔=3\*GB3③放置钢筋笼=4\*GB3④放置导管=5\*GB3⑤灌注混凝土=6\*GB3⑥起拔套筒，养护混凝土3喷射混凝土工艺流程4锚索施工工艺流程5冠梁施工工艺流程（4）基坑支护施工方法1）长螺旋成孔压灌注桩施工方法序号工序施工方法1钢筋笼加工在钢筋圈制作台上制作加强筋并按要求焊接。将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将画上主筋间距标记的加强筋按设计要求固定牢固，再将配好定长的主筋按照加强筋上画好的标记进行点焊。加强筋与主筋焊好后，将螺旋筋按设计间距绕于其上，用绑扎丝绑扎牢固。2钢筋笼焊接桩身加劲箍采用单面搭接焊，搭接长度为10d，加劲箍与纵筋采用点焊连接，纵筋接长钢筋采用双面搭接焊，焊缝长度5d，接头相互错开35d，同一截面内接头面积百分率不应大于50%。支护桩主筋保护层为70mm，钢筋焊接工艺和质量验收按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）有关规定执行。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。搭接焊的技术要求如下：（1）箍筋采用HPB300一级钢筋，加强筋、主筋采用HRB400三级钢筋。（2）一级钢筋与二级钢筋焊接采用E43系列焊条，三级钢筋焊接采用E50系列焊条钢筋焊接使用的焊条。（3）焊接成型时，焊接处无水锈、油渍，焊缝饱满，焊缝长度及高度必须符合有关规定。（4）设置在同一构件内的受力钢筋焊接接头必须相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm区段内，同一根钢筋不得有两个接头。在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的的百分率，受拉区不超过50%，受压区不限制。（5）搭接焊接头外观检查结果，应符合下列要求：1）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。2）接头处不得有裂纹。3钻机定位将桩机移到指定桩位，对中。当地面起伏不平时，应调整支腿或平台基座，使桩机底座保持水平、钻杆保持垂直。一般桩位误差不宜超过20mm，钻杆垂直度偏差不超过1.5%。4钻进成孔关闭钻头阀门，启动卷扬机下放钻杆至钻头触及地面时，启动钻机锤头，将钻杆旋转下沉至桩底设计标高。5灌料、提升当钻机钻至桩持力层时，开动混凝土输送泵灌料，当输送管及钻杆芯管充满混合料后开始启动卷扬机匀速提升钻杆，边灌料、边提升，直至施工设计桩顶标高，提升速度宜控制在2m/min～3m/min，严禁先拔管后灌料，掌握好灌料与提钻的时间差，尽量避免提升灌料过程中停机待料现象。在流塑性土中要控制提钻速度，保证成桩质量。6停灌桩顶标高、移机下一桩位尽量控制好桩顶标高停灰面这一环节，在达到技术要求的条件下，做到尽可能少浪费混合料。长螺旋成孔压灌注桩采用间隔成桩的施工顺序：第一步：A1→A2→A3→……→An第二步：B1→B2→B3→……→Bn2）旋挖钻孔灌注桩施工方法序号工序施工方法1桩位放样用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋钢筋标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。2埋设套筒用全站仪测定钻孔桩桩位，并放出护桩，然后利用护桩控制护筒位置，使护筒的十字中心与拉位中心一致，护筒埋设采用人工挖坑，一般挖深在1.5m～2.0m，且高出地面标高0.3m。钢护简直径比钻孔灌注桩略大20～30cm左右，放置护筒后四周回填并夯实，保证进水后不漏水。护筒采用10mm厚的钢板加工制作，埋设后应复核校正，平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。3钻机就位本工程采用旋挖钻，钻机就位前，应对钻机座找平和加固，并安好枕木。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因并处理。就位后用棉线通过桩护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，然后调整钻架，使钻架上起吊钻锥中心及桩孔中心位置刚好在一条铅锤线上，偏差不大于1cm。钻机精确就位后，固定好钻机。4泥浆制备（1）将膨润土、水、纯碱按比例制成原浆。根据施工经验：立方泥浆中膨润土的含量为6～8%，纯碱的含量为膨润土含量的3～4%。先将一定量的水加入泥浆制备箱中，再按比例加入膨润土，高速水流在池内搅拌30分钟，使膨润土颗粒充分分散后，再按比例加入纯碱进行充分搅拌制成原浆。5旋挖机成孔（1）钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，注入已配备好的泥浆后，再进行钻孔。（2）开始钻孔时低档慢速钻进，注浆钻到护筒下1m后，再以正常速度钻进，在钻进过程中始终保持孔内水头压力，技术人员值班详细记录钻进中地质变化情况，每钻进2m，捞取钻渣样品，观察沉渣性质，当土层发生变化时，放慢钻进速度，查明土质，以便与设计资料核对。（3）钻进严格按规范施工，整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.8m，并低于护筒顶面0.3m，应及时补水。钻进结束后须用检孔器检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应调整钻机位置再继续钻进。（4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。（5）在钻进成孔过程中要经常检测性泥性能指标，泥浆性能指标不符合要求时，应及时置换。6检孔和清孔（1）钻孔达到设计深度要求，通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求，如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查，经自检合格后，通知监理工程师进行验孔。孔径采用探孔器进行检测，探孔器采用φ8和φ20的钢筋制作，其直径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。（2）检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明成孔合格。验孔合格后，立即进行清孔，清孔时注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔次数一般进行两次，第二次清孔在灌注混凝土前进行。7钢筋笼制作与安放（1）预先将主筋下料、对焊或套筒连接成图纸所需长度，然后吊放于主筋储料架上，将盘筋吊于放线架上。（2）工人将主筋抖落分布于分料盘的圆周上；同时，穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内；并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。将盘筋穿过矫直机构至与主筋交叉焊接固定。（3）固定盘和移动盘同步旋转运动，移动盘同时向前移动，这样盘筋自动缠绕在主筋上，同时进行焊接，从而形成钢筋笼产品。（4）切断绕筋：移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离；松开主筋与移动盘模板导管的螺栓；移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离配套电动扳手。（5）降下液压支撑卸笼，采用机械吊下或人推滚下。8钢筋笼安放采用QY25型吊车安放钢筋笼。利用吊车正副钩两点起吊钢筋笼，待钢筋笼离地面一定高度后，副钩停止起吊，利用正钩继续起吊直至把钢筋笼吊直。钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢入孔；钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理，严禁猛起猛落强行下笼。钢筋笼入孔下放至顶端高出地面1.5m左右时，穿入型钢把钢筋笼固定在孔口。吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋对准并保证上、下轴线一致，同时使上下节钢筋笼的对接定位主筋对准并利用直螺纹连接。连接接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。相邻接头的间距不小于35d。9导管安装及二次清孔（1）本工程水下砼灌注采用导管法，拟投入的导管为内径300mm的丝扣连接导管，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m，导管底端距孔底0.2～0.4m左右，导管在连接处应牢固，设置密封圈。每根桩灌注前对导管必须进行试压，试压压力不小于2.0MPa。（2）下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数；下放导管时，要逐根检查导管的密封圈，每个接口处均放置两个密封圈，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.3～0.5m；导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管进行二次清孔，利用空压机向导管内压送空气，使沉渣悬浮，直至孔底沉渣厚度达到要求。10混凝土浇筑（1）安装集料斗：二次清孔完毕后，先安装灌注架和初灌料斗，然后将大料斗放置在合理位置。（2）放置塑料薄膜：在初灌料斗底部铺设1.0㎡左右的塑料薄膜，并用木塞塞住料斗底口，初灌时拔出木塞即可。木塞由专人负责安放及拔出。（3）初灌前除集料斗内装满混凝土外，同时在初灌大料斗内放满混凝土。（4）拔出木塞，开始灌注混凝土，拔出木塞后注意观察泥浆液面变化情况，如果泥浆液面升高较少，说明塑料薄膜堵管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆液面与外面平齐，说明开盘失败，泥浆发生倒流，需要吸出混凝土后，重新开盘。（5）混凝土面测量：混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时用混凝土灌注量计算值进行复核，如二者误差较大时应找出误差原因，排除影响灌注的因素，再继续进行灌注。用测锤测量时应在钻孔内四周多点测量，并取测点中的低点作为拆除导管的依据。（6）导管的拆除：根据施工规范要求，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在2～6m之间。导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后及时清洗，以备下次再用。（7）混凝土灌注标高的确定：混凝土的实际灌注标高要高于设计标高2.0m以上（暂定），以保证桩顶部位混凝土强度。混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。3）冠梁施工方法序号工序施工方法1清土凿桩头桩体灌注3～7天后采用小挖机挖土至连梁底，凿除桩顶浮浆及多余桩身混凝土，保证桩主筋伸入冠梁的长度满足设计要求。人工清理混凝土交界面、加强新旧混凝土结合、提高抗渗能力。2钢筋安装按设计和技术规范进行施工，主筋接头采用绑扎连接、连接点结合冠梁的受力特点错开放置，严格控制保护层厚度。3模板支设模板采用15mm厚木模板，主龙骨采用直径48mm钢管，间距900mm，次龙骨采用50×100mm木枋，横向布置，间距250mm。上部采用横向钢管进行拉接，下部埋入土基中500m。采用斜撑进行固定。4混凝土灌注及养护混凝土浇筑过程中及时振捣密实、随浇筑随用抹子压实抹平。安排专人看护、及时处理各类问题。混凝土浇注完毕后12小时内，薄膜覆盖并洒水养护。4）锚索施工方法序号工序施工方法1钻机成孔采用套管钻进机成孔，隔孔跳打施工，钻进过程随时检查、校核、调整角度并采取小功率推进，确保孔位角度偏差控制在1°以内。2安放锚索安放锚杆时抬起后端与孔角度一致缓缓插入防止扭弯，注浆管随锚杆一同放入孔内，管端距孔底50～100mm。3一次注浆、二次补浆一次常压注浆采用孔底返浆法，边灌注边拔出注浆管，管口始终处于浆液下面，待浆液溢出孔口全部拔出。待浆液硬化后进行二次压力注浆，保证浆液注满锚固体。4张拉锁定锚固体与台座混凝土强度均大于75%设计强度，方可进行张拉，张拉荷载分级逐步施加，张拉至最大张拉荷载值后，持荷5～10分钟检测是否有预应力损失，若有及时进行补偿张拉，然后进行卸荷锁定。5）喷射混凝土施工方法序号项目施工方法1喷射混凝土顺序喷射时自下而上，即先坡脚后坡面，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，详见下图：2技术要求（1）施工前先将坡面按设计要求清理干净、平整。（2）机械开挖后，应辅以人工修正坡面，坡面平整度的允许偏差为±20mm，在喷射混凝土之前，应清楚坡面及桩间虚土。（3）采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7%，水泥与砂子比例为1：4，喷射厚度30～50mm。（3）钢筋网保护层厚度不小于10mm，采用绑扎搭接，搭接长度不小于200mm。（4）喷射作业应分段分级依次进行，喷射顺序应自上而下，从里到外，逐次增厚，一次喷射厚度不宜小于20mm。（5）面或桩间设置泄水孔，泄水孔用100mmPVC管，采用碎石反滤层。根据现场水量大小，需要时可加密泄水孔。基坑降水施工方案（1）工程概况项目概况项目概况降水井数量26井间距12m井深26m开孔直径600mm成井直径400mm井管混凝土管+钢筋竹笼过滤器降水井平面图及降水井结构图（2）施工部署序号施工部署1本阶段主要施工内容为降水井施工及管道安装，降水井周围支护桩施工完毕后即可进行降水井施工，降水井由东南角开始按照顺时针顺序进行施工。降水井施工完毕后进行水泵、管道安装及调试。2本阶段配备1台冲击钻机进行降水井施工，配备一台挖掘机配合降水井材料倒运。降水施工部署示意图（3）工艺流程（4）施工方法序号工序施工方法1放线定井位、成孔根据设计的降水井平面布置图，定出每一个深井的准确位置，钻机依中点位置就位。采用冲击钻机成孔，钻进前先对钻机进行垂直度校验，确保钻杆垂直度符合要求，垂直偏差不得超过1%。2下放井管将事先制作好的井管，利用钻机自身设置的卷扬机分段下设，接头采用对接安装牢固，井管直下到井底，位置应在井孔中间，井管顶部比自然地面高出300mm左右。3填滤料井管与井孔之间环状间隙直径为2～4mm小粒径石屑滤料，以增强过滤效果。4井管四周填实环隙上端2m段填粘土封闭密实。5洗井、安装潜水泵用清水泵向管井内注入清水，将泥浆置换出来，达到洗井的目的。将潜水泵安装于井底，吸水管底端应装止阀，设于管井抽水的最低水位以下，上端连同出水管用钢板箍固定于管井上端。6降水降水时应对管井进行分组，每组电源集中在一个配电盘上，单泵单阀，专人管理，在抽水过程中应经常对设备进行检查。土方工程施工方案（1）工程概况序号概况1土质概况根据现有图纸，本工程裙房及主楼地基为天然地基，以⑤粗砂层或⑤砾砂层作为天然地基持力层，基础底标高为-10.80m、-11.70m，地基承载力特征值fak=450kPa或480kPa。现场各层土质概况如下：土层名称及编号土质情况杂填土①Q4ml杂色，主要由黏性土、碎石和砖块等组成，含较多植物根茎和有机质，稍湿，结构松散。该层分布连续，层厚1.5～3.5米，堆积年限约3.0年。粉质黏土②Q4al黄褐色，灰褐色，含氧化铁矿物，局部相变为粉土或夹中砂薄层，干强度、韧性中等，无摇振反应，切面稍有光泽，软可塑状态，局部软塑状态，中等压缩性。该层分布连续，层厚0.40～2.60米。粗砂③Q4al黄褐色石英、长石质，颗粒较均匀，磨圆度较好，含黏性土矿物或与黏性土互层，稍湿，一般为中密状态。该层分布不连续，层厚为1.40～3.30米。中砂③1Q4al黄褐色，石英、长石质，颗粒较均匀，磨圆度较好，局部相变为粗砂，含黏性土矿物或与黏性土互层，稍湿，一般为稍密状态，局部中密状态。该层分布不连续，层厚为0.30～3.10米。砾砂③2Q4al黄褐色，石英、长石质，局部夹黏性土薄层，级配好，颗粒不均，亚圆形，一般粒径0.5～20mm，含约占全重30～60%左右、粒径20～40mm的卵石，充填中粗砂，稍湿，。该层分布不连续，层厚0.40～1.10米。砾砂④Q4al黄褐色，石英、长石质，含黏性土，级配好，颗粒不均，亚圆形，一般粒径0.5～20mm，含约占全重30～60%左右、粒径20～40mm的卵石，充填中粗砂，稍湿，。该层分布不连续，层厚2.00～4.70米。粗砂④Q4al黄褐色石英、长石质，颗粒较均匀，磨圆度较好，含黏性土矿物，稍湿，密实状态。该层分布不连续，层厚为0.30～4.70米。粗砂⑤Q3al黄褐色石英、长石质，颗粒较均匀，磨圆度较好，含黏性土矿物，稍湿-饱和，密实状态。该层分布连续，层厚为0.40～3.80米。中砂⑤1Q3al黄褐色石英、长石质，颗粒较均匀，磨圆度较好，含黏性土矿物，稍湿-饱和，密实状态。该层分布不连续，层厚为0.10～1.60米。粉质黏土⑤3Q4al灰黄色，灰色，硬可塑状态，该层分布不连续，层厚0.10～2.20米。砾砂⑤3Q3al黄褐色，石英、长石质，夹黏性土薄层，级配好，颗粒不均，亚圆形，一般粒径0.5～20mm，含约占全重30～60%左右、粒径20～40mm的卵石，充填中粗砂，饱和，。该层分布连续，层厚1.2米。2土方施工概况本工程土方开挖主要包括整体土方大范围开挖、土方清槽及土方外运施工等。本工程土方回填主要包括地下室土方肥槽回填，回填土整体以机械回填为主，局部空间狭窄区域采用人工回填。要求采用3:7灰土C15素混凝土回填，禁止采用建筑垃圾回填，其中灰土分层厚度不大于250mm，压实系数不小于0.94。基坑平面示意图基坑剖面示意图（2）施工部署序号施工部署1土方开挖及锚索施工时，现场划分为二个区段：首先进行Ⅰ段的土方开挖，为锚索施工提供工作面，Ⅰ段土方开挖完毕后，进行Ⅱ段大面积土方开挖。Ⅰ段土方每次开挖至锚索以下200mm后，进行锚索施工，待锚索锚固体达到张拉强度，并完成张拉后，进行下一层土方开挖施工。锚索施工过程中同时进行喷护施工。2本阶段配置1台挖掘机配合冠梁施工，2台反铲挖掘机负责大面积土方开挖施工，10台自卸车配合进行土方外运，2台工程钻机进行锚索施工，2台混凝土喷射机进行喷射混凝土施工。3具体每段施工顺序为：土方开挖及锚索施工分段示意图第一阶段：本阶段进行冠梁土方开挖及冠梁施工，第一层土方开挖及时插入施工，由东南角向西北角进行施工。共配置2台反铲挖掘机进行冠梁土方开挖施工，1台自卸车配合冠梁土方外运施工。第二阶段：本阶段进行第一层土方开挖、锚索及喷护施工。优先开挖基坑四周Ⅰ段土方，为锚杆施工提供作业面，再进行中间区域Ⅱ段大面积土方开挖。土方开挖至锚索以下200mm后，进行锚索施工，待锚索锚固体达到张拉强度，并完成张拉后，进行下一层土方开挖施工。锚索施工过程中同时进行喷护施工。共配置2台反铲挖掘机进行土方开挖施工，10台自卸车配合进行土方外运，2台工程钻机进行锚索施工。本阶段土方开挖基底标高为-3.20m，局部区域为-5.20m。本阶段需预留出土坡道，坡道坡面宽7m。第三阶段：本阶段进行第二层土方开挖、锚索及喷护施工。优先开挖基坑四周Ⅰ段土方，为锚杆施工提供作业面，再进行中间区域Ⅱ段大面积土方开挖。土方开挖至锚索以下200mm后，进行锚索施工，待锚索锚固体达到张拉强度，并完成张拉后，进行下一层土方开挖施工。锚索施工过程中同时进行喷护施工。共配置2台反铲挖掘机进行土方开挖施工，10台自卸车配合进行土方外运，2台工程钻机进行锚索施工。本阶段土方开挖基底标高为-6.20m，局部区域为-7.70m。本阶段出土坡道延长。第四阶段：本阶段进行第三层土方开挖、锚索及喷护施工。优先开挖基坑四周Ⅰ段土方，为锚杆施工提供作业面，再进行中间区域Ⅱ段大面积土方开挖。土方开挖至锚索以下200mm后，进行锚索施工，待锚索锚固体达到张拉强度，并完成张拉后，进行下一层土方开挖施工。锚索施工过程中同时进行喷护施工。共配置2台反铲挖掘机进行土方开挖施工，10台自卸车配合进行土方外运，2台工程钻机进行锚索施工。本阶段土方开挖基底标高为-9.20m，局部区域为-10.20m。本阶段出土坡道继续延长。第五阶段：本阶段进行第四层土方开挖施工。共配置2台反铲挖掘机进行土方开挖施工，8台自卸车配合进行土方外运。本阶段土方开挖基底标高为-10.65m，局部-11.55m（预留300mm厚土体人工清槽）。本阶段出土坡道延长至坑底。第六阶段：本阶段进行人工清槽，坡道位置土方开挖、锚索及喷护施工。坡道首先由低到高进行土方开挖，采用阶梯型挖土形式，拆除时将挖掘机设在坡顶、中间、底部区域，相互转土直至拆除完成。依次将最底部土体挖出。共配置2台反铲挖掘机及1台长臂挖掘机进行土方开挖施工，4台自卸车配合进行土方外运，1台工程钻机进行锚索施工。本阶段人工清槽基底标高为-10.95m，局部为-11.85m（考虑垫层及防水保护层厚度）。本阶段持续进行坡道位置土方开挖。第七阶段：本阶段集中进行坡道附近的土方开挖及锚索、喷护施工，同时进行土方清槽施工。通过长臂挖掘机进行土方开挖，挖掘机布置在基坑边，距离支护桩1m。共配置长臂挖掘机进行土方开挖施工，2台自卸车配合进行土方外运，1台工程钻机进行锚索施工。本阶段坡道土方开挖完毕，坡道位置锚索及喷护施工完毕，支护施工及土方施工全部完成。4）土方回填施工部署序号施工部署1土方回填整体按照东南角→西北角顺序进行施工，为分2个施工段进行施工。整体以机械回填为主，局部空间狭窄区域采用人工回填。土方回填施工顺序（3）工艺流程（4）施工方法1）土方开挖施工方法序号工序施工方法1测量放线测量人员根据控制点和施工图设计坐标及轴线设置好精确、方便和牢固的平面控制点，确定出基础的对角点坐标，并在开挖基坑的两个对角各打两个木桩标定；按基础外边线及每边加工作面定出基坑开挖下口线。2分层开挖根据基坑支护设计与总体部署，在垂直方向分步分层开挖、水平方向分区开挖，严格每层、每步土方的高度，保证预应力锚杆及时插入。3搭设基坑安全防护基坑开挖深度超过2m时，搭设基坑临边防护，临边防护采用工具化防护围栏，杜绝安全风险。4人工清槽基坑开挖预留300mm厚的土体进行人工清底，该部分土体按“分层、分区、分块、分段、分时”的原则，利用“时空效应”，将预留土体限时、对称且平行开挖，每块土体从开挖至垫层浇捣完毕用时控制在24h之内。5坡道拆除大面土方开挖完成后，投入长臂挖掘机配合进行坡道拆除。拆除时将挖掘机设在坡顶、中间、底部区域，相互转土直至拆除完成。2）土方清槽施工方法序号项目施工方法1测量放线开挖到距槽底30cm以内后，测量人员抄出距槽底30cm的水平标志线，然后每隔5m间隔在纵横两个方向上布设钢筋标高桩、拉线，在清理底部土层时用它们来控制标高，钢筋标高桩上的标高向下300mm即为设计基底，每班或每天测设钢筋控制桩时均应从水准点进行引测，严禁直接从钢筋标高桩上引测标高，以防产生误差。钢筋标高桩用φ12以上的钢筋制作，入土深度保证标高桩牢固，露出基底上不少于350mm。2淸槽（1）土方开挖清槽过程中，先用小挖机开挖，机械开挖在接近槽底时，用水准仪控制标高，预留10cm土层人工开挖，以防止超挖。（2）人工清槽要跟随在机械后面，人随机走，雨季施工时，要加强对边坡的保护。（3）预留的土体按“分层、分区、分块、分段、分时”的原