教学材料《UG NX 基础知识》-第8章

8.1UGCAM基本功能概述8.1.1初始化加工环境1.进入加工模块在UGNX6中，可以直接新建加工文件。单击图标

或单击【文件】/【新建】选项，系统弹出“新建”对话框，点击“加工”选项卡，便可进入如图8.1-1所示的加工“新建”对话框。在“新建”对话框的“加工”选项组下，选择模板，输入名称并选择目录，单击“要引用的部件”后的

按钮，系统会弹出图8.1-2所示的“选择主模型部件”对话框，从列表中或者通过

按钮可选择主模型部件，单击【确定】即可进入“加工”模块。下一页返回8.1UGCAM基本功能概述当然，也可以像UGNX6以前的版本一样，先进入UGNX6的初始界面，打开文件后，单击【开始】/【加工】选项或者使用【Ctrl+Alt+M】组合键，也可进入“加工”模块，如图8.1-3所示。2.设置加工环境当一个零件首次进入加工模块时，系统会弹出如图8.1-4所示“加工环境”对话框，要求先进行初始化。在以后的操作中，如果想要出现“加工环境”对话框，重新进行“CAM设置”的选择，可以单击【工具】/【操作导航】/【删除设置】选项删除当前设置。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述3.NXCAM界面介绍UGNX6加工模块的工件界面如图8.1-5所示。（1）“加工创建”工具条：如图8.1-6所示，提供新建数据的模板。其中包含创建方法、创建程序、创建刀具、创建几何体和创建操作5种命令。【插入】菜单如图8.1-7所示。（2）“操作”工具条：如图8.1-8所示，提供生成刀轨、编辑刀轨、删除刀轨、重播刀轨、确认刀轨、后处理、车间文档等多项对加工操作的处理方法。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（3）“导航器”工具条：如图8.1-9所示，用于操作确定操作导航器的显示视图，被选择的选项将会显示于导航器窗口中。如显示程序顺序视图、机床视图、几何视图、加工方法视图4种选项。（4）“操作对象”工具条：如图8.1-10所示，提供编辑、剪切、复制、粘贴、删除、变换、属性、信息、显示、切换图层/布局等多项功能。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（5）操作导航器：用于管理创建的操作及其他组对象。在编程主界面左侧单击

按钮，即可在编程界面中显示操作导航器。在操作导航中的空白处单击鼠标右键，系统将弹出快捷菜单，通过该菜单可以切换加工视图或对程序进行编辑等，如图8.1-11所示。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述8.1.2创建程序组创建程序组的一般步骤如下。（1）单击“创建程序组”图标

或者单击【插入】/【程序】选项，系统将弹出如图8.1-12所示的“创建程序”对话框。（2）在创建程序组对话框中，首先要选择类型及子类型，然后选择一个程序组，当前程序组将作为父本组的从属组。（3）在“名称”文本框中输入程序组的名称，单击【确定】按钮，完成一个程序组的创建。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述8.1.3创建刀具组1.创建刀具创建刀具组的一般步骤如下。（1）单击“创建刀具”图标

或单击【插入】/【刀具】选项，弹出“创建刀具组”对话框，如图8.1-13所示。（2）选择刀具类型：在UG数控编程中常用的铣刀刀具中包含的类型很多，有立铣刀、面铣刀、T形铣刀、鼓形铣刀、螺纹铣刀等。输入刀具名称，单击【应用】按钮。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（3）设定铣刀的参数：在UGNX6中根据所选择刀具子类型的不同，可用5参数、7参数和10参数定义各种不同形状的刀具。其中5参数类型铣刀是数控编程中最为常用的一种刀具，如图8.1-13所示为“铣刀-5参数”设置对话框，通过参数设定，可分别定义出各种形状之刀具。完成参数的输入后，单击【确定】按钮完成。其中，“铣刀-5参数”铣刀选项是建立铣刀时默认选项，是数控编程中最为常用的一种刀具，刀具形式及参数列表如图8.1-14所示。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述3.刀具库中刀具的调用对于常用的刀具，UG使用刀具库来进行管理，在创建刀具时可以从刀具库中调用某一刀具，调用的一般方法如下。（1）在“创建刀具”对话框的“库”选项组中单击图标

，打开“库类选择”对话框，如图8.1-16所示。（2）确定刀具类别：铣刀（Milling）、钻头（Drilling）、车刀（Turning）。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（3）展开该类别刀具类型，选择所需要的刀具类型，单击【确定】按钮。弹出如图8.1-17所示“搜索准则”对话框。（4）输入查询条件，单击【确定】按钮，在弹出的刀具列表中选择所需刀具，如图8.1-18所示，单击【确定】按钮。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述8.1.4创建几何体1.创建几何体的一般步骤（1）单击“创建几何体”图标

或单击【插入】/【几何体】选项，弹出如图8.1-19所示对话框。（2）根据加工类型，在“类型”下拉列表中选择合适的模板零件；根据要创建的加工对象的类型，在“子类型”区域中选择几何模板。（3）在“几何体”下拉列表框中选择几何父组。（4）在“名称”文本框中输入新建几何体的名称，如果不指定新的名称，系统则使用默认名称。（5）单击【确定】按钮或【应用】按钮。

上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述2.创建加工坐标系和参考坐标系在UG加工应用中，除使用工作坐标系WCS外，还使用两个加工独有的坐标系，即：机床坐标系（加工坐标系）MCS（MachineCoordinateSystem）和参考坐标系RCS（ReferenceCoordinateSystem），如图8.1-20所示。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（1）机床坐标系（加工坐标系­）加工坐标系是所有后续刀具路径各坐标点的基准位置。加工坐标系的坐标轴用XM、YM、ZM表示。其中ZM轴为默认的刀轴矢量方向。（2）参考坐标系当加工区域从零件的一部分转移到另一部分时，参考坐标系用于定位非模型几何参数（如起刀点、返回点、刀轴的矢量方向和安全平面等），这样可以减少参数的重新指定工作。参考坐标系的坐标轴用XR、YR、ZR表示。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述3.创建加工坐标系一般步骤（1）单击“创建几何体”图标

或单击【插入】/【几何体】选项，弹出如图8.1-19所示“创建几何体”对话框。（2）单击图标

，单击【应用】按钮，弹出如图8.1-21所示“MCS”对话框，该对话框主要选项含义如下。①机床坐标系：用于构造MCS、设置加工坐标系原点和保存MCS等。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述②参考坐标系：用于构造RCS，其构造方法与MCS相同。③间隙：用于设置安全平面。④下限平面：用于定义某些操作中切削和非切削刀具运动的下限。⑤避让：用于设置刀具的出发点、起点、返回点和回零点。⑥布局和图层：用于保存当前方位的布局和图层，以便在NC编程期间查看部件。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述4.铣削几何体创建铣削几何体的一般步骤如下。（1）单击“创建几何体”图标

或单击【插入】/【几何体】选项，弹出如图8.1-19所示对话框。（2）单击“铣削几何体”图标

，如图8.1-19所示，单击【应用】按钮，系统弹出如图8.1-23所示“工件”（或铣削几何）对话框。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述8.1.5创建加工方法

系统默认的铣床加工方式有4种，图8.1-24显示了操作导航器的加工方法视图，可以看到以下几种加工方法。（1）粗加工（MILL_ROUGH）；（2）半精加工（MILL_SEMI_FINISH）；（3）精加工（MILL_FINISH）；（4）钻加工（DRILL_METHOD）。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述创建加工方法步骤如下。（1）单击图标

或者单击【插入】/【方法】选项，系统弹出如图8.1-25所示的“创建方法”对话框。（2）选择类型及子类型，然后选择一个父本组，在文本框中输入程序组的名称，单击【确定】按钮，系统将弹出如图8.1-26所示的“创建加工方法”对话框。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（3）设置部件余量、公差及切削方式。（4）设置进给率：进给率是影响加工精度和加工后零件的表面质量以及加工效率的最重要因素之一。单击图标

，可以进入“进给”对话框，如图8.1-27所示。（5）设置刀具路径显示颜色：单击图标

，进入“刀轨显示颜色”对话框，如图8.1-28所示。（6）设置刀具路径显示选项：单击图标

，进入“显示选项”对话框，如图8.1-29所示。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述8.1.6操作导航器1.操作导航器的主要功能操作导航器是各加工模块的入口位置，是让用户管理当前零件的操作及操作参数的一个树形界面，用于说明零件的组和操作之间的关系，处于从属关系的组或者操作将可以继承上一级组的参数。操作导航器中以图示的方式表示出操作与组之间的关系。在操作导航器中可以对操作或组进行复制、剪切、粘贴、删除等操作。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述2.操作导航器视图（1）操作导航器的显示：单击图标

，可显示操作导航器，如图8.1-30（a）所示。当鼠标离开操作导航器工作界面以外时，操作导航器界面将自动隐藏。（2）操作导航器视图的切换：通过操作导航工具栏上的图标进行切换视图，它们的含义如下。①

：程序次序视图。②

：加工方法视图。③

：几何体视图。④

：刀具视图。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（3）操作导航器中，状态符号的含义如下。①

：表示该操作从未生成过刀轨或生成的刀轨已经过期，这时要重新生成刀轨。②

：表示刀轨已经生成但从未输出过程序或输出后刀轨已经改变，需要重新进行后处理。③

：表示刀轨已经生成并输出程序。

④+（-）：对导航器中各节点包含的对象进行展开（折叠）。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（4）操作导航器的快捷菜单：选择操作导航器中的任一对象上，单击鼠标右键，均弹出如图8.1-30（b）所示菜单，每个菜单项所选操作和组执行一种功能，其中许多功能与主菜单中的菜单项和工具条中的图标功能相同，使用弹出菜单对各对象进行操作时，应先选择对象，如果需选择多个对象进行操作时，可按【Ctrl】键或【Shift】键。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述8.1.7刀具路径验证1.重播刀轨重播刀轨是在图形窗口中显示已生成的刀具路径。当需要进行刀具路径的确认、检验时，可以通过以下几种方式重播刀具路径。①在操作导航器中选择所需回放的刀具路径，单击

按钮。②在操作管理器中选择所需回放的刀具路径，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中点击【重播】选项。③在操作对话框下部单击按钮

，可对已生成的当前刀具路径进行回放。重播刀轨如图8.1-31所示。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述2.刀具路径的模拟当需要进行刀具路径的确认、检验时，可以通过以下几种方式进行刀具路径模拟。①在操作导航器中选择所需模拟的刀具路径，单击

按钮。②在操作导航器中选择所需模拟的刀具路径，单击右键，在快捷菜单中单击【刀轨】/【确认】选项，如图8.1-32所示。③在操作对话框下部单击

按钮。刀具路径实体模拟如图8.1-33所示。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述8.1.8刀具路径后处理1.

UG后置处理器简介UG后置处理器使用起来很方便。同时，它允许用户自己定义后置处理命令，能为多种类型的机床提供后置处理。2.

UG／POST进行后置处理的步骤（1）生成工件的刀具路径。（2）通过PostBuilder生成事件。（3）管理器文件和定义文件，并将生成的事件管理器文件和定义文件增添到后置处理模板中。（4）进入UG/POST后置处理环境进行后置处理，从而生成可用于指定机床的数控程序。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述3.PostBuilderPostBuilder是为特定机床和数控系统定制后置处理器的一种工具。（1）进入PostBuilder工作环境：在Windows操作系统中，单击【开始】/【程序】/【UGSNX6.0】/【加工工具】/【后处理构造器】，即可进入“PostBuilder”的起始对话框，如图8.1-34所示。（2）新建机床后置处理文件：在对话框中单击按钮

，弹出如图8.1-35所示对话框，选择各项，单击【OK】按钮，进入如图8.1-36所示的“机床后置处理参数设置”对话框。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述（3）机床参数设置：机床参数设置对话框如图8.1-36所示。①机床选项卡（MachineTool）②程序与刀具路径（Program&ToolPath）。程序与刀具路径设置如图8.1-38所示。③N/C代码定义（N/CDataDefinitions）。N/C数据定义对话框如图8.1-39所示。上一页下一页返回8.1UGCAM基本功能概述4.用UG/Post进行后置处理用PostBuilder建立特定机床事件管理器文件和定义文件后，可用UG/Post进行后置处理，将刀具路径生成适合指定机床的NC程序。在UG加工环境中进行后置处理一般步骤如下。（1）在操作导航器的程序视图中，选择已生成刀具路径的操作和程序名称。（2）单击【工具】/【操作导航器】/【输出】/【NXPOST后处理】选项，或在工具条单击按钮

，弹出如图8.1-40所示“后处理”对话框。（3）完成各项设定后，单击【确定】按钮，系统进行后处理运算，生成如图8.1-41所示程序文件。

上一页返回8.2平面铣加工8.2.1创建平面铣一般操作（1）进入“加工”模块：打开要进行加工的零件，单击【开始】/【加工】选项或单击按钮

，进入“加工”模块。（2）创建平面铣操作。①单击“创建操作”工具

，系统将弹出“创建操作”的对话框，如图8.2-1所示。②在“类型”下拉列表中单击【mill_planar】选项，即选择了平面铣加工操作模板。下一页返回8.2平面铣加工③根据加工需要选择平面铣的子类型，其主要子类型功能如下。：表面区域铣（FACE-MILLING-AREA），以面定义切削区域的表面铣削。：表面铣（FACE-MILLING），用于加工表面几何。：手工面铣削（FACE-MILLING-MANUAL）包含所有几何体类型，其切削模式设为“混合”。：平面铣（PLANAR-MILL），用平面边界定义切削区域，切削到底平面。上一页下一页返回8.2平面铣加工：平面轮廓铣（PLANAR-PROFILE），切削方法为轮廓铣削的平面铣。：跟随零件粗铣（ROUGH-FOLLOW），切削方法为跟随零件切削的平面铣。：往复式粗铣（ROUGH-ZIGZAG），切削方法为往复式切削的平面铣。：单向粗铣（ROUGH-ZIG），切削方法为单向式切削的平面铣。上一页下一页返回8.2平面铣加工④指定操作所在的程序组、几何体、使用刀具、使用方法、名称，单击【确定】按钮，弹出如图8.2-1所示平面铣操作对话框。⑤在“平面轮廓铣”操作对话框中的各模块中可以显示编辑已选的几何体、加工方法、刀具或者重新选择使用的几何体、加工方法、刀具，如图8.2-2所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工⑥设置平面铣操作参数。“平面轮廓”铣操作对话框如图8.2-2所示。主要选项组参数如下。“几何体”选项组：用于指定加工中的部件边界、毛坯边界、修剪边界、底面等参数。“刀轨设置”选项组：用于设置刀轨参数。上一页下一页返回8.2平面铣加工8.2.2平面铣操作的几何体1.平面铣操作几何体的类型平面铣是利用几何体边界进行刀具运动范围的定义，刀位轨迹的计算，而刀具切削的深度是用底平面来控制。几何体边界中包括零件边界、毛坯边界、检查边界和修剪边界，如图8.2-2所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工2.零件边界选择的一般步骤单击按钮

，弹出“边界几何体”对话框，如图8.2-3所示。选择面、边界、曲线或点模式，弹出“创建边界”对话框，如图8.2-4所示。根据模式选择对象，确定材料侧和刀具位置以控制刀具运动的范围。单击【确定】按钮完成设置。上一页下一页返回8.2平面铣加工3.主要选项说明（1）定义边界主要模式有如下几种。曲线/边：通过顺序选择的曲线指定边界。点：通过顺序选择的点指定边界。面：通过选择面的外形边缘指定平面铣的外形边界。边界：选择永久边界作为平面加工的外形边界。（2）边界类型：用于定义打开的边界或者封闭的边界。封闭的：边界完全封闭轮廓。如图8.2-5（a）所示。开放的：边界为不封闭轮廓。如图8.2-5（b）所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（3）材料侧：用于定义材料被保留或被去除的一侧，有“内部”和“外部”两个选项，对于不同类型的边界，其内外侧的定义是不同的。如图8.2-6所示，加工零件凹槽时，零件边界及材料侧的确定方法。（4）刀具位置：决定刀具与边界的相对位置关系。相切：刀具与边界位置示意及边界显示如图8.2-7（a）所示。对中：刀具与边界位置示意及边界显示如图8.2-7（b）所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（5）移除上一个成员：如选取轮廓边界时选错了物体，可使用此选项移除最后一次选取的物体。（6）创建下一个边界：如果边界有一个以上，则选取下一个外形边界前，须选取这个选项，以告知系统接下来选择的曲线或边缘为另一个轮廓边界。4.毛坯边界定义时的注意事项

（1）毛坯边界的定义和零件边界的定义方法相似，不同的是毛坯边界只有封闭的边界。（2）毛坯边界可以不定义。（3）零件几何体和毛坯几何体至少要定义一个，作为驱动刀具切削运动的区域。上一页下一页返回8.2平面铣加工（4）只有毛坯边界而没有零件边界时，将产生毛坯边界范围内的粗铣加工。（5）定义毛坯边界时，材料侧为材料被去除一侧，与定义零件边界时相反。5.检查边界与修剪边界检查边界与修剪边界的定义方法与前面所讲的边界定义方法相似，很多场合可以不需定义检查边界和修剪边界。上一页下一页返回8.2平面铣加工6.底平面选择的一般步骤（1）单击按钮

，弹出如图8.2-8所示“平面构造器”对话框。（2）选择对象，确定底平面位置。选择的方法主要有以下几种。①直接在工件上选取水平的表面作为底平面。②将选取的表面做一定距离的偏置后作为底平面。③指定3个主要平面（XC-YC、YC-ZC、ZC-XC），或偏置一定距离后的平行平面作为底平面。（3）单击【确定】按钮，完成设置。上一页下一页返回8.2平面铣加工7.边界的编辑边界编辑的一般步骤如下。（1）“平面铣”对话框如图8.2-9所示。（2）选择所需编辑的边界几何体图标，如单击

（选择或编辑部件边界）按钮，弹出如图8.2-10所示的“编辑边界”对话框。（3）单击按钮

或

选择边界，进行编辑操作。（4）单击【编辑】按钮，弹出如图8.2-11所示“编辑成员”对话框，可以进一步对边界元素进行编辑。上一页下一页返回8.2平面铣加工8.2.3切削模式1.常见切削模式的选用切削模式决定了用于加工切削区域的刀位轨迹模式，如图8.2-12所示，在平面铣操作中主要有以下几种常用的切削模式。（1）

往复：创建往复平行的切削刀轨。如图8.2-13（a）所示。（2）

单向：创建平行且单向的刀位轨迹，如图8.2-13（b）所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（3）

单向轮廓：用于创建平行的、单向的、沿着轮廓的刀位轨迹，它与单向切削相似，不同的是，将在每一行的首尾沿轮廓切削一段间距，如图8.2-13（c）所示。（4）

跟随周边：用于创建一条沿着轮廓顺序的、同心的刀位轨迹，如图8.2-13（d）所示。（5）

跟随工件：通过对所有指定的零件几何体进行偏置来产生刀轨，不像沿外轮廓切削只从外围的环进行偏置。由于跟随工件的切削方法可以保证刀具沿所有的零件几何进行切削，而不必另外创建操作来清理岛屿，因此对有岛屿的型腔加工区域，最好使用跟随工件的切削方式，如图8.2-14（a）所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（6）

摆线：通过产生一个小的回转圆圈，避免在切削时发生全刀切入而导致切削的材料量过大。摆线加工可用于高速加工，以较低、而且相对均匀的切削负荷进行粗加工，如图8.2-14（b）所示。（7）

配置文件：用于创建一条或者指定数量的刀轨来完成零件侧壁或轮廓的切削。它能用于敞开区域和封闭区域的加工。如图8.2-14（c）所示。（8）

标准驱动：是一种轮廓切削方法，它严格地沿着指定的边界驱动刀具运动，允许刀轨自相交。如图8.2-14（d）所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工2.切削步距刀轨设置主要包括切削步进、附加刀路及切削角度的设置，如图8.2-15所示。步距是两条切削路径之间的间隔距离，通常也称为行间距。步进的确定需要考虑刀具的承受能力、加工后的残余材料量、切削负荷等因素。在平行切削的切削方式下，步距是指两行间的间距，如图8.2-16所示；而在环绕切削方式下，步距是指两环间的间距。步距设置的4种方式，如图8.2-17所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工8.2.4切削层切削深度参数用来确定多层切削操作中切削层深度。单击

按钮，弹出“切削深度参数”对话框，如图8.2-18所示。

1.类型用于选择定义切削深度的方式。（1）用户定义：通过输入数值进行设置，是最常用的一种深度定义方式。上一页下一页返回8.2平面铣加工（2）仅底部面：仅有底面一个切削层，刀具直接深入到底平面切削。（3）底部面和岛的顶面：在底面和岛屿顶面创建切削层。岛屿顶的切削层不会超出定义的岛屿边界。（4）岛顶部的层：在岛顶面创建一个平面的切削层，所生成的切削层的刀具路径将完全切除切削层平面上的所有毛坯材料。（5）固定深度：指定一个固定的深度值来产生多个切削层。上一页下一页返回8.2平面铣加工2.最大/最小值最大值为在初始切削层与最终切削之间的每个切削层定义允许的最大切削深度。最小值为在初始切削层与最终切削层之间的每个切削层定义允许的最小切削深度。3.初始/最终初始值为所切削深度的平面铣操作定义第一个切削层的深度，该深度从毛坯几何体的顶面开始测量，如果没有定义毛坯几何体，将从零件的边界平面处测量。最终值为所切削深度的平面铣操作定义最后一个切削层的深度，该深度从底平面开始测量。上一页下一页返回8.2平面铣加工4.侧面余量增量为多深度的平面铣操作的每一个后续的切削层增加一个侧面余量，这样做可以避免刀具的侧刃与已切削的侧面发生摩擦。5.岛顶面切削切削时并不能保证切削层恰好在位于岛屿的顶面上，因此有可能导致岛屿顶面上有残余材料。当选中“岛顶面切削”复选框时，系统会在有残余材料的岛屿上附加一层清理刀轨将残余材料清除。上一页下一页返回8.2平面铣加工8.2.5切削参数“切削参数”是每种操作共有的选项，但其中某些选项会随着操作类型和切削方法的不同而有所不同。单击

按钮，进入“切削参数”设置对话框。如图8.2-19所示为平行往复式切削的“切削参数”对话框。其主要选项卡介绍如下。1.策略用于定义最常用的或主要的参数。（1）切削方向：指定刀具切削的方向，如图8.2-20所示。（2）切削顺序：用于处理切削区域的加工顺序，如图8.2-21所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（3）切削角：当选择切削方式为平行切削时，如往复切削、单向切削或沿轮廓单向切削时，切削角选项将激活，有3种定义切削角，如图8.2-22所示。（4）壁清理：可以清理用往复切削、单向切削等方法加工时在零件壁或者岛屿壁上的残留材料，如图8.2-23所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（5）精加工刀路：是指刀具完成主要切削刀路后所作的最后切削的刀路。选择“添加精加工刀路”复选框，并输入精加工步距值后，系统将在边界和所有岛的周围创建单个或多个刀路。该选项可用于除标准驱动和轮廓铣以外的其他操作。（6）毛坯距离：指定零件边界的偏置距离，用于产生毛坯几何体。上一页下一页返回8.2平面铣加工2.余量用于确定完成当前操作后部件上剩余的材料量和加工的余量和公差参数。“余量”选项卡如图8.2-24所示。（1）部件余量：指定部件几何体周壁加工后剩余的材料厚度，通常粗加工和半精加工要为精加工留一定的余量，如图8.2-25（a）所示。（2）最终底面余量：指定完成刀轨之后腔体底面和岛的顶面留下的未切削的材料量，如图8.2-25（b）所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（3）毛坯余量：指定切削时刀具偏离已定义毛坯几何体的距离。毛坯余量用于具有相切条件的毛坯边界或毛坯几何体，如图8.2-25（c）所示。（4）检查余量：指定刀具位置与定义检查边界的距离，如图8.2-25（d）所示。（5）修剪余量：指定刀具位置与已定义修剪边界的距离，如图8.2-25（e）所示。（6）公差：指定刀具偏离实际零件的允许范围，公差值越小，表示切削越精确，如图8.2-26所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工3.拐角用来预防刀具在进入拐角处产生偏离或过切。“拐角”选项卡如图8.2-27所示。（1）拐角处的刀轨形状：设置加工中凸角和凹角处的刀轨。（2）圆弧上进给调整：因为进给率是在刀的中心计算的，刀具切削拐角时侧边的进给率实际上大大高于或低于计算的进给率，圆弧上进给调整可以保证刀具外侧的切削速度不变，控制圆弧的刀具进给率，使刀轨的圆弧部分的切屑负载与刀轨线性部分的切屑负载相匹配。当选择该选项时，可以分别在“最大补偿因子”和“最小补偿因子”文本框中输入补偿系数。上一页下一页返回8.2平面铣加工（3）拐角处进给减速：为了减小零件在拐角处切削时的“啃刀”现象，可以通过指定拐角处进给减速选项，在零件拐角处设置进给减速，它只用于凹角切削。4.连接用于定义切削运动间的运动方式。“连接”选项卡如图8.2-29所示。（1）区域排序：用于指定切削区域加工顺序，如图8.2-30所示。（2）跨过空间：用于指定刀具在切削时遇到空隙时的处理方法，包括跟随、切削、移刀3种方式。上一页下一页返回8.2平面铣加工5.未切削未切削区域指刀具未达到的区域，零件没有被完全加工到的部位。“未切削”选项卡如图8.2-31所示。（1）重叠距离：未切削区域边界的偏距值。这个偏距用于扩展垂直切削区的边界，但是不会对零件产生过切。（2）自动保存边界：可以自动在所有未切削到的区域输出永久性边界。永久边界保留在未切割区域的零件边界面上。上一页下一页返回8.2平面铣加工6.更多“更多”选项卡如图8.2-32所示。（1）安全设置：部件安全距离用于定义刀具所使用的进退刀距离，为部件定义刀柄所不能进入的扩展安全区域，如图8.2-33所示。（2）下限平面：定义刀具运动的下限，可以通过使用继承的或指定平面来设置。上一页下一页返回8.2平面铣加工8.2.6非切削移动非切削移动可以简单到单个的进刀和退刀，或复杂到一系列定制的进刀、退刀和移刀（分离、移刀、逼近）运动，这些运动的设计目的是协调刀路之间的多个部件曲面、检查和提升操作，各种非切削运动如图8.2-34所示。

在“平面铣”操作对话框单击

按钮，系统将弹出如图8.2-35所示的“非切削移动”对话框。主要选项卡及参数含义如下。上一页下一页返回8.2平面铣加工1.进刀刀具切入工件的方式，不仅影响加工质量，同时也直接关系到加工的安全。合理地安排刀具的进刀方式可以避免刀具受到碰撞，以防引起刀具断裂、破损、缩短刀具寿命。“进刀”选项卡中包括“封闭区域”、“开放区域”、“初始封闭区域”和“初始开放区域”4选项组，如图8.2-35所示。1）封闭区域用于定义封闭区域的进刀方式，如图8.2-36所示。（1）进刀类型①螺旋：这种下刀方式是从工件上面开始，螺旋向下切入工作，如图8.2-37所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工②与开放区域相同：应用与开放区域相同的进刀方式。③沿形状斜进刀：如图8.2-38所示，沿形状斜进刀会创建一个倾斜进刀移动，该进刀会沿第一个切削运动的形状移动沿形状斜进刀允许沿所有被跟踪的切削刀路倾斜，而不考虑形状。④插削：刀具从指定高度直接切入工件。⑤无：不指定任何进刀运转，删除在刀轨开始处的逼近运动和刀轨结束处的离开的运动。上一页下一页返回8.2平面铣加工（2）螺旋直径：如图8.2-39所示，螺旋线的默认直径是刀具直径的90%，以允许螺旋线与刀有10%的重叠。这将防止在螺旋线中央留下一根立柱。（3）倾斜角度：用于控制刀具切入材料内的斜度，如图8.2-40所示，该角度是在与部件表面垂直的平面中测量的。该角度必须大于0ο且小于90ο。（4）高度：指定要在切削层的上方开始进刀的距离。上一页下一页返回8.2平面铣加工（5）最小安全距离：指定刀具远离部件非加工区域的距离。还可以指定后备退刀倾斜离部件多远，如图8.2-40所示。（6）最小倾斜长度：指定刀具远离部件非加工区域的距离。还可以指定后备退刀倾斜离部件多远，控制着自动斜削或螺旋进刀切削材料时刀具必须移动的最短距离。对于需要在前导和后置插入物间留有足够交叠部分进而防止未切削材料接触到刀具的非切削底部的插入式刀具，“最小倾斜长度”特别有用，如图8.2-41所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工2）开放区域是指刀具在当前切削层可以凌空进入的区域，如图8.2-37所示。（1）进刀类型。①与封闭区域相同：应用与封闭区域相同的进刀方法，包括螺旋，沿形状斜进刀、插削等。②线性：将创建一个线性进刀移动，其方向可以与第一个切削运动相同，也可以与第一个切削运动方向呈一定角度。③圆弧：圆弧进刀会创建一个与切削移动的起点相切的圆弧移动。上一页下一页返回8.2平面铣加工④点：点将通过点构造器为线性进刀指定起点，与切入点相连形成进刀路线，这种进刀运动是直线运动。⑤线性-沿矢量：使用矢量构造器来定义进刀方向，单击

按钮来定义进刀方向，在长度文件框输入进刀长度即可，这种进刀运动也是直线运动。⑥角度-角度-平面：根据两个角度和一个平面指定进刀路线，旋转角度和倾斜角度定义进刀方向，平面将定义长度，如图8.2-42所示。⑦矢量平面：使用矢量构造器可定义进刀方向。通过平面构造器来指定起始平面，定义长度，如图8.2-43所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（2）初始封闭区域/初始开放区域：用于指定首次进刀方式。2.退刀“退刀”选项卡用于指定平面铣的退刀点以及退刀运动。从切削层的切削刀轨的最后一点到退刀点之间的运动就是退刀运动，其设置方法请参考进刀参数设置。上一页下一页返回8.2平面铣加工3.开始/钻点“开始/钻点”选项卡，如图8.2-44所示。1）重叠距离是指定切削结束点和起点的重合深度，确保在进刀和退刀移动处进行完全清理，如图8.2-45所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工2）区域起点用于指定加工的开始位置。如图8.2-46所示，系统使用定制起点A来定义切削层1的进刀位置，使用定制起点B来定义切削层2和3的进刀位置。（1）默认区域起点。①中点：是指从封闭边界的中点开始。②角：切削区域的起点在切削的拐角处。上一页下一页返回8.2平面铣加工（2）指定点：通过选择预定义点或者使用点构造器来定义切削起点。（3）有效距离。①指定：输入一个最大值，让软件忽略该距离以外的点。②无：软件将使用任何点。3）预钻孔点代表预先钻好的孔，刀具将在没有任何特殊进刀的情况下下降到该孔开始下刀加工。预钻孔点的参数设置与区域起点相似。4.传递/快速指定刀具如何从一个切削刀路移动到另一个切削刀路。“传递/快速”选项卡如图8.2-47所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（1）间隙：用于设置安全平面及切削区域的移刀方式等。安全设置选项用来确定安全平面及其具体位置，刀具在进刀前和退刀后会移动到该平面上，如图8.2-48所示。①使用继承：是指使用在MCS中指定的安全平面。②无：指不使用安全平面。③自动：输入安全距离值，系统自动确定安全平面。④平面：使用平面构造器指定安全平面。上一页下一页返回8.2平面铣加工（2）区域之间：控制添加不同切削区域（部件上不同区域）之间退刀、传递和进刀。①间隙：返回到用安全距离选项指定的安全几何体。②最小安全值Z：首先应用直接运动（如果它是无过切的），否则最小的安全Z使用先前的深度加工安全平面。③前一平面：返回可以安全传递的前一深度加工（切削层）。④直接：在两个位置之间进行直接连接，如图8.2-49所示。⑤毛坯平面：可使刀具沿着由要移除的材料上层定义的平面传递。在“平面铣”中，毛坯平面是指定的部件边界和毛坯边界中最高的平面。在“型腔铣”中，毛坯平面是指定的切削层中最高的平面，如图8.2-50所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工（3）区域内：是指控制添加以清除切削区域内或切削特征层之间材料的退刀、传递和进刀。（4）初始的和最终的：是指控制操作的初始移动到第一切削区域/层，并使操作的最终移动远离最后一个切削位置。5.避让用于定义刀具轨迹开始以前和切削以后非切削运动的位置和方向。“避让”选项卡如图8.2-51所示。合理地设置避让参数可以在加工中有效地避免刀具主轴等与工件、数控夹具和其他辅助工具的碰撞。如图8.2-52所示为避让定义点示意。6.更多用于碰撞检查和刀具补偿的设置。“更多”选项卡如图8.2-53所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工8.2.7进给率进给率用于设置各种刀具运动类型的移动速度。在“平面铣操作”对话框中单击

按钮，打开“进给和速度”对话框，如图8.2-54所示。（1）速度：用于设定主轴转速。（2）进给：用于设定刀具运行的进给速度。进给速度将直接关系到加工质量和加工效率。（3）各种切削进给参数含义见图8.2-55所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工8.2.8机床控制机床控制主要用来定义和编辑后处理命令相关选项，为机床提供特殊指令，主要控制机床的动作，如主轴开停、换刀、冷却液开关等。设置好相关的控制指令后，这些指令将在生成的CLSF文件和后处理文件中将产生相应的命令和加工代码，用于控制机床动作。“机床控制”选项组如图8.2-56（a）所示。上一页下一页返回8.2平面铣加工单击

按钮，将弹出“用户定义事件”对话框，如图8.2-56（b）所示。在列表中提供了一些可以选用的后置处理命令，用户可根据需要在切削加工操作之前、中间和最后插入适当的机床控制操作。表8-1列出了较为常见的后处理命令及其作用。上一页返回8.3平面铣操作综合实例1.设计结果如图8.3-1所示，图（a）为零件图，图（b）为零件实体，图（c）为零件毛坯，材料为45#钢。以底面为基准安装在机床工作台上，工件上表面中心为加工坐标系原点，创建平面铣加工。仿真加工效果如图8.3-1（d）所示。下一页返回8.3平面铣操作综合实例2.设计思路（1）设置加工基本环境；（2）确定加工坐标系在工件的上表面；（3）使用“平面铣”

粗加工；（4）使用“表面区域铣”

精加工底面；；（5）使用“平面轮廓铣”

精加工侧壁（6）生成刀具轨迹及后处理。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例3.操作步骤1）粗加工（1）启动UG软件，创建或打开零件模型，如图8.3-2所示。（2）进入加工模块：单击【开始】/【加工】选项，进入“加工”模块。（3）设置加工环境：如果是初次进入“加工”模块，系统自动弹出“加工环境”对话框，按如图8.3-3所示进行初始化，单击【确定】按钮。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（4）设定操作导航器：单击资源条中的“操作导航器”按钮，弹出“操作导航器”，单击右键，在快捷菜单中单击【几何视图】选项，单击“+”展开，如图8.3-4所示。（5）设定坐标系和安全高度：在“操作导航器”中双击

，弹出“MillOrient”对话框，如图8.3-5所示。使加工坐标系（MCS）与用户坐标系（WCS）重合来确定加工坐标系。在“安全设置选项”下拉列表中选择【平面】选项，单击

按钮，弹出“平面构造器”对话框，如图8.3-6所示在“偏置”中输入“10”设置安全平面。单击【确定】按钮。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（6）创建几何体：在“操作导航器”中双击

，弹出“工件”对话框，如图8.3-7所示。单击

按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择如图8.3-1（a）所示零件为部件，单击【确定】按钮，单击

按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择如图8.3-1（b）所示零件为毛坯，单击【确定】按钮，返回“工件”对话框，单击【确定】按钮，完成创建。（7）建立平面铣操作：单击图标

或单击【插入】/【操作】，进入“创建操作”对话框，按如图8.3-8所示进行设置，进行平面铣加工操作，单击【确定】按钮，进入“平面铣加工操作”对话框。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（8）建立刀具：在操作界面中，“刀具”选项组如图8.3-9（a）所示，单击

按钮，进入“新的刀具”对话框，按如图8.3-9（b）所示选择刀具子类型，并输入名称“E10”，单击【确定】按钮。进入铣刀参数设置对话框，如图8.3-9（c）所示，并进行参数设置，单击【确定】按钮。（9）选取部件几何图形：在“平面铣”对话框的“几何体”选项组中，单击

按钮，进入“边界几何体”对话框，“模式”选择为【曲线/边】。进入“创建边界”对话框，按如图8.3-10所示进行设置。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例建完一个边界后可以单击【创建下一个边界】按钮，将“材料侧”改为【外部】或【内部】继续创建另外一个边界，如果选择错误边界边缘单击【移除上一个成员】按钮，可以先移除错误边界线然后在重新选择。边界选择过程如图8.3-11所示。选择完成后，单击【确定】按钮，完成边界设置。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（10）选取毛坯几何图形：单击

按钮，进入“边界几何体”对话框，“模式”选择为【曲线/边】。进入“创建边界”对话框，按如图8.3-10所示进行设置，选择毛坯的上表面，单击【确定】按钮。返回到“边界几何体”对话框，单击【确定】按钮完成边界设置，如图8.3-12所示。（11）设置底平面：在“平面铣”主界面中单击

按钮，进入“平面构造器”对话框，按如图8.3-13所示进行设置，单击【确定】按钮，完成设置。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（12）选择切削方式及切削用量：在“平面铣”主界面“刀轨设置”选项卡中按如图8.3-14所示进行设置。（13）设置非切削移动：在“刀轨设置”选项卡中单击

按钮，系统弹出“非切削移动”对话框，选择“进刀”选项卡，在“封闭区域”选项组中设置“倾斜角度”为“5”，其他参数按如图8.3-15所示进行设置，单击【确定】按钮完成。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（14）设置切削参数：在“刀轨设置”选项卡中单击

按钮，弹出“切削参数”对话框，“切削顺序”为【深度优先】，“部件余量”为“0.4”，“最终底部面余量”为“0.2”，其他参数按如图8.3-16所示进行设置，单击【确定】按钮完成。（15）设置切削深度：在“刀轨设置”选项卡中单击

按钮，进行如图8.3-17所示设置，单击【确定】按钮完成。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（16）设置进给参数：在“刀轨设置”选项卡中单击

按钮，按如图8.3-18所示设置参数，单击【确定】按钮完成。

（17）生成刀具轨迹：在“平面铣”对话框中单击“生成”图标

，计算生成粗加工刀具轨迹，如图8.3-19所示。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例2）精加工底面（1）建立平面铣操作：单击按钮

或单击【插入】/【操作】，进入“创建操作”对话框，按如图8.3-20所示进行平面铣加工操作，单击【确定】按钮，进入“面铣削区域”对话框，如图8.3-21所示。（2）指定切削区域：在“面铣削区域”对话框的“几何体”选项组中，单击

按钮，进入如图8.3-22所示“切削区域”对话框。选择如图8.3-23所示需要加工的平面，单击【确定】按钮，完成面选择。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（3）选择切削方式及切削用量：在“面铣削区域”对话框的“刀轨设置”选项组中，按如图8.3-24所示进行设置。（4）设置切削参数：在“刀轨设置”选项组中单击

按钮，按如图8.3-25所示进行设置，单击【确定】按钮完成。（5）设置非切削移动：在“刀轨设置”选项组中单击

按钮，按如图8.3-26所示进行设置，单击【确定】按钮完成。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（6）设置进给参数：在“刀轨设置”选项组中单击

按钮，进行如图8.3-27所示设置，单击【确定】按钮完成。（7）生成刀具轨迹：在“面铣削区域”对话框的“操作”选项组中单击图标

，计算生成刀具轨迹，如图8.3-28所示。

上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例3）精加工侧壁（1）在资源条中单击按钮

，弹出“操作导航器”，单击右键在快捷菜单中单击【程序顺序视图】选项，打开“+”按钮展开“PROGRAM”下级菜单，选择“PLANAR_MILL”程序，单击右键，选择【复制】，选择“PROGRAM”单击右键，选择【内部粘贴】，如图8.3-29所示。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（2）选择切削方式及切削用量：在“刀轨设置”选项组中按如图8.3-30所示进行设置。（3）设置非切削移动：单击

按钮，按如图8.3-31所示进行设置，单击【确定】按钮。（4）设置切削参数：单击

按钮，按如图8.3-32所示进行设置，单击【确定】按钮。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例（5）设置切削深度：单击

按钮，进行如图8.3-33所示设置，单击【确定】按钮。（6）设置进给参数：单击

按钮，进行如图8.3-34所示设置，单击【确定】按钮。（7）生成刀具轨迹：在“操作”选项组中单击图标

，计算生成刀具轨迹，如图8.3-35所示。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例4）进行模拟加工在“平面铣”对话框的“操作”选项组中单击

按钮，弹出“可视化刀具轨迹”对话框，选择“2D动态”选项卡，单击按钮

，完成模拟加工，如图8.3-21所示，观察加工过程是否合理，如果存在问题，再进一步修改参数。上一页下一页返回8.3平面铣操作综合实例5）后处理在“操作导航器”中选择需进行后处理的刀具路径，单击“后处理”图标

，或单击右键，在快捷菜单中单击【刀轨】/【后处理】选项，弹出“后处理”对话框，对所用机床、文件存储位置、单位等内容进行设置，如图8.3-36所示，单击【确定】按钮，生成数控加工NC程序，如图8.3-37所示。上一页返回8.4型

腔

铣8.4.1型腔铣特点1.型腔铣的特点型腔铣操作与平面铣一样是在与XY平面平行的切削层上创建刀位轨迹，有以下特点。（1）刀轨为层状，切削层垂直于刀轴，一层一层的切削，如图8.4-1所示，即在加工过程中机床两轴联动。（2）采用边界、面、曲线或实体定义刀具切削运动区域（定义部件几何体和毛坯几何体），但是实际应用中大多数采用实体。（3）切削效率高，但会在零件表面上留下层状余料，如图8.4-2所示，因此型腔铣主要用于粗加工，某些型腔铣操作也可以用于精加工。下一页返回8.4型

腔

铣（4）可以适用于带有倾斜侧壁、陡峭曲面及底面为曲面的工作的粗加工与精加工，典型零件发，如模具的动模、顶模及各类型框等。（5）刀位轨迹创建容易，只要指定零件几何体与毛坯几何体，即可生成刀轨。2.型腔铣的适用范围型腔铣在数控加工应用中最为广泛，可用于大部分粗加工以及直壁或者斜度不大的侧壁的精加工；通过限定高度值，只作一层，型腔铣也可用于平面的精加工以及清角加工等。上一页下一页返回8.4型

腔

铣8.4.2创建型腔铣操作1.进入加工模块打开要进行加工的零件，单击【起始】/【加工】选项或单击按钮

，进入“加工”模块。2.创建型腔铣操作（1）单击“创建操作”工具

，系统将弹出“创建操作”对话框，如图8.4-3（a）所示。上一页下一页返回8.4型

腔

铣（2）选择“类型”为【mill_contour】，即选择了型腔铣加工操作模板。（3）根据加工需要选择型腔铣的子类型，其主要子类型功能如下。①

型腔铣（CAVITY_MILL）：在刀具路径的同一高度内完成一层切削，当遇到曲面时将会绕过，再下降一个高度进行下一层的切削。②

插铣加工（PLUNGE_MILLING）：每一刀加工只有轴向进给。③

角落粗加工（CORNER_ROUGH）：主要对角落进行粗加工。④

余料型腔铣（REST_MILLING）：是型腔铣粗加工的补充加工。⑤

等高轮廓（ZLEVEL_PROFILE）：是一种固定轴铣操作，通过切削多个切削层来加工零件实体轮廓和表面轮廓。⑥

等高清角（ZLEVEL_CORNER）：用等高方式进行清根加工。上一页下一页返回8.4型

腔

铣（4）在“创建操作”对话框中选择型腔铣加工子类型，指定操作所在的程序组、所使用的父节点组的几何体、使用刀具、使用加工方法，设定一个操作名称，单击【确定】按钮，系统会打开“型腔铣”对话框，如图8.4-3（b）所示。8.4.3型腔铣几何体1.部件几何部件几何体

表示加工完成后的零件，即最终的零件。它控制刀具的背吃刀量和活动范围，可以选择特征、几何体（实体、面、曲线）和小面模型来定义零件几何体，如图8.4-4（a）所示。上一页下一页返回8.4型

腔

铣2.毛坯几何体与检查几何体在操作“型腔铣操作”对话框中选择“毛坯几何”图标

，再“选择”或者“重新选择”、“编辑”选项，将弹出如图8.4-4（b）所示的“毛坯几何体”对话框。在操作“型腔铣操作”对话框中单击“检查几何”

按钮，再“选择”或者“重新选择”、“编辑选项，将弹出如图8.4-4（c）所示的“检查几何体”对话框。毛坯几何、检查几何的选择方法与部件几何的选择方法相同。上一页下一页返回8.4型

腔

铣3.切削区域切削区域是在等高轮廓中使用的几何体。在等高轮廓铣操作中的切削区域，指定了零件几何被加工的区域，它可以是零件几何的一部分，也可以是整个零件几何体。在操作对话框中单击图标

，将弹出如图8.4-5所示的“切削区域”对话框。可以选择表面区域、片体或面来定义切削区域，其选择、编辑的方法与工件几何体基本相同。上一页下一页返回8.4型

腔

铣4.修剪边界在操作对话框中单击

按钮，将弹出如图8.4-6所示的“修剪边界”对话框。修剪几何体用于进一步控制刀具的运动范围，修剪边界的定义方法和零件边界的定义是一样的，与零件边界一同使用时，对由零件边界生成的刀具轨迹做进一步修剪。修剪的材料侧可以是内部的，外部的或者是左侧的，右侧的。上一页下一页返回8.4型

腔

铣8.4.4创建切削层在“型腔铣”对话框的“刀轨设置”选项组中，单击

按钮，打开“切削层”对话框，如图8.4-7所示。1.切削层基本概念1）切削深度切削深度可分为总的切削深度和每一刀的深度，每一刀的深度可以定义为全局切削深度和某个切削范围内的局部切削深度，如图8.4-8所示。上一页下一页返回8.4型

腔

铣2）关键层和当前关键层如图8.4-9所示为一个工件切削层的示意图，系统默认每一个平面符号表示一个切削层。其中有大的平面符号，这就是关键层。而当前关键层就是其中亮显的两个大的平面符号，当前关键层有一个或两个（在顶层只有一个）。3）切削范围和当前切削范围每两个相邻的关键层之间的区域为一个切削范围，这两个关键层是它们确定的切削范围的顶面和底面。在两个当前关键层之问的区域是当前切削范围，如图8.4-10所示。上一页下一页返回8.4型

腔

铣4）范围深度范围深度是指当前切削范围的底面深度，范围深度的设定有3种方法：第1种方法是直接在绘图区选取可捕捉到的点，该点的深度即为要设定到的深度，第2种方法是在“范围深度”后的文本框中输入深度值，第3种方法是拖动当前范围深度滑块，动态地设定当前范围深度值。后两种方法在改变值时，系统提供了4种可选的深度测量基准，位于“测量开始位置”的下拉列表中，如图8.4-11所示。上一页下一页返回8.4型

腔

铣2.切削层设置操作1）切削层信息在“切削层”对话框中单击

按钮，打开“信息”窗口，系统在窗口中列出型腔铣操作的所有切削层信息，包括范围号、范围深度等，如图8.4-12所示。2）自动生成在对切削层做了任何修改后，单击

按钮，则该工件的切削层又回到系统的初始状态。上一页下一页返回8.4型

腔

铣3）切换当前切削范例，查看当前范围的信息初始状态下，当前切削范围为最上面的切削范围。使用

和

按钮，可以切换到不同的当前切削范围。4）删除当前范围在“切削层”对话框中单击“自动生成”

按钮，此时，默认的最上面的切削范围为当前范围，单击

按钮若干次，则切削范围的数量在逐一减少，但总的切削深度不变。5）修改范围深度在“切削层”对话框中，默认的是“用户定义”

状态和“编辑当前范围”

状态，随时可以改变当前范围的深度。上一页下一页返回8.4型

腔

铣6）插入范围在“切削层”对话框中单击“自动生成”

按钮，回到默认状态，单击

按钮，在绘图区依次选择如图8.4-13所示的点，就在当前所选的点的位置插入了3个关键层，如图8.4-14所示。7）仅在底部范围切削在“切削层”下拉列表选择【仅在底部范围切削】复选框，则在绘图区只保留关键切削层，如图8.4-15所示，该参数设定只加工关键切削层的深度，即只加工工件存在平面区域的深度，该参数常用于精加工。8）生成单一切削范围在“切削层”对话框中单击

按钮，则系统将所有切削范围合并为一个范围，如图8.4-16所示。上一页下一页返回8.4型

腔

铣8.4.5型腔铣切削参数设置单击“型腔铣”操作对话框中“刀轨设置”选项组中的按钮

，系统会弹出如图8.4-17所示的“切削参数”对话框，使用此对话框可以修改操作的切削参数。1.策略与平面铣相比，该选项卡增加了“延伸刀轨”选项组，该选项主要用于等高轮廓铣中，如图8.4-17所示。2.余量“余量”选项卡如图8.4-18所示。余量选项用于确定完成当前操作后部件上剩余的材料量和加工的容差参数。上一页下一页返回8.4型

腔

铣3.空间范围“空间范围”选项卡如图8.4-19所示。4.更多“更多”选项卡如图8.4-20所示。8.4.6等高轮廓铣等高轮廓铣的一个关键特征是能够指定陡峭角度，将切削区域分为陡峭区域与非陡峭区域。如图8.4-21（a）所示为不使用陡峭角度生成的刀路径，而如图8.4-21（b）所示为将陡峭角度设为50º时的切削刀具路径。上一页下一页返回8.4型

腔

铣“深度加工轮廓”对话框如图8.4-22所示，其大部分参数是与型腔铣是相同的，现将不同的参数加以说明。1.陡峭空间范围陡峭角度是等高轮廓铣区别于其他型腔铣的一个关键参数。零件上任一点的陡峭度是由刀轴与零件表面法向间的夹角来定义的，陡峭区域是指零件上陡峭度大于等于指定陡峭角的区域。上一页下一页返回8.4型

腔

铣2.合并距离用于指定不连续刀具路径被连接的最小距离值。3.最小切削深度用于输入生成刀具路径时的最小段长度值。4.切削参数等高轮廓铣操作参数大部分与平面铣和型腔铣切削参数相同，下面仅就平面铣和型腔铣没有的切削参数：层到层、在层之间切削、移除边界跟踪等做如下介绍，如图8.4-23所示。上一页返回8.5实体加工综合实例1.设计结果如图8.5-1所示为零件零件模型和加工仿真，材料为45#钢。以底面为基准安装在机床工作台上，工件上表面中心为加工坐标系原点，创建铣削加工。2.设计思路（1）设置加工基本环境；（2）确定加工坐标系在工件的上表面；下一页返回8.5实体加工综合实例（3）使用“型腔铣”

粗加工；

（4）使用“表面区域铣”

精加工底面；（5）使用“等高轮廓铣”

精加工侧壁；（6）生成刀具轨迹及后处理。3.操作步骤1）型腔加工（1）启动UG软件，创建或打开零件模型，如图8.5-1所示。上一页下一页返回8.5实体加工综合实例（2）进入“加工”模块：单击【开始】/【加工】选项，进入“加工”模块。（3）设置加工环境：进入“加工”模块后，系统弹出“加工环境”对话框，如图8.5-2所示。选择“mill_contour”，单击【确定】按钮，系统完成加工环境的初始化工件。（4）设定操作导航器：单击资源条中的“操作导航器”

按钮，弹出“操作导航器”，单击右键在快捷菜单中选择【几何视图】，单击“+”展开，如图8.5-3所示。上一页下一页返回8.5实体加工综合实例（5）设定坐标系和安全高度：双击

，弹出“MillOrient”对话框，如图8.5-4所示，使加工坐标系（MCS）与用户坐标系（WCS）重合来确定加工坐标系。在“安全设置选项”下拉列表单击【平面】选项，单击

按钮，弹出“平面构造器”对话框，如图8.5-5所示在“偏置”中输入“10”设置安全平。上一页下一页返回8.5实体加工综合实例（6）创建几何体：双击

，弹出“工件”对话框，如图8.5-6所示。单击

按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择加工部件，单击【确定】按钮，单击

按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，设置零件毛坯为自动块，如图8.5-7所示，单击【确定】按钮，返回“工件”对话框，单击【确定】按钮，完成创建。上一页下一页返回8.5实体加工综合实例（7）建立刀具：单击图标

或单击【插入】/【刀具】选项，进入“新的刀具”对话框，如图8.5-8（a）所示，进行选择，并输入名称“E20”，单击【应用】按钮。进入铣刀参数设置对话框，如图8.5-8（b）所示，并进行参数设置，单击【确定】按钮完成操作退出。（8）建立型腔铣操作：单击按钮

或单击【插入】/【操作】选项，进入“创建操作”对话框，按如图8.5-9所示进行设置，单击【确定】按钮，进入“型腔铣加工操作”对话框。上一页下一页返回8.5实体加工综合实例（9）选择切削方式及切削用量：在“刀轨设置”选项组中按如图8.5-10所示进行设置。（10）设置切削层：在“型腔铣”操作对话框中，单击

按钮，进入“切削层”对话框，按如图8.5-11所示进行设置，单击【确定】按钮，返回“型腔铣”对话框。（11）设置策略及余量参数：在“型腔铣”操作对话框中，单击

按钮，系统弹出“切削参数”对话框，选择“策略”选项卡，按如图8.5-12所示设置。单击“余量”选项卡，按如图8.5-13所示进行设置，单击【