毕业设计（论文）-后制动器挡油盘级进模设计

PAGEPAGE2北京交通大学海滨学院毕业设计说明书题目:汽车挡油片冲压工艺及模具设计年级、专业:姓名:学号:指导教师:完成时间:摘要本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说明，另外还介绍了几种产品形状的毛坯展开尺寸计算的方法和简化模型，以及冲压模具设计所需要使用的几种参考书籍的查阅方法。【关键词】工艺、工艺性、冲压工序、冲压模具、尺寸AbstractThisprojectisapressdiedesignationbasedontheoriginalproduct.Theelectionofpressprocessisbasedonconsultingcorrelationdatumandanalyzingtheformofmanufacturedproductmeticulous;Theelectionofpressdieisbasedonsynthesisconsiderationsoneconomicalefficiency、theprocessingpropertyofpartandcomplexdegreeisomanyfactors;Calculatingtheworkblankofmanufacturedproductunfolddimensionislinedfeedonthepremiseofcalculationconveniencebutwithoutcontributiondieconfectioningsimplifiedfrequentapplicationcast.Inthetest,tointroducetheelectionprincipleandmeansofpressconfectioningartandmiscellaneousrapportpart,otherwisealsointroducingcalculationmeansontheworkblankfromofmanykindsofproductunfolddimensionandsimplifiedcast,andthemeansoflookinguponthereferencebooksofdesigningpressdie.【keywords】Thecraft；thetechnologycapability；pressprocess;punchdie;thesize.目录摘要 1前言 3第一章、零件图及工艺方案的拟订 81.1.零件图及零件工艺性分析 81.1.1.零件图 81.2.零件的工艺性分析 81.3.工艺方案的确定 9第二章、工艺设计 102.1.计算毛坯尺寸 102.2.确定排样方案 102.2.1.计算工件实际面积 102.2.2.分析排样方案 102.3.工序的合并与工序顺序 112.4.计算各工序的压力 112.5.压力机的选择 13第三章、模具类型及结构形式的选择 163.1.级进模的设计 16第四章、模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 174.1.落料、冲孔、翻孔模 17第五章、模具零件的选用，设计及必要的计算 205.1.落料，、冲孔，翻孔 205.1.1.成形零件 20第六章、压力机的校核 256.1.落料-冲孔，翻孔模压力机的校核 25第七章、模具的动作原理及综合分析 267.1.落料、冲孔，翻孔模的动作原理 26第八章、凸凹模加工工艺方案 278.1.凸模,凹模加工工艺路线 278.2.模具的装配 28设计心得 30致谢 31主要参考文献 32前言随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。可以说，模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。我们做为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。毕业设计是专业课程的理论学习和实践之后的最后一个教学环节。希望能通过这次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。模具行业的发展现状及市场前景:现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2005年我国汽车产销量均突破550万辆，预计2007年产销量各突破700万辆，轿车产量将达到300万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志，就我国而言，经过了这几十年曲折的发展，模具行业也初具规模，从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步，但还有一些精密的冲模自己还不能生产只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。大大提搞了模具设计和制造的效率。减短了生产周期。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是pro/E和UG等软件的应用更进一步推动了模具产业的发展。。数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化。电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。模具的标准化程度在国内外现在也比较明显。特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。其大大的提高了它们的互换性。加强了各个地区的合作。对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2~5微米，进距精度2~3微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000~40000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm/min,加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=01~0.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需要再经过机械加工便可以使用。冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量的切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化（2）模具设计及制造技术的现代化（3）冲压生产的机械化和自动化（4）新的成型工艺以及技术的出现（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国民经济的基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。本次设计的目的：综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冲压模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通，进一步了解从模具设计到模具制造整个工艺流程。掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激。第一章、零件图及工艺方案的拟订1.1.零件图及零件工艺性分析1.1.1.零件图图（1—1）工件图：如图1—1所示材料：08AL板厚：0.7mm1.2.零件的工艺性分析产品所用的材料为08AL,其力学性能如下：τ=260～320Mpa,σb=320～400Mpa,σs=200Mpa。（《冷冲压工艺与模具设计》P322），零件图上未注公差等级，属自由尺寸，按IT12级确定工件尺寸的公差.该制件形状简单，尺寸较小，厚度一般，属于普通冲压件，但有几点应该注意：①该冲裁件的材料08AL，具有较好的可冲压性能。②由于板料厚度一般，且在各个转角出均有圆角过渡，比较适合冲裁。③有一定的生产批量，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命。④制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。1.3.工艺方案的确定对工序的安排，拟有以下几种方案：①落料—冲孔—翻孔，单工序模生产。②落料—冲孔复合冲压，翻孔，复合模生产。③冲孔—翻孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案①模具结构简单，容易制造。但成形制件需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，工序分散，搬运半成品要浪费大量时间。生产效率较低；工件的精度也难以保证。方案②复合模结构一般，比较容易制造。制件需两道工序；节约了半成品搬运的时间提高了生产效率且易于保证孔的质量和制件精度。方案③级进模结构复杂；难以制造。有较高的生产效率且能保证制件的精度。综上所述，根据生产效率、精度、所使用的机床、卸料方式、废料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最终确定方案三。第二章、工艺设计2.1.计算毛坯尺寸外形最大尺寸为长度Dmax=96外形最大尺寸为宽度dmax=80，材料厚度为0.7，由《冲压工艺与模具设计》P45表2.5.2确定搭边值：工件间：a1=2.0；沿边：a=2.0由《冲压工艺与模具设计》P45表2.5.3条料下料剪切公差：δ=0.6；条料与导料板之间的间隙：c=0.52.2.确定排样方案2.2.1.计算工件实际面积通过电脑计算得工件实际面积为6482.36mm22.2.2.分析排样方案方案：直排（如图2—2所示）图2—2）条料宽度B=D+2a)–δ=96+2×2+2=102进距：A=d。+a1=80+2=82mm材料利用率：η=F/AB×100%=6482.36/102×82×100%=77.5%2.3.工序的合并与工序顺序根据上面的分析与计算，此件的全部基本工序有落料、冲孔，翻孔根据这些基本工序，可以拟出以下几种方案：方案⑴：落料与冲孔，各为基本工序。方案⑵：工序分开，但在同一模具里实现，就是每个工序之间增加载体，最后产品与条料分离，冲出合格的产品，这样的模具叫级进模，也叫连续模，此类模具结构复杂，加工难度大，但是冲压成本低，一次冲压可以实现多个工步，本次设计结合生产量比较大，属于大批量生产，如果单模或者复合模生产，冲压成本必然高，所以建议选择级进模冲压，所需的模具较少，其基本工序比较简单，合并生产后效率高，也易于保证工件精度。因此选定这一方案。所以，本次需设计的模具工步为：冲侧刃，冲翻孔预孔，冲孔、落料4工步级进模；2.4.计算各工序的压力已知工件的材料为材料是08AL,厚度为0.7mm，抗剪切强度τ=300～380Mpa,抗拉强度σb=320～400Mpa,屈服强度σs=200Mpa。翻孔预孔尺寸的计算可根据公式d=D-2(H-0.43r-0.72t)式中d——预孔直径（mm）；D——翻孔直径（mm）；H——翻孔高度（mm）；t——材料厚度；(mm)r——翻孔圆角经计算d=57.4,取57，该尺寸还要根据实际模具调试。冲侧刃孔工序的计算冲孔力：P1=1.3Ltτ=1.3×86×0.7×380=2973.8（N)=2.97KN冲孔力：P2=1.3πd孔tτ=1.3×π×57×0.7×380=61891.3（N)=61.9KN翻孔力一般不大，可按以下公式近似计算P3=1.1×3.14（D-d）tσ其中：P——翻孔力（N）；D——翻孔后的孔径（mm）；d——翻孔预孔的孔径（mm）；t——材料厚度（mm）；σ——材料屈服极限；(MPa)计算P=9187.64N=9.19KN冲孔力（4-φ11）：P4=n1.3πd孔tτ=4×1.3π×11×0.7×380=47775.728（N)=47.78KN落料力P5=ktLτ=1.3×0.7×309.1×380=106886.78(N)=106.89KN卸料力：P2=k卸P1（查《冷冲压工艺与模具设计》得：k卸=0.025～0.08）=（2.97+61.89+9.19+47.78+106.89）×0.06=13.72KN这一工序的最大总压力为：P=P1+P2+P3+P4+P5=2.97+61.89+9.19+47.78+106.89+13.72=242.44KN2.5.压力机的选择根据以上计算和分析，再结合车间设备的实际情况，选用公称压力为1000KN的单柱固定台压力机（型号为JD21—100）能满足使用要求。压力机的具体参数如下公称压力：1000KN滑块行程：10～120mm滑块行程次数：75次/min最大封闭高度：400mm最大装模高度：300mm封闭高度调节量：85mm模柄孔尺寸：直径60mm，深度80mm工作台面尺寸：600mm（前后）×1000mm（左右）垫板厚度：100mm压力中心的确定，模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作。采用解析法求压力中心，建立坐标系，如图：首先：F1——冲侧刃孔力F1=KLδτ，得F1=2.97KNF2——冲孔力F2=KLδτ，得F2=61.89KNF3——翻孔力F3=1.1×3.14（D-d）tσ，得F3=9.19KNF4——冲孔力F4=KLδτ，得F4=47.78KNF5——落料力F5=KLδτ，得F5=106.89KNY1——F1到X轴的力臂Y1=50X1——F1到Y轴的力臂X1=164Y2——F2到X轴的力臂Y2=0X2——F2到Y轴的力臂X2=82Y3——F3到X轴的力臂Y3=0X3——F3到Y轴的力臂X3=0Y4——F4到X轴的力臂Y4=0X4——F4到Y轴的力臂X4=-82Y5——F5到X轴的力臂Y5=0X5——F5到Y轴的力臂X5=-164根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2...）/（F1+F2…）XG=（X1F1+X2F2…）/（F1+F2…）YG——F冲压力到X轴的力臂；YG=0.65XG——F冲压力到Y轴的力臂；XG=-69.5所以该模具压力中心为（-69.5,0.65）第三章、模具类型及结构形式的选择根据确定的工艺方案和零件的形状特点，精度要求，预选设备的主要技术参数，模具的制造条件及安全生产等，选定模具类型及结构形式。3.1.级进模的设计本设计中采用冲孔翻孔落料级进模。工件厚度一般（t=1.0mm）,故采用弹性卸料装置，弹性卸料装置除了卸料的作用外，在冲孔时还起到压紧工件的作用。上模弹性力由橡皮产生。级进模的结构形式如图3—1所示。图3—1）第四章、模具工作零件刃口尺寸及公差的计算4.1.落料、冲孔、翻孔模落料刃口该冲裁件外形尺寸为落料件，选凹模为设计基准件，只需计算落料凹模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配做。工件精度要求为IT12级查《冲压工艺与模具设计》P31附表2.2.1：冲模制造精度为IT9～IT11级，取IT10级。冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算：冲孔时dp=(dmin+XΔ)-δp落料时Dp=(Dmax-XΔ)-δp孔心距Lp=L±δp式中Dpdp——分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（mm）；Dmax——为落料件的最大极限尺寸（mm）；dmin——为冲孔件的最小极限尺寸（mm）；Δ——工件公差；Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4；δp’——刃口中心距对称偏差，通常取δp’=Δ/8；Lp——凸模中心距尺寸（mm）；L——冲件中心距基本尺寸（mm）；Zmin——最小冲裁间隙（mm）；落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)-Δ/4=80.1-0.5×0.2=80；Dp2=(Dmax-XΔ)-Δ/4=96.1-0.5×0.2=96；Dp3=(Dmax-XΔ)-Δ/4=64.1-0.5×0.2=64；Dp4=(Dmax-XΔ)-Δ/4=10.05-0.5×0.1=10；Dp5=(Dmax-XΔ)-Δ/4=78.1-0.5×0.2=78；Dp6=(Dmax-XΔ)-Δ/4=2.05-0.5×0.1=2；Dp7=(Dmax-XΔ)-Δ/4=7.05-0.5×0.1=7；落料凸模尺寸：Ah1=(Dp1-2Z)+Δ/4=80-2×0.03=80.06；Ah2=(Dp2-2Z)+Δ/4=96-2×0.03=95.94；Ah3=(Dp3-2Z)+Δ/4=64-2×0.03=63.94；Ah4=(Dp4-Z)+Δ/4=10-0.03=9.97；Ah5=(Dp5-2Z)+Δ/4=78-2×0.03=77.94；Ah6=(Dp6+Z)+Δ/4=2+0.03=2.03；Ah7=(Dp7-Z)+Δ/4=7-0.03=6.97；冲孔凸模尺寸：dp1=(dmin+XΔ)+Δ/4=10.95+0.5×0.1=11；dp2=(dmin+XΔ)+Δ/4=56.9+0.5×0.2=57；冲孔凹模尺寸：Bh1=(dp1+2Z)-Δ/4=11+2×0.03=11.06；Bh2=(dp2+2Z)-Δ/4=57+2×0.03=57.06；孔心距Lp=L±δpLp1=44±0.01Lp2=76±0.01每工位之间的节距是Lp=82±0.01第五章、模具零件的选用，设计及必要的计算5.1.落料，、冲孔，翻孔5.1.1.成形零件一、凸模凸模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。采用直接式凸模（如图5-1所示），圆形凸模采用台阶式固定，异形凸模与固定板采用过盈配合的方式，铆接加工。图5-1）二、凹模凹模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。凹模采用螺钉固定结构，与下模板配合，这样简化了模具的结构，节省了材料的成本。外形尺寸三、支撑固定零件上、下模座中间联以导向装置的总体称为模架。通常都是根据凹模最大外形尺寸D。选用标准模架。凹模最大外形尺寸L=500mm，B=180mm，选用自制的钢板模板，为方便操作，选用三导柱模架。模具的闭合高度h=159～189mm，上下模座选用材料为45#，下模板厚度40，上模板厚度35。模柄选用材料为Q235的B型凸缘式模柄，参见GB2862.1—81。其具体参数为：d=50mmD=100mmhh2=18mmD1=62mmd1=d2=18mmd3=11mmb1=11(模柄)再由凹模板和模架尺寸确定其它模具模板的尺寸如下：上垫板：500×180×10凸模固定板：500×180×18凹模：500×180×30上模板：550×320×35下模板：550×320×40四、卸料零件采用弹性卸料板卸料，根据卸料力的大小取卸料板的厚度为20mm。由于卸料板与导料板在安装时有干涉，因此，在设计卸料板时需加工让位，这样，卸料板需要加厚，本设计中，卸料板厚度采用25，由《冲压手册》表10-1选用树脂，设使用树脂的个数为10个，F=13720N则每个树脂所承受的负荷为F顶=13720/10=1372（N），由Fj>F顶,选择树脂直径规格为：φ25Fj=1390,hj=23h顶=hj/FjxF顶=28/1390x1000=16.55，∴F顶+h工+h修模=16.55+3+3=22.5<hj∴选用的树脂及数量满足要求上、下模座螺钉选取由凹模周界500×180选用M10的内六角圆柱头螺钉参照模具各零件的具体情况，上模座选用四颗M10X50的内六角圆柱头螺钉固定。下模座选用八颗M10X50的内六角圆柱头螺钉固定。(螺钉)卸料螺钉查《冲压模具简明设计手册》表15-34选取卸料螺钉选用M8X60的圆柱头内六角卸料螺钉(卸料螺钉)其主要参数：d1=16l=14d2=24t=8s=10d3=14.5d4=6.9d5=9.5L根据模具的实际情况上模座选用两颗Φ10×50的圆柱销钉定位下模座选用两颗Φ10×50的圆柱销钉定位(圆柱销钉)参照模具各零件的具体情况，合理布置螺钉、圆柱销的位置，从GB70—76和GB119—76中选适当的规格与尺寸。五、导向装置本模具采用圆形导柱、导套式的导向装置。导柱与导套之间采用间隙配合，配合精度为H7/R6。导柱与导套相对滑动，要求配合表面有足够的强度，又要有足够的韧性。所以材料选用20钢，表面经渗碳淬火处理，表面硬度为58～62HRC。导柱选用GB2861.2—81中的B型导柱，直径d=32mm、极限偏差为R7、长度L=150mm。导套选用GB2861.6—81中的A型导套，直径d=32mm、D=45mm、极限偏差为H7、长度L=100mm。第六章、压力机的校核6.1.落料-冲孔，翻孔模压力机的校核1、闭合高度的校核所选压力机的最大装模高度为300mm，闭合高度的调节量为85mmHmin=300-85=215mm本次设计模具的的闭合高度H=H上模座+H垫板+H凸模+H凹模+H下模座=40+10+60+30+35=175Hmax-5=170Hmin=215∴不能满足Hmax-5＜Hmin，所以在调试模具时，模具下面需要加垫板，或者叫等高铁。2、工作台面尺寸的校核所选压力机的工作台尺寸为：左右：1000前后：600而模具的外形尺寸为：550×320根据工作台面尺寸一般应大于模具底座50～70mm，∴工作台面尺寸满足其工作台孔尺寸为直径180，在调试模具或者冲压生产时可以下面加一垫板，加工废料孔，尺寸大于60即可，可以漏料.3、滑块行程的校核滑块行程应保证方便地放入毛坯和取出零件，所选压力机滑块行程为75mm,满足综上，所选压力机JD21-100满足需要。第七章、模具的动作原理及综合分析7.1.落料、冲孔，翻孔模的动作原理本模具（装配图如图所示）在一次行程过程中完成制件的落料、冲孔，翻孔全部工作：当压力滑块下行时，毛坯料被压在凹模与各凸模之间，在凸模和凹模同时作用的情况下，完成工作。本次设计的级进模，在压力机的一次行程中，经一次送料定位，在模具的同一部位同时完成几道工序,其冲裁件的相互位置精度高,对条料的定位精度也比较高，因为需要用导料板对条料宽度进行导向。冲压件精度高,可以很好的保证工件的形状和尺寸精度,模具结构较一般,制造精度要求比较高,制造周期短,价格相对较低，节约了成本。工序较集中排除了半成品搬运时间，提高了生产效率。这种模具适用于生产批量大,精度要求高,内外形尺寸差较大的冲裁件。冲孔废料由凹模孔向下排除，同时错位落料的产品也由凹模孔向下排除，这样操作方便，生产效率提高很多。所选的模架螺钉等零件都是从标准件中选取,这样可有效的降低成本。第八章、凸凹模加工工艺方案8.1.凸模,凹模加工工艺路线凹模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成510mmX190mmX35mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量车床4钳工划线，钻螺纹孔M10，销钉孔φ9.8,和型各腔部分的穿丝孔φ5mm，钻床5热处理淬火,回火,保证HRC60~646磨加工磨刀口平面平面磨床7线切割线切割加工，保证内孔尺寸线切割8退磁钳工退磁9钳工磨各配合面达要求10检验落料凸模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成100mmX85mmX65mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量铣床4钳工钳工划线，钻孔，攻丝2-M105热处理淬火,回火,保证HRC58~626磨加工磨刀口平面平面磨床7线切割线切割加工外形，保证外形尺寸线切割8退磁钳工退磁9钳工磨各配合面达要求10检验圆凸模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料备料φ60mmX65mm2热处理退火3车外圆车外圆达配合尺寸车床4车工作尺寸车工作尺寸达要求车床5倒角倒角达要求车床6钳工抛光达表面要求7热处理淬火,回火,保证HRC58~628钳工磨平上下表面达要求9检验8.2.模具的装配根椐级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。序号工序工艺说明１凸、凹模预配１装配前仔细检查各凸模尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。２将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换２凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固３装配下模１在下模座上划中心线，按中心预装凹模、固定板；２在下模座上，用已加工好的凹模板分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；４装配上模１在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.3２预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔；３用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧；４将卸料板装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节