灯泡贯流式水力发电机组安装工艺导则模板

灯泡贯流式水力发

电机组安装工艺导

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灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则

Guideforinstallationtechnologyofbulb

Turbinehydrogeneraingunit

DL/T5038-94

目录

1总则

2引用标准

3一般规定

4典型灯泡贯流式水轮发电机组正式安装工艺流程

5埋设件安装

6主轴安装

7导水机构安装

8转轮安装

9转轮室安装

10接力器安装

11受油器安装

12转子安装

13定子安装

14顶罩（灯泡头与冷却套的组合体）安装

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15支撑安装

16机组试运转前的调试

附加说明

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1总则

1.o.1本导则适用于单机容量为5MW以上和转轮

名义直径为3.5m以上非整体到货的灯泡贯流式水

轮发电机组安装调整工作。

1.0.2本导则是根据《水轮发电机组安装技术规

范》(GB8564-88)并按典型灯泡贯流式水轮发电机

组安装工艺而编制。对其它结构灯泡贯流式水轮发电

机组安装调整可参照执行。

1.0.3执行本导则不影响经有关部门审定的新技术

和新工艺的采用。

2引用标准

GB8564-88水轮发电机组安装技术规范

DL5017-93水利水电工程压力钢管制造、安装及

验收规范

SD263-88焊工技术考核规程

SD287-88水轮发电机定子现场装配工艺导则

SD288-88水轮发电机组推力轴承、导轴承安装

调整工艺导则

3一般规定

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3.0.1机组安装前施工人员应对制造厂提供的机组

安装图及有关技术文件进行会审。

3.0.2施工场地应进行统一规划。设备的运输、保

管应按“水轮发电机组包装、运输、保管条件”执

行。在施工现场放置设备，应考虑放置场地的允许承

载能力。

3.0.3按现场条件选择设备吊装方法并拟定大件吊

装技术措施。

3.0.4机组安装所用的材料，必须符合图纸规定，对

重点部位的主要材料应具有出厂合格证；如无出厂合

格证或对质量有怀疑应予复验，符合要求后方准使

用。

3.0.5凡参加主焊缝焊接的焊工应按SD263-88

的规定考试合格。焊接施工工艺，如制造厂无特殊规

定,应遵照DL5O17-93的有关工艺方法。

焊接时接地线应接到被焊部位上，不得利用接地网

或建筑物内的预埋钢件作连接导线。

3.0.6对设备组合面应用刀形样板平尺检查无高

点、毛刺,合缝间隙应符合GB8564-88中2.0.6条的

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要求。

3.0.7设备部件应进行全面细致的清扫检查。对精

加工面上防护油脂应用软质工具刮去油脂，不允许用

金属刮刀、钢丝刷之类工具进行清除工作；零部件加

工面上的防锈漆,一般使用脱漆剂之类的溶剂清除。

对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核，具

有制造厂保证的整体组件可不解体清扫检查。

3.0.8对设备各部密封槽应按图纸尺寸校核,用于油

系统的橡胶密封条应进行耐油性能鉴定。密封条对接

错口不应大于0.1mm,对口粘接强度可用拉伸和扭转

方法检查。

3.0.9各部连接螺孔安装前应用相应的丝锥攻丝一次,

各部位的螺钉、螺母、销钉均应按设计要求锁定或

点焊固定。

3.0.10设置合适数量的牢固、明显和便于测量的

安装轴线、高程基准点和平面控制点，误差不成超过

±0.5mmo

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3.0.11除准备好一般安装工具及仪器外，还应准备下列工具及测量仪器：

精度为万分之一米的钢尺；

b.J2型经纬仪；

c.S3型水准仪；

d.长度为150mm和300mm刀形样板平尺；

e.带磁性座的精密测量尺。

4典型灯泡贯流式水轮发电机组正式安装工艺流程

典型灯泡贯流式水轮发电机组结构如图1所示。其止式安装时工艺流程如图2、图3所

示。若结构不同或因施工需要，亦可采用其他安装工艺流程。

图1典型灯泡贯流式水轮发电机组总图

】一灯泡头,2一冷却套；3一翌板;4-导流板；5一定子,6—水轮机进入孔,7-外配水环.8一拐臂；9一连杆门0・

调速环,11一转轮室；12一伸缩节；13一尾水管44一泄水tth15一转轮叶片.16—转轮体；17一导叶；18—转轮侧

导轴承,19一导水锥,20—内配水环;21—主轴保护罩,22一推导组合粕承,23一转子;24—支持环125一受油器；

26一中间台板,27—基砒支撑；28一墩子皎板;29一座环内壳,30—前锥体,3】一座环外壳132一座环下部支柱

5埋设件安装

5.1设置安装控制基准线

5.1.1安装前应按施工图纸，依据经校核过的机组中心轴线和转轮中心线标出安装控制基

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图2灯泡贯流式水轮机安装工艺流程

准点（或线），见图4。多台机组安装宜一次标出。

5.1.2安装尾水管和座环的控制基准点（或线），一般取距其法兰面设计位置约300mm。

5.2尾水管安装（图5）

5.2.1检查尾水管管口的最大与最小直径差应符合要求，法兰面上的X-X和Y-Y标记

应准确，内部的加固支撑应牢固。在管口丫一丫方向焊接中心架，以法兰面上连接螺丝孔的

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图3灯泡贯流式发电机安装工艺流程

1一座环（管型壳一尾水管；3—测量控制点,4一钢板；5-高强度混震土;6—控制线；7-冲眼

节圆为准找中心，钻一直径约2mm小孔或锯一锯口，以各挂中心线用。

5.2-2分节吊入安装的尾水管,先把带有短管的尾水管第一大节安装就位，找正其中心、高

程和里程并初步固定。然后依次吊入其余各节进行安装,节间对装要求应符合DL5017-93

中4.1.8条的规定。

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4±A=a+6（式中△为允许偏差九尾水管中心高程=仪高+4

5.2-3按照DL5017-93中6.3条的规定工艺进行尾水管各环缝的焊接，并采取焊连接板

等有效措施,保证管口法兰的平面度符合要求。如设计允许，亦可待混凝土浇筑并达到设计

强度后，进行管口第一大节的环缝焊接。

5.2-4进行尾水管的整体找正，如图5所示。通过测量X-X标记的高程和丫一丫标记的

左右偏差找正中心及高程，用经纬仪配以特制带磁性座的精密测量尺或挂钢琴线方法测量

管口法兰面的里程、垂直度和平面度，使其各项偏差应符合GB8564—88中表14要求.

按设计要求进行固定，调整螺钉、楔形板应点焊固定，固定后复测其法兰面的平面和垂

直度仍应符合要求。

5.2.5安装止水装置及其他附件。

5.2.6尾水管混凝土浇筑前，法兰面应涂一薄层防锈漆;螺孔内塞浸油填充物。

5.2.7尾水管混凝土浇筑应严格控制分层升高速度，在浇筑施工全过程应对尾水管法兰面

平面度和垂直度的变化进行监视，一旦发生变化应立即采取相应措施.

5.3座环安装

分件到货的座环,在安装现场进行组装、焊接，见图6.

5.3-1检测预埋件后，吊装座环下部支柱。座环下部支柱安装精度制造厂无规定时，可按表

1要求,找正后与预埋的基础板按图6要求进行焊接固定。

*1座环下苒支柱安装允许偏差

序号项目允许谟差说明

1支柱间距±5

2支柱至转轮中心线±5

3支柱至机组中心轴线±3

4支柱垂克度<5支柱与茶砒板接触应良好

5.3.2吊座环外壳下半部于支柱上进行初步找正，中心和里程允许偏差士2〜3mm；标高

允许偏差。〜+3mm.然后，用连接板与支柱临时焊接固定.

5.3-3吊装座环内壳下部，按制造厂记号找正，记号错位不得大于0.5mm.测量水平中心

平面的四角高程，其标高允许偏差0〜+5mm,相互高差不大于2mm.初调后，如制造厂未

设计对口处连接螺栓应用连接板焊接稳固.

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图6座环安装

1一座环外壳，2一进入孔.3一前椎体;4一座环内光E—钢琴线:6-基破支座一尾水管闰一重一间距管，

10-前雒体中心架.11一座环下部支柱,12一座环外壳下部；13-懊形板“4-固定板；15一座环下部支柱,16—基础锚座

12〜16为座环下部支柱详图

5.3-4将下部两块侧向瓦块分次吊入•在侧向支撑预埋件上焊接拉紧器。按制造厂预装时

侧向瓦块与内壳间的间定记录或图纸要求进行调整，合格后临时固定。

5.3-5吊入内壳上部进行内壳组合，制造厂无特殊规定时，组合面涂白铅油或密封胶。按设

计值紧固组合螺栓,拧紧次序应从中间向外，先内侧后外儡分几次拧紧。内壳组合后，其上下

游法兰面错牙不应大于0.1mm。

5.3-6吊入外壳上部.上梯形柱同下梯形柱同样方法找正、定位。

5-3-7吊入外壳上部两侧向瓦块，按焊缝坡口对口要求初步找正、定位。

5.3-8进行座环内外壳上、下部梯形柱焊接。焊接工作应严格遵照按制造厂技术要求制定

的技术措施进行焊接。媒缝应按DL5017-93规定的一类焊缝质量要求进行质量检查。

5.3-9焊接座环外壳组合焊缝.两侧向瓦块间的对接纵向焊缝只进行对口暂不焊接，待前

锥体对口合格后再进行嫁接。

5.3-10吊入前锥体,通过专用中心装置与内壳下游侧法兰相对固定。测量、调整前锥体法

兰面X-X高程应与内壳下游侧法兰面X-X线等高。进行前锥体与座环外壳环形焊缝对

口工作，其错口不大于2mm。

5-3.11焊接外壳两侧向瓦块间的纵向焊缝和前锥体调隹螺栓。

5.3-12安装座环内外壳间的支撑及尾水管侧基础支座与前锥体法兰面之间的间距管。

5.3.13座环整体找正.

5.3.13.1带有前锥体的座环调整前应具备的条件和准备工作：

a.外壳组合焊缝和前锥体与外壳连接的调整螺栓等均已焊好；

b.内外壳之间的支撑已安装并调整;

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C.调整间距管，使间距管法兰与基础支座间隙为2〜3mm；固定间距管法兰的六角螺灯

头与法兰间间隙为2〜3mm，如图7所示；

&割去侧向支撑与外壳固定用的临时支撑和拉紧器；

e.割去外壳与下部支柱的临时连接板；

f.按相似三角形算出内壳标高、中心、平面度和垂直度调整系数及相互间影响关系'

5.3.13-2座环内壳调整步骤和方法：

a.内壳高程找正。尾水管先于座环安装时,

则标高以尾水管法兰中心为基准高程。测量、调

整内壳下游侧法兰面X-X线的高程。

b.内壳中心找正。内壳中心偏差可用拉钢

琴线通过电测法测定（如图6所示）或用经纬仪

测内壳下游测法兰丫一丫线。

C.内壳下游侧法兰面平面度、垂直度和里

程找正。用经纬仪配以精密测量尺进行测定或

用挂钢琴线测量方法。根据所得测值，结合高

程、中心的实测值统一计算调整，需反复调整直

图7间距管间隙调整

至座环内壳安装质量全部符合制造厂或1一间距管U-调整螺栓,3一间距管法兰■基础支座

GB8564-88质量要求。

&按拟定的焊接次序和方法进行焊接固定，并用经纬仪监视内壳下游侧法兰面的平面

度和垂直度变化。

5.3-13-3前锥体调整。其法兰面的垂直度和平面度用经纬仪或用挂钢琴线方法测定，一般

先粗调后精调，调整时应防止座环内壳法兰面垂直度和平面度的变化。

5.3.14安装止水橡皮和其他部件。

5.3-15浇筑混凝土。浇筑时应遵照5.2.7条要求。

6主轴安装

6.1主抽组装

6.1.1主轴组装准备。

6.1.1.1按制造厂提供的布置图将支承架布置在桥式起重机（以下简称桥吊）起吊范围内

的安装场混凝土平整地面上（如图8所示）。

6.1.1.2用专用吊具将主轴吊于支承架上，转动主轴使主轴上的推力环键槽位于轴上方.

6.1.1.3调整主轴水平，一般要求不大于0.5mm/m,并将支撑管修割后焊于支承架上，摩

管与主轴间衬以软质材料。

6.1.2推力环组装。

6.1.2.1清扫并检查推力环与主轴配合的尺寸，装配平键.

61・2.2将推力环下半部用桥吊吊起，使其保持基本水平，配合止口处涂二硫化铝润滑脂。

当进入止口后在两端用螺旋千斤顶轻顶靠于主轴。

6.1.2.3吊起推力环上半部，合拢上下组合面,注意装配记号，打入销钉，将组合螺栓对称

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1一支承架,2-推导组合轴承,3-主轴；4一起吊中心,5—支撑架;6—内配水环,7-转轮测导轴承-导水谯；

9一上部固定吊板,10一下部支承板一朗形支承板；12—支撑管；13.一硬质垫木

地从外侧至内侧分几次均匀拧紧至设计伸长值。

6.1.2.4组合缝用0.05mm塞尺检查,外侧应无间隙其余部分允许有不长的局部间隙。用

刀形样板平尺检查摩擦面接缝处应平整，错牙值应不大于0.02mm，且按动转动方向检查,

后一块应低于前一块。

6.1.2.5用内径千分尺测量推力环与主轴法兰面间的距离，如图9所示，检查其垂直度，偏

差不超过0.05mm.

6.1.2.6安装推力环盖板,并应防止物件遗留在推力环

腔中，固定螺钉按设计要求拧紧和锁定。

6.1.2-7需要在现场研刮正、反推力瓦时，则应在推力

环正式组装前按制造厂要求或GB8564-88和SD288-

88有关要求进行.

6.1.3安装推导组合轴承（图10）。

清扫轴承壳和轴瓦，各进排油孔应仔细清扫干

图9推力环垂直度检有6.1.3.1

I一主油法兰,2-内径千分尺，2—推力开净,不允许残留铁屑和杂物•并用压缩空气检查油路是否

正确、畅通，然后用丝堵和盖板堵上孔口。

6.1.3.2检查各配合尺寸应符合图纸要求。

6-1-3.3安装反推力抗重支柱环，环分半面与轴承壳分半面一致。用塞尺检查其与轴瓦间

间隙,调整位置使间隙大致相等。

6.1-3-4按制造厂规定的轴瓦编号顺序安装反推力瓦。装好限位螺钉并检查推力瓦能在一

定范围内摆动但不能被取下。

6.1-3.5安装导轴瓦。先吊导轴瓦下半部于轴颈下，用螺旋千斤顶轻顶于轴颈，再吊导轴瓦

上半部与下半部组合，吊装时应在清扫干净的轴颈上热喷混合液（润滑脂+透平油）。

6.1-3.6用长塞尺检查导轴瓦间隙，其总间隙应在设计值范围内。对需要在现场研刮的轴

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图10推导组合轴承

1一轴承馥板，2-支持环-导轴瓦,4一导轴承壳,5一调整垫；6一反推力抗京支柱环;7-反推力瓦|8-推力轴承壳I

9-盖板，10—推力不；11一正推力抗重支柱“2一调整垫灌；13—正推力抗重支柱环”4一正推力瓦

瓦按GB8564-88和SD288-88的要求进行。

6.1.3.7组合导轴承壳.将导轴瓦偏离设计位置20〜30mm，为防止反推力瓦与推力环相

微,吊轴承壳下半部,左右各用一个螺旋千斤顶顶靠于轴瓦下.吊导轴承壳上半部与下半部

组合,组合面涂以耐油密封胶,打入定位销钉，各加工面应无错牙。从内向外对称均匀分次紧

固组合螺性至设计扭矩值。

6.1.3.8把组合在主轴上的带轴瓦的导轴承壳紧靠于推力环,检查各反向推力瓦受力应符

合设计要求.

6.1.3.9将分半的推力轴承壳平放于组合场地,其底面离地高度应满足正推力抗重支柱环

固定螺钉能装入。按图组装正推力瓦并装于壳上。正推力抗重支柱定位环分半面与推力轴

承壳分半面一致。

6.1.3.10将带正推力瓦的推力轴承壳下部吊运到安装位置的下方用方木架支撑，吊推力

轴承壳上半部进行组合，按图加以密封,密封条应高出端面密封槽底面0.5〜1.0mm•端面

组合而无错牙，分次均匀拧紧组合螺栓至设计扭矩值。

6.1.3.11吊起推力轴承壳与导轴承壳组合，用链式葫芦调其水平。组合前，应再次清扫推

力环、正反推力瓦，并热喷一薄层上述混合液。组合面装匕密封条，拧紧组合螺钉，钻较销钉

孔并插入销钉。

6.1.3.12对采用加垫调整推力瓦受力的结构，应先用外径千分尺多点测量每一正推力抗

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重支柱法兰厚度,编号打上实测厚度值，同一法兰厚度差值不大于0-02mm。

6.1.3.13拧每个正推力抗重支柱上固定螺钉，使正、反推力瓦稍紧靠于推力环摩擦面上。

靠紧程度可用钢棒通过推力轴承壳上温度计插孔摇动正、反推力瓦检查，松紧应一致。

6.1.3.14在推力轴承壳与主轴间装入合适的填隙环。一般除对推导组合轴承出入孔口进

行封堵外，并用塑料薄膜将其整体包起来。

6.1.4转轮侧导轴承安装。

6.1.4.1转轮侧导轴承（图11）安装除按发电机侧导轴承安装要求外，还应按图检查导轴

承扇形支承板的内、外支承弧面的偏心值以及其与轴承座相配合的弧面接触情况。

图n转轮^导轴承

1一吊环需一轴承座,3—集油罩海一间隔套,5一调整垫片.6-1!形支撑板.7一联接螺灯泮一定位俯钉;9一温度计

6.1.4.2安装扇形支承板于轴承座上，配合面两端加入厚度为设计值台±0・1mm的钢垫

片，拧紧两端两个联接螺钉。

6.1.5内配水环与导水锥组合。

6.1.5.1清扫、检查内配水环与导水锥组合面，放入密封条进行组合。

6.1.5.2用深度游标卡尺测量组合处的外圆（或内

圆）相互高低差来检查其同心度,要求导水锥相对内配

水环在Y-Y方向有一下偏值，其值可从制造厂提供的

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轴线位置计算图上查出。

6.1.6套装内配水环与导水锥组合体。

6.1.6.1套装前在主轴上按图安装好临时支撑架

和销轴。

6.1.6.2起吊组合体并翻身,为了便于调整宜采用

前后各有一个链式葫芦的三点起吊方式，在内配水环

法兰面用方型水平器测垂直，一般应在0.5mm/m以

内。

6.1.6.3组合体套入主轴至图8所示位置,测量主

轴法兰面与导水锥端面距离，其值应符合设计值。用

临时支撑架和销轴固定组合体。

6.1.6.4利用支撑架上的调整螺钉调整内配水环

上游侧法兰内周与主轴间的距离，使上部测值比下部

测值小，其数值约为转轮侧导轴承扇形支承板偏心值

的2倍,两侧测值基本相等,其差值不大于0.1mmo

6.1.6.5调整导水锥与主轴法兰盘的间距,安装上

部固定吊板和下部支承板。螺栓拧紧后，下部支承板

和支架in间打入楔形板。

6.1.6.6组合面用刀形样板平尺检查后，在内配水

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环密封槽中装上密封条。

6.2主轴吊装

6.2.1主轴吊入前的准备。

6.2.1.1拆除妨碍支持环吊入的脚手架。

6.2.1.2将清扫、检查合格的支持环吊入机坑,

打紧组合螺钉。组合面间隙应符合GB8564-88要

求。按图钻钱销孔,打入销钉且按图要求锁定。

6.2.1.3按图纸分别在座环和尾水管内安装承重

梁和吊梁,检查吊具的销铀和孔配合，一般应有0.5mm

以上的间隙，并在座环内存放拆卸吊具用的工具及材

料。吊台车于承重梁上，检查台车高度应符合设计要

求。

6.2.1.4用刀形样板平尺检查座环与内配水环两

组合面。

6.2.1.5拆除妨碍主轴吊入的脚手架。

6.2.1.6机坑具备主轴吊入条件时,安装主轴起吊

吊具。在组装场进行主轴试吊，使起吊中心与主轴装

配重心相一致.主轴轴线基本保持水平，推导组合轴承

侧可稍偏低些。

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6.2.2主轴装配吊入。

6.2.2.1主轴吊人如图12所示。待推力轴承壳的

承重凸线落于台车上，用左右两台链式葫芦慢慢拖动

台车，同时移动桥吊小车,直至图示位置。

6.2.2.2安装吊杆、松吊钩。把吊钩移至吊板处,

再拆除吊杆，继续移动台车，待轴承壳与支持环两组合

法兰快靠近时，组合面清扫涂润滑脂并加入密封条。

用临时定位销以座环内壳法兰面的螺孔我正内配水环

位置，用起落吊钩、移动桥吊或台车对中轴承壳与支

持环配合止口。

6.2.2,3装入轴承壳与支持环连接螺钉,拧紧X-X

位置附近4个连接螺钉，并在两法兰面间加入2块设

计厚度的临时垫片。

6.2.2.4装入内配水环与座坏法兰组合螺栓，同时

检查螺孔错位情况，初步调整同心度后，打紧1/4以

上数量的组合螺栓。

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图12主轴吊入

1一支持环;2一座环内壳一吊杆.4一上部固定吊板；5一台车,6一承重梁

6.2.2.5在前锥体与内配水环间-Y方向顶以一螺

旋千斤顶。

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6.2.2.6松钩，拆除安装用具。

6.3主轴轴线调整及部件安装

6.3.1轴线调整前的准备：

6.3.1.1主轴轴线应按制造厂提供的轴线位置计

算图进行调整。从图可查得转轮侧导轴承支承点中心

位置应比理论中心线抬高A值，忽略推导组合轴承和

转轮侧导轴承支承点由主轴重量引起的偏移值。调整

时轴线每米理论倾斜值为：

B=A/L(mm/m)

式中:B——轴线每米理论倾斜值,mm/m;

A——转轮侧导轴承设计抬高值,mm;

L一—发电机侧导轴承和转轮侧导轴承中心距,

m。

6.3.1.2稍松推导组合轴承壳X-X位置处4个螺

钉和转轮侧导轴承与扇形支承板连接螺钉，使其间临

时垫片稍有松动。

稍松推力瓦抗重支柱固定螺钉和临时支撑用千斤

顶。

6.3.1.3将带有可折射目镜的经纬仪置于主轴发

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电机侧法兰盘下方导流墩上或其它合适位置。以座环

与发电机定子配合法兰面水平两测点为准，调整经纬

仪视轴线，使其两测点读数差不大于0.05mmo

6.3.1.4测量主轴法兰面的水平和垂直方向的倾

斜值，并测量座环与定子配合法兰面的垂直度及平面

度，一般按16等分布置测点，测点位置应做上记号。

根据测值，确定主轴轴线调整值时应考虑座环法兰面

的垂直方向实际倾斜值。

6.3.2主轴轴线的调整：

6.3.2.1用内径千分尺测量座环内壳下游侧法兰

内圆至主轴距离，一般测水平、垂直方向4点，其值

作为主轴调整时参考与核对。

6.3.2.2用置于主轴下方的液压千斤顶顶起主轴,

使其离开转轮则导轴承下瓦面0.2-0.3mm,以不接触

上瓦为）隹。

6.3.2.3稍松原拧紧的1/4蛆合螺栓，按计算值移

动内配水环。复测座环内壳下游侧法兰内13至主轴的

水平、垂直方向4点距,了解主轴实际调整情况。

6.3.2.4主轴轴线调整后，拧紧1/4以上内配水

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环和座环内壳组合螺栓，并使主轴落于转轮侧导轴承

瓦上。

6.3.2.5用经纬仪复测主轴轴线。符合调整值后,

打紧仝部内配水环与座环内壳组合螺杜。待导叶端面

间隙符合要求后，按图钻钱销针孔,并打入销钉。

6.3.2.6检查推导轴承壳与支持环法兰面间间隙,

应与主轴轴线须斜值相符,否则应查明原因。

6.3.3轴承配合垫的安装。

6.3.3.1主轴受载后（即转轮、转子安装后），用2

台高压手动油泵向导轴承打压（严防污物打入轴承），

待主轴顶起后迅速卸压。同法连续2—3次。卸压前

两导轴承处所加的临时垫片应处于稍松动状态，使两

导轴承能依主轴轴线调整位置。

6.3.3.2用钩头深度尺按孔测量转轮侧导轴承座与扇

形支承板间间隙值，垫片实际加工厚度比实测值小

0.1mm。对号加入合格垫片，按设计值拧紧连接螺钉,

并打入销针。

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6.3.3.3用块规和塞尺测推导组合轴承与支持环间间隙值，加工垫板厚度较实际测值小

0.1mm,对号加入合格垫板,拧紧连接螺钉并打入销钉。

6.3.4正推力瓦抗重支柱调整垫圈安装。

6.3-4.1机组盘车后，检查、调整使正反推力瓦紧贴推力环，各瓦紧度应基本一致。

6.3.4.2用深度千分尺或深度游标尺通过每个抗重支柱法兰上3个顶丝孔测量，把测值旅

号填于记录表上。抗重支柱调整垫圈厚度计算见图13。

6.343按号装入调整垫圈，固定螺钉按设计要求紧固和

锁定。

6.3-5导水锥找正、固定。

测量导水锥与主轴转轮侧法兰盘周向间隙值，其偏差

不大于实际平均间隙值的士20%。符合要求后打紧组合服

钉,并打入销钉。

7导水机构安装

7.1导水机构装配组装

导水机构组装在安装场地支墩上进行（见图14和图

图13抗重支柱调整垫圈厚度计算15）。支墩高度应满足导叶能顺利插入。组合缝放置位置要

推力轴承光;2-抗重支柱，依导水机构翻身起吊能收着桥吊大车运行方向而确定。

+设计间隙值一5（mm>7.1.1外配水环组合

式中“一调整垫图厚度.mm,7.1.1.1将清扫、检查合格的外配水环一半吊置于支墩上

深度游标卡（其进水边法兰朝下）。用螺旋千斤顶调懦水平，测出水边法

尺测量的平均值.mm,

5—用外径千分尺测制抗重支兰面水平，其偏差不大于0.2mm/m，打紧楔形板。

柱法兰平均厚度.mmM.1.2用桥吊吊起另一半块外配水环，用带两个链式葫

芦的4点起吊方式来调整水平.

7.1.1.3外配水环组合时应避免相碰，组合销钉孔错位应进行调整；不得强行打入俏钉。组

合螺栓丝杆上涂一薄层润滑脂，组合螺栓应对称分次拧紧至设计值,组合缝的质量应符合

GB8564—的要求.

7.1.1.4组合后的外配水环再用千斤顶和楔形板作整体调整，测出水边法兰面水平，其偏

差不大于0.2mm/m。

7.1.2导叶插入及拐臂安装。

7.12.1清扫外轴套和外配水环上的轴套孔。按图检查各个配合尺寸，导叶外轴承密封检

查孔（排渗漏水）应畅通。组装时轴套和轴套孔的配合面涂润滑脂或铅油。

7.1.2.2按制造厂编号安装外轴套,应注意密封检查孔的位置。按设计要求正确装配外密

封环。

7.1.2.3清扫导叶内轴承和上部轴颈，应无毛剌、高点。按图15安装导叶内密封环。

7.1.2.4锥形导叶安装。导叶插入应顺着外配水环上的外轴套孔斜度进行吊装，宜采用带

一个等式葫芦的两点包吊方式.用.图16.桶入肝导叶抽薪处应涂一硫件锢润滑脂一

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7.1-2-5用导叶轴承外轴套上3个调整

螺钉调整导叶和外配水环内表面的间隙。

按4点测量，上下应相等，中间两点应等于

设计值.调整外密封环符合设计要求。

7.1-2.6安装拐臂和导叶端盖.

7.1.2.7在导叶进水边和外配水环间垫

以比实测间隙稍厚长约100〜150mm的

非金属垫片。用千斤顶顶拐臂转动导叶一

角度，使导叶处于50%左右开度。松掉导

叶下端支撑使导叶呈悬臂状。

7.1.3调速环安装。

7.1.3.1清扫、检查调速环各部零件，注

油孔应畅通无杂物。调速环结构见图17。

调速环在外配水环上进行组装。

7.1.3.2图14导水机构组装支墩布置图

在外配水环出水边法兰面上临时固定8根1一外配水环-吊耳；3一支携

槽钢作为其组合支撑用.

7.1.3.3组合调速环.其滚珠槽不允许有错牙,组合螺钉应按设计值拧紧。

7.1.3.♦调速环密封圈接头应确保粘接牢固，并在密封圈及槽内涂润滑脂。

7.1.3.0，:速环吊装就位。将调速环调平对正滚珠槽,用塞尺检查并调整其与外配水环间

间隙符合设计要求。一般其+Y侧间隙比一y侧间隙大0.5-0.8mm,+X、-X侧间隙应大

致相等.

7.1.3-6装入钢球。调整其与外配水滚道间隙。均匀拧紧压环与调速环组合螺钉和推力螺

钉，保持调速环与外配水环间间隙不变。检查调速环，转动应灵活、无卡涩现象。并把调速环

转到导叶相应开度位置。

7.1.3.7拧下排油螺塞，向滚珠槽内注油。

7.1.4连杆安装.

7.1.4.1连杆长度的整定。连杆在专用工具上进行调整，专用工具两柱销直径可以比设计

销轴直径小0.1mm,中心距离为设计值L±0.5mmo

对挠曲连杆在调整时其偏心位置应正确；液压连杆应在油缸内充以0.3~0.4MPa气

压，活塞紧压缸盖时调整。

7.1.4.2按图安装连杆，各挠曲连杆偏心位置方位应相同。

7.2导水机构吊装

7.2.1起吊前的准备和吊入条件：

7.2.1.1清扫、检查座环下游侧法兰面。

7.2.1.2取下导叶与外配水环间的非金属垫片，通过外轴套的3个调整螺钉提起导叶，使

导叶端面紧靠在外配水环的内表面。

7.21.3外配水环起吊前（如用一台桥吊起吊）需经过计算将支微高度作相应的改变。

7.2-1.4对吊具及配合部位进行核对.

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图15导叶轴承'

】一球较轴承,2一外他封不紧固螺打,3一宙封圈；4一拐臂,5一端盖,6一■［塞,7一连杆,8—外保护套,9一压环；

10一导叶外轴套一密封检杳孔“2一调整蛰陶，13一外配水环“4一内保护套,15—外密封环，

16—外密封环推力螺畅,17一导叶.18—导叶内轴承,19一导叶内宫时环：20-内配水环,21一导叶内惆轴

7-2-1.5起吊前,再次清扫、检查外配水环进水边法兰面、密封槽。

7.2.1-6主轴轴线已调整完毕。

7.2.2导水机构吊装就位。

7.2.2.1顺着桥吊大车运行方向竖立外配水环，此时应对支墩位置法兰面进行清扫、检查,

并安装密封条及槽内涂润滑脂。

7.2.2.2外配水环吊入机坑就位，拧入组合螺钉。测量并调整y-y及X-X4个方位导叶

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1一千斤一专用尾座,3-导”；4一彼式翻芦”一桥吊吊的J6一外配水环；7—专用套简,8—快形板

1一连杆一调速环;3-压镰；4一演珠;5—外配水环

与内配水环间的端面间隙,基本符合要求后，拧1/4数最组合螺钉后松钩。

7.2.2.3安装导叶内轴承。将导叶外轴套上3个调整螺钉拧松至导叶能活动。用挂在尾水

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管法兰面上的手扳葫芦或千斤顶来调整导叶小端，装上导叶内俏轴，其配合面涂铅油。

7.2.2.4转动调速环，全关导叶（如用了液压连

杆，则应先充油压）。测量导叶端面间隙，每片导叶

测8点见图18。可转动内配水环或外配水环，使

导叶端面间隙符合设计或GB8564-88中的要求

（如转动内配水环则需对主轴轴线重新复测、调

整〔端面间隙符合要求后，打紧全部内、外配水环

与座环的组合螺钉，配装销钉.

7.3调速环间隙调整

调速环随外配水环吊入机坑后，复测和调整

其与外配水环间的间隙,使其符合设计要求。

7-4导叶间隙处理

7.4.1导叶端面间隙处理。

7.4.1-1导叶内、外端面间隙按设计值进行调

整。通过导叶外轴套上调整螺钉来调整端面间隙,

沿圆周测点。装入与实际间隙相差不大于

图18导叶端面间隙测量4

】一外配水环:2-导叶一内配水环±0.05mm的调整垫片，拧紧连接螺钉。

测量主轴在无负荷（即未装转轮和转子）且导

叶在全关和全开位置时的端面间隙值。

7.4-1.2导叶端面间隙局部过小时,打磨外配水环内表而直》•符合要求。

7.4.2导叶立面间隙处理.

7-4.2-1转动调速环珞导叶全关。用塞尺测量相邻两导叶向上、中、下3处间隙，并调整，

以符合GB8564-88中4.3.3条的要求。

7.4.22测量导叶立面间隙符合要求后的连杆长度。

8转轮安装

8.1转轮组装'

转轮分件到货时，应在安装场地进行组装.转轮如图19.•

8.1.1清扫、检查转轮体组合面及连接螺孔.对已在制造厂内进行过压力试验的轮叶密封

装配,并经用户确认可不进行分解清扫.

8.1.2将经清扫并检查过配合尺寸的整体止漏环，套入转轮组装用钢支墩。

8-1-3转轮体找正。用专用起吊工具将与主联接的法兰面朝下的转轮体吊于钢支墩上，支

微与转轮体之间应垫以软质材料和楔形板，转轮体轮叶轴孔沿厂房轴线放置。按与转轮活塞

支撑架的组合面找正，其水平偏差约0.2mm/m。

8.1-4安装转轮活塞支撑架，在其顶面安装起吊操作拐臂用的横梁和链式葫芦。

8.1.5操作拐臂安装.按厂家编号用专用起吊工具将操作拐臂吊装就位，并按轮叶轴孔找

正且使销孔处于垂直位置。

&1・6轮叶安装.按编号将轮叶吊起，调整轮叶轴颈水平且使俏孔处于垂直位置，插入转轮

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图19转轮

1一泄水槽,2一接力器缸盖,3一接力器缸,4一活塞环;5—活塞；6—活塞支撑架।

7一操作拐胃;8-止漏环;9-主轴；10—长锥形销行门】一转轮叶片“2一转轮体

体。按编号装入长锥形销钉且进行锁定。

8.1.7安装操作接力器缸体。先将活塞环装入缸内，检查活塞环接口间隙和密封情况。

8.1.8安装接力器活塞。

8.1.8-1先将活塞环在接力器活塞槽上试配.其配合间隙应符合设计要求。

8.1.8-2装活塞环于环槽内，上下两活塞环接口应错开90。以上，且使两活塞环弧形接口

朝向相对。

8.1-8.3吊装活塞。在活塞、接力器缸滑动面涂以合格透平油后装入活塞，并要严防杂物落

入缸内。

8.1.9安装止漏环。组合面间隙符合要求后，螺钉按设计扭矩值拧紧并锁定。

8.1.10需要在现场进行油压试验，可按设计要求、方法，亦可参照有关资料介绍的方法

进行.

8.2转轮吊装

8.2.1转轮吊装的准备。

8.2.1.1把转轮室下半部吊入机坑并按图悬挂牢靠。

a-2-1-2安装转轮专用吊具。

8.2.1.3在转轮竖立方向一侧叶片下方的外侧垒一个大墩.其高度与叶片下曲面等高。

8.2.1.4按3.0.8条要求清洗、检查主轴与转轮体组合的法兰面和配合止口，按图将密封

条粘到主轴法兰面的密封槽中。在法兰组合面、销钉和配合止口处涂很薄一层白铅油或制造

厂提供的涂料。

8.2.1.5拆除机坑内妨碍转轮吊入的脚手架并搭

设组合用平台。

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8.2.1.6准备主轴旋转工具及其它。

8.2.1.7联轴螺栓装入测长杆并测得原始数值记

入表中。

8.2.1.8在桥吊大钩上挂一个链式葫芦，用于转轮

竖立后调整其垂直。

8.2.2吊装转轮。

8.2.2.1顺着大车运行方向吊起转轮至竖立位

置。按主轴法兰面实际倾斜值，调整转轮体法兰面垂

直度与之相适应。

8.2.2.2吊入机坑同主轴对中，旋转主轴来对正销

钉位置。

8.2.2.3对称用4个联轴螺栓将转轮均匀地拉入

配合止口，直到两者的组合面相接触。再对称装入4

个联轴螺栓。均匀打紧联轴螺栓，直至桥吊松钩后组

合面不出现间隙,用0.02mm塞尺检查。

8.2.2.4桥吊松钩，拆掉转轮安装吊具。装入其余

联轴螺栓，用测量螺栓伸长值控制螺栓预紧力。其操

作步骤为：

a.对称装入液压拉伸器，用游标深度尺或经过改装

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的百分表测量打油压前在拉伸器上的初始值并记入表

中；

b.按设计拉伸值50%—60%分批预紧全部联轴螺

杜；

C.按设计要求停一段时间后，第二次紧固联轴螺栓

达设计伸长值.允许偏差一般为投

8.2.2.5安装联轴螺栓锁片和螺栓护帽。

8.2.3待机组盘车合格后按图安装操作油管、转

轮接力器缸盖和泄水锥等。

9转轮室安装

9.1安装前的准备

9.1.1按设计检查转轮室下半部的悬挂工具结构和

尺寸。并将其吊置于机坑合适位置或固定于转轮室下

半部组合法兰面上。

9.1.2清扫尾水管和外配水环联接法兰面及螺孔。

9.1.3拟定转轮室下半部吊入方案。

9.1.4拆除妨碍转轮室吊入的脚手架、栏杆和平

台。

9.1.5检查尾水管法兰面侧混凝土墙面，应不妨碍

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转轮室下半部的吊入。

9.2转轮室下半部吊入就位

将转轮室下半部吊入机坑。吊入时防止法兰面碰

撞。吊至悬挂位置时安装悬挂吊具。

9.3转轮室组合、调整

9.3.1再次用刀形样板平尺检查尾水管、外配水

环及转轮室下半部法兰面。

9.3.2将密封圈粘于外配水环密封槽中，并用润滑脂

薄涂于法兰面，组合螺栓丝杆部分应用热润滑脂浸

过。

9.3.3转轮安装后，吊起转轮室下半部拆除悬挂工

具,将其吊至设计位置稍紧固于外配水环上，并在其下

部上、下游两适当位置的筋板处加螺丝千斤顶顶

住。

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9.3-4将转轮室上半部吊入机坑，转轮室上、下半部组合面应按设计要求涂密封材料。

9.3.5组合面定位销孔错位时应进行处理，不得强行打入定位销，定位销配合面应薄涂润

滑脂.

9.3-6组合螺栓应按设计扭矩值，先内侧、后外州分几次拧紧.组合面间隙应符合GB8564

一88要求。

9.3.7测量转轮室与转轮间隙，每个叶片测3点，按设计要求间隙值调整转轮室。打紧与外

配水环组合螺钉后莫测其间隙。

9.4按图要求安装伸缩节.

10接力器安装

10.1安装前的准备

10.1.1接力器行程按下列方法进行检查：

10.1.1.1接力器（见图20）平放•从接力器关闭侧通入0.6-0.8MPa的压缩空气,使接力

器全关，初测套筒端面至接力器缸前盖的距离Co

图20接力器

】一接力落锚座，2—底座,3—接力器后盖;4一关闭侧止动环,5—接力器缸，

6-活塞，7-接力器前葭,8一套筒,9一开启侧止动环

10.1.1.2打开前盖，取出开启侧止动环。然后，拧紧前盖固定螺栓，并从接力器开启侧通入

0.6~0.8MPa的压缩空气，使活塞缓慢移至全开位置•测量套筒端面至接力器前盖的

距离4

10.1.1.3再次从接力器关闭侧通入0.6~0.8MPa的压缩空气，使接力器处于全关位置,

核对套筒端面至前盖的距离C，并计算接力器的行程应符合设计要求。

10.1.2按设计或GB8564-88中第2.0.10条进行接力器严密性耐压试验,应符合要求。

10.1.3组合接力器与底座，并钻较俏钉孔打入销钉。

10J.4检查推拉杆耳柄孔与销轴的配合应符合设计要求。

10.1.5清扫接力器预埋锚件，螺孔涂润滑脂。

10.2接力器安装

10.2.1导水机构安装符合要求后，将接力器紧固于预埋锚件上。

10.2.2符调速环关至全关位置,连接推拉杆。调整

推拉杆长度，测量套筒端面至前盖的距离为：C+设计

压紧行程值。

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10.2.3调整接力器中心，使推由杆与套筒两侧的间

隙相等，上部或下部的间隙符合设计要求值。

10.2.4操作导叶在全关至全开过程中,检查推拉杆与

套筒间间隙,使其符合设计要求。

10.2.5临时挂上关闭重锤，测量导叶立面间隙和接

力器套筒端面至前盖的距离应符合全关的数值，同时

导叶开度指示应在小于0。的位置上。

10.2.6导叶在设计全开位置时，测量套筒端面与前

盖的距离Bo按公式计算应加入的开启侧止动环厚度:

(5=A-(B+D)(mm)

式中：5-----应加入的开启侧止动环厚度,mm;

A——未加开启侧止动环时，在接力器全开位置测

得的套筒端面至前盖的距离，mm;

B——导叶在设计全开位置时套筒端面至前盖的

距离,mm;

D——设计要求的接力器超开行程值,mm。

10.2.7打开接力器前盖装入已加工的止动环。

10.2.8实测接力器长、短推拉杆间的距离，并加

入合适的钢垫环。

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10.2.9浇筑基础混凝土。当混凝土达到设计强度

后,按设计要求扭矩值均匀紧固基础螺钉。

11受油器安装

11.1安装受油器应满足下列条件：

11.1.1发电机转子侧操作油管经盘车检查符合

GB8564-88中3.4.4条要求。

H.1.2发电机转子集电环已安装就位。

11.2清扫、检查受油器浮动瓦和操作油管轴颈的

配合尺寸,应符合设计要求,其结构如图21所示。

H.3按图装入受油器端盖、油封和档油环。档油

环组合螺钉应按图要求锁定。

H.4将受油器底座吊装就位。

11.5装人浮动轴瓦。套装时，应防止密封圈出槽。找

正并旋转浮动轴瓦,使其移至设计位置。

11.6调整受油器浮动轴瓦与底座内腔的间隙，按其

左右间隙相等,上部间隙大于下部间隙，差值约为发电

机侧导轴承间隙的要求，并结合操作油管实际摆度值

进行调整。

H.7受油器找正符合要求后，按底座与基础板之间

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的实际间隙加工钢垫板，其厚度应考虑绝缘垫板的厚

度。

11.8安装钢垫板、绝缘垫板，将带绝缘垫圈、绝缘

套筒的联接螺钉紧固后，复测汽动轴瓦和底座内腔的

间隙,应符合要求。钻银销孔打入绝缘销钉。

11.9安装受油器端盖和油封。

11.10按图安装转轮接力器反馈装置。

11.11安装后应对各讲、出油孔口进行封堵.防止异

物掉入。

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图21受油器

1一检修旋塞，2一罩.3-转轮叶片反馈连杆一受油器外壳:5一挡油环,6—油封:7-嫡盖,

8—关闭侧操作油管;9一开启侧操作油管U0一底座；11一维缘垫”2一调整飞,13一底板

11.12待油系统管路连接好后，再次检查受油器的绝缘应符合GB8564—88的要求。

12转子安装

12.1转子组装

12.1.1将转子中心体（支架与磁挽的组合体）水平放置于钢支墩上，并按设计要求或按

GB8564-88要求调平。

12-1.2磁极挂装前应清扫和检查绝缘,并进行交流耐压试验（绝缘状况良好的可不进行耐

压试验）,其值应符合设计要求或GB8564-88中表29规定.

12.1.3制造厂预装过的磁极，应核对其编号。挂装依编号对称进行，并注意调整磁极的

标高，

12.1.4制造厂未湎装过的磁极,应按GB8564-88中的7.4.14条规定执行。

12.1.5磁极挂装完毕，检查各联接螺栓的扭矩和转子的圆度、标高，应符合设计要求。

12.1.6磁极接头按厂家设计的方式连接。励磁引线连接时，各部位的绝缘板应装配正碓.

12.1-7阻尼环连接前，应清扫连接片并用软质锤调整接头，使两者接触良好。联接螺栓拧

紧后应锁定.

12.1.8装配好的转子，按制造厂要求，或GB8564-88中的12.0.5条的规定进行电气

试验。

试验合格后，喷绝缘漆.在制动环侧磁极对应的适当位置，打上相应的磁极编号。

12.2转子吊装

12.2.1转子吊入机坑前的条件和准备工作。

12.2.1.1水轮机转轮安装完毕。

12.2-1-2顶罩已吊入流道.

12.2.1.3同一温度下测量轮毂孔径和主轴法兰外

径。各处的测点不应少于8个。轮毂与主轴法兰的配

合应符合设计要求,必要时可进行打磨处理。

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12.2.1.4清扫、检查转子轮毂和主轴法兰配合

面并加以临时防护。

12.2.2转子吊装设计有专用工具时，拆除吊具安装

位置的磁极,吊具的紧固螺柱应均匀拧紧。

在吊具对称位置，安装弧形翻转工具。翻转工具与

磁极弧形表面应有良好的接触，在其间隙处应加塞非

金属片。

12.2.3转子翻转应有起吊措施。翻转后，按编号

安装其下游侧的风扇。

12.2.4转子吊至主轴高程时,转子向主轴靠近应防

止与主轴相碰。并随时检查轮毂与主轴法兰面的间

隙。

12.2.5转动主轴，当轮毂法兰上的销钉孔与主轴法

兰相应螺孔对正时,插入起导向作用的销钉。

12.2.6装入联轴螺钉，并对称均匀地拧紧4个联轴

螺钉。在连接过程中，如发现蹩劲应停止拧紧，查明原

因。必要时得退出转子,经处理后再进行连接。

12.2.7转子连接后，用O.05mm的塞尺检查组合面

及配合止口均应无间隙,拆除起吊工具,装复该处磁极,

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并按制造厂的要求进行必要的电气试验。

12.2.8转子与主轴连接后，使用风动较磨机或键孔

机配钱销钉孔。在钱磨过程中，应随时测量销钉孔径,

其锥度和圆度偏差均不得大于O.02mmo

12.2.9销钉孔校磨完毕,应进行编号、测量,并作

记录。测量时沿销钉孔轴向选取三