圆形压力引水隧道施工技术

圆形有压引水隧洞综合衬砌施工工艺

1工程概况

1.1概述

大花水电站引水隧洞布置在整个枢纽工程左岸，隧洞全长5.4km,为圆形有

压隧洞，隧洞衬砌成型后直径为7.3m,衬砌厚度根据围岩类别分为L2m、LOm、

0.560.45m和广支洞控制段的城门洞型和马蹄形喷混凝土衬砌洞段（桩号或长

度），属于经典的多构造形式隧洞。隧洞进水口底板高程830.00m,从进水口至

调压井进口引水道中心线长5404.9m,坡度为5%。。

1.2地质状况

根据开挖揭发后H勺设计文献将引水隧洞工程围岩地质分类为：11、HI类围岩

洞段3983.5m,IV类围岩洞段长701.5m,V类围岩洞段长720nb其中H、III类

围岩占全洞长的73.7%,IV、V类围岩占全洞长的26.3%。（简述重要地层岩性）

2混凝土衬砌施工技术

2.1全断面衬砌

引水隧洞全圆形全断面衬砌重要采用针梁台车进行衬砌，每12米一仓分段,

与HBT60混凝土输送裒、6.On?混凝土罐车配套使用，泵送入仓。全圆针梁式钢

模板衬砌台车为全液压脱、立模，卷扬机牵引自动行走。

有关针梁台车

全圆形针梁衬砌钢模台车重要技术参数如下：

模板最大长度L=12米

针梁最大长度L=27.5米

卷扬机牵引力F=5吨

行走速度2.5m/min

电源〜3/l=380V/220V

总功率16.5Kw

卷扬机电机1IKw油泵电机5.5Kw

液压系统压力Pmax=16MPa

针梁采用ZB200型贝雷片单层双排组装，内框所有采用工25b制造，弧板采

用Q235612钢板,最大板宽300mm,面板厚8mm。

针梁钢模台车结构示意图

针梁台车的安装

(1)针梁台车采用装载机配合安装，对针梁台车顶部不易吊装部位，采用隧

洞顶部预埋中32锚筋作拉杆与滑轨连接，电动葫芦吊装。

(2)先安装底模，将底模放置水平，再安装底拱上横梁、立柱及斜撑构成端

门架和中门架，组拼时应保证两立柱平行，且两对角线长度相等。

(3)安装行走机构，并调整好互相位置，装好刹车装置。

(4)安装中门架于下纵梁，再安装门架上纵梁、斜拉杆，并与端门架连为

一体，并再次调整，校正车架各部互相位置，以保证：a、各立柱均应垂直于底

拱架横梁，不得歪斜，；b、车架在水平面内，其下部和上部对角线长度相等，无

扭曲现象，调整对的后，将各部螺栓再检查拧紧。

(5)将横向调整装置千斤顶等安装于门架横梁上，再将侧向丝杠机构安装于

门架两侧。吊装边墙拱架安装于纵梁上，并调整好互相间距，然后连接模板丝杆

千斤，再吊装拱部拱架。

全断面衬砌工艺流程

A留：而有弟1千才•满工s友1

钢筋制安

钢筋制作根据不同样断面构造尺寸和施工次序合理下料，弧型钢筋采用钢

筋圆弧机制作成型并分类进行编号堆放。钢筋接头受拉区不超过25乐受压区不

超过50%o

钢筋加工制作时，将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表与否有误和遗

漏，对每种钢筋按下料表检查与否抵达规定，通过这两道检查后，再按下料表放

出实样，试制合格后再进行成批制作，加工好日勺钢筋挂牌堆放做到整洁有序。

钢筋安装时采用筒易钢筋台车作工作平台，先将洞内周围外露锚筋接长以

固定样架筋，在双层钢筋安装时，先绑扎外层钢筋，后绑扎内层钢筋；底板按焊

接样架筋、底板卜.层钢筋绑扎、上层钢筋绑扎次序进行。

钢筋安装前，用全站仪测量隧洞断面，运用作业台车对断面进行修整，并

通过测量放线，定钢筋绑扎和立模边线，做好标识。钢筋安装按设计图纸位置、

间距、保护层及钢筋的大小尺寸进行绑扎，绑扎点50%呈梅花型布置；在多层钢

筋间，用短钢筋100X100cm支撑以保证有足够日勺刚性和稳定性；钢筋的接头采

用手工电弧焊，焊接前，将施焊范围内的浮锈、油渍、污垢清除洁净。

埋件及止水安装

引水隧洞埋件重要有观测仪器和观测线缆，在局部洞段还预埋了后期注浆

钢管。按照设计规定，隧洞接地以衬砌钢筋纵向筋为接地主线，在构造缝处预埋

扁铁焊接两仓纵向钢筋。

在混凝土衬砌施工过程中，每间隔48nl设置一条构造缝，构造缝采用铜片

止水或不锈钢止水，在2二支洞上游构造缝采用双层橡胶止水。

金属止水片在洞外加工厂压制成型，止水片安装时其中心牛鼻子与绅缩缝

一致，牛鼻子内填充沥青膏，止水片做到平整、表面浮皮、锈污、油渍均清除洁

净，有砂眼、钉孔部位予以补焊，金属止水片采用双面焊，焊接长度2cm。止水

中心线与绅缩缝一致，埋设位置做到精确牢固。在混凝土浇筑前，将构造缝冲洗

洁净，并将填缝材料安装、固定。填缝材料安装紧密，不留缝隙，并加固良好，

防止混凝土浇筑过程中产生位移，导致构造缝失效。

引水隧洞每12m设一道横向施工缝，缝中设置300X小40XI0mm口勺橡胶止

水带，沿衬砌轴线每隔不不不大于0.5m钻一直径为的钢筋孔，将制成日勺

钢筋卡，由待浇筑混凝土侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带二分之一，另二分之一

止水带平靠在挡头模板上；待混凝土凝固后拆除挡头模板，将止水带靠钢筋拉直、

拉平，然后弯钢筋卡套上止水带。

按照设计规定，隧洞拱部120°范围需进行回填灌浆，全圆360°范围需进

行固结灌浆，由于部分不良地质洞段在一期支护时采用双层格栅或工字钢支撑，

加之衬砌钢筋为双层钢筋，为了防止后期灌浆施工成孔困难，在模板就位前，对

架立格栅地段先用电钻钻孔透过格栅，再预埋钢管，钢管前端削切成“V”型，

尖端插入孔内，管身与衬砌钢筋焊接牢固，抵住模板端用塑料布包住，并在模板

上做好记号，拆模时台车行走之前，通过模板上日勺记号将所有的）孔位找出，在该

模混凝土浇筑完毕后，再用电钻进行固结灌浆孔的钻孔。

模板就位安装

首先采用经纬仪配合水平仪控制钢模台车圆心轴线。将台车平移到衬砌里

程，调整台车中心线至与隧道中心线重叠，对钢模台车调整好台车两走行轨道中

心距，并尽量使其标高处在同一水平面。同步模板内侧涂抹脱模剂，保证脱模效

果。将台车制动在规定位置，注意防止滑动。

立模前，在台车模板两端头标识拱顶中心点及横梁中点，并在隧道底板上

放出隧洞中心线，在顶中心点吊垂线，通过横梁中点落在隧洞中心线上。根据台

车与隧道流水面H勺标高关系，测量台车模板底边与设计流水面的高度差，根据测

出的高度差对台车模板高度进行调整。

模板定位时，通过行走装置来进行纵向调整。根据台车端头里程，按设计

坡度调整模板标高。从拱顶中心点向下挂垂球，使其同模板横梁中心与隧道中心

线重叠，若偏差较大时可通过台车上部的侧向丝杆进行调整，使其重叠，若偏差

较小可通过调整台车顶部油缸高度来实现，最终误差要不不不大于5nm1。横向及

高度调整应协调进行，使其完全符合设计规定后旋紧每个调整丝杆，并拉紧底脚

紧丝钩。模板定位后认真检查各向支撑丝杆及抗浮机构与否加固牢固，卡轨器与

否锁紧，台车顶泵送管口与泵送管接合与否紧密等。

端头模板采用木模板进行人工拼装封堵，封堵结束后检查堵头模板接缝处

与否堵塞密实，以免漏浆。

混凝土浇筑

在基岩面或老混凝土面上新浇混凝土时，应先均匀铺上2〜3cm水泥砂浆，

一次铺设的砂浆面应与混凝土浇筑强度相适应。如浇筑面上有钢筋网时，则不合

适用泵直接卸砂浆入仓。

采用泵送入仓，人工平仓振捣，入仓混凝土应随浇、随平仓、随振捣。混

凝土浇筑时对称均匀下料，混凝土面应均匀水平上升，两侧混凝土面高差控制在

50cm以内，振捣器振捣密实。同步仓外辅以附着式振捣器振捣，封拱采用退管

法或垂直法在压力状态下封拱。边顶拱混凝土浇筑在满足混凝土入仓强度时一律

采用平浇法。

灌注混凝土时，先从模板最下排工作窗进料，浇筑至混凝土快平齐工作窗

时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗进行灌注。以此类推，最终封顶。灌注拱

腰如下部分混凝土坍落度宜控制在12〜14厘米，尤其在拱底范围因浇注速度及

混凝土压力关系易产生气泡出现麻面现象，对该处应加强振捣，防止漏振或过振。

灌注拱腰以上部分混凝土坍落度宜控制在14〜18厘米，并控制浇注速度，防止

因速度过快而引起的封头损坏。混凝土浇注到顶部时应减缓泵送速度，保证拱部

密实。封顶时，混凝土输送泵必须使用低速档讲行灌注，并随时注意灌注口力压

力变化，防止因混凝土注满后仍强行灌注而导致压力过大使模板变形或爆模。

模板拆除

通过试验，采用全圆形针梁台车浇筑的混凝土在224小时后，可进行模板

拆除。先拆除堵头模板，启动液压泵站，并操作右模板油缸换向阀手柄使右模板

脱离混凝土表面，操作时防止碰伤构造棱角。脱模时不能一次性强行脱模，必须

分几次脱模，且必须分两端两次交叉脱模；操作左模板油缸换向阀手柄使左模板

脱离混凝土表面；操作顶升油缸换向阀手柄，让油缸活塞杆向上伸出，让台车整

体向上抬高，使模板整体完全脱离混凝土表面。

针梁衬砌钢模台车脱模示意

混凝土养护

引水隧洞混凝土浇筑完备拆模后开始进行养护。混凝土养护采用喷水养护,

养护时间不不不不大于14天。在施工中为防止对混凝土表面日勺损伤，派专人负

责打扫工作，随时保持底拱混凝土流水面清洁。

2.2分部衬砌

引水隧洞3+108〜3+276和4+500〜5+236洞段采用了底拱和边顶拱分部衬砌

形式，钢拱架配合小模板先浇筑下部120°角的底拱，然后采用轨行式钢模台

车浇筑上部240。角的边墙及顶拱。隧洞两处弯道和各渐变段还采用钢拱架配合

小模板先浇筑底拱混凝土以封闭成环，再采用散装钢制小模板进行边顶拱浇筑。

底拱衬砌

钢拱架配合小模板先浇筑下部120。范围，加工制作钢拱架，底拱模板采

用20X150cm、20X90cm＞用X60cm小钢模板,关模成仰拱圆弧,用钢拱架和U

形小扣件固定，两端头以5cm厚木模板拼装封堵。

底拱衬砌模板示意图

底拱混凝土每仓设置样架筋用以控制衬砌体形,并在底板弧形基础岩石面

上,设置业25锚杆拉筋、L=l.5m（入岩1.0m,外露0.5mX1.5m,梅花形布置。

采用分部衬砌时，在洞身两侧底拱混凝土与边墙接合部位日勺施工缝设置纵向

橡胶止水。

轨行式分部衬砌台车结构示意图

在使用分部台车进行混凝土浇筑过程中，拱顶设置溢浆孔，当有混凝土从溢

浆孔溢出时暂停泵送，间隔3〜5分钟后再泵送一次，若泵送时混凝土从溢浆孔

均匀泌出，则表明封顶混凝土已灌满。泵送混凝二封顶后停止泵送，间歇5分钟

左右后拆卸台车顶泵送管并封口，然后清理输送泵为下一次浇筑混凝土做准备。

轨行式钢模衬砌台车整个施工工艺流程与全圆型针梁台车施工工艺流程大体相

似。

散装小钢模板衬砌

由于采用散装钢制小模板进行边顶拱混凝土浇筑时，模板和脚手架工程工序

繁杂，施工进度较慢，为此，采用散装模板衬砌方式仅限于不具有台车行走的弯

段和各渐变段等特殊洞段。

模板面板采用P2023钢模，用扣件将模板与拱架连接稳固；支撑架采用满堂

小48mm钢管脚手架支撑，立撑间排距为80cmX75cm,横撑间距为100cm,钢管

支撑系统根据实际状况进行加密，并考虑合适日勺拉条加固。同步，制作将边顶拱

划分为3个单元日勺定型桁架，桁架间距75cm。支撑措施见示意图:

散装小钢模衬砌模板支撑示意图

在进行模板拼装时，先用测量仪器放出各桁架样点，运用钢管支撑和卡扣

件调整桁架精确位置，待桁架固定后，开始拼装小钢模，散装小钢模规定拼装严

密，搭接平顺。

在进行散装模板浇筑混凝土过程中，采用泵送入仓，人工平仓振捣，入仓

混凝土随浇、随平仓、随振捣。混凝土浇筑时对称均匀下料，混凝土面均匀水平

上升，两侧混凝土面高差控制在30cm以内，振捣器振捣密实。封拱采用退管法

或垂直法在压力状态下封拱。

灌注混凝土时，先从模板最下排预留窗口进料，浇筑至混凝土快平齐预留窗

口时，关闭窗口模板，然后从第二排预留窗口进行灌注。以此类推，最终封顶。

封顶时，混凝土输送泵必须使用低速档进行灌注，并随时注意灌注口日勺压力变化,

防止因混凝土注满后仍强行灌注而导致压力过大使模板变形或爆模。

模板拆除时，为了保证施工安全，采用自上而下的拆除次序，先将上部支撑

桁架日勺卡扣件松开，拆除模板，再取下上部桁架，支撑钢管自上而下拆除，再进

行两边拱模板拆除，防止拆模过程中发生支撑架跨塌日勺安全事故。

2.3城门洞衬砌

按照设计规定，弓水隧洞1,支洞上游0+570〜0+740桩号衬砌形式为城门洞

型，衬砌成型尺寸为5.561nx7.92nl（宽X高）。因该段围岩属经典不良地质洞段,

在衬砌施工前，开挖一期支护已严重变形，有的部位不同样程度侵占构造断面。

为了保证该段施工安全，我们采用先戴帽衬砌，待上部稳定后再衬砌下部的施工

次序。

城门洞戴帽衬砌模板支撑示意图

当上部戴帽衬砌结束后，便开始进行下部开挖。为保证工程施工安全，我们

采用分段开挖、分段衬砌口勺施工措施。在下部衬砌施工过程中，为了满足混凝土

入仓条件，先浇筑城门洞底板，再进行边墙模板支撑，在与戴帽衬砌边墙接触部

位布置45°角的I超高模板作为混凝土入仓口，待模板拆除后对入仓部位留下的

混凝土采用人工剔除、打磨处理。

城门洞戴帽

为了抵达戴帽衬砌的稳定效果，规定边墙深入开挖前底板高程1m深度，边

墙两侧采用人工掏槽开挖，尽量减少对变形部位R勺扰动。

砌钢筋预留足够长度，同步，在基础面掏槽预埋纵向橡胶止水带，待边墙钢筋和

纵向止水固定后，开始进行顶拱弧型钢筋安装。

2.3.3模板支撑

城门洞戴帽衬砌模板面板采用200mmX100mmX10mm（长X宽X厚）竹胶成

品模板,模板外侧采用10cmX10cm小方木支撑固定,支撑排距为15cm,支撑长

度交错搭接。脚手架支撑采用满堂648nlm钢管脚手架，立撑间排距为60cm,横

撑间距为80cm,钢管支撑系统根据实际状况进行加密，同步，顶拱弧型采用制

作定型钢管进行支撑。

混凝土浇筑

在进行混凝土浇筑过程中，采用泵送入仓，人工平仓振捣，入仓混凝土随

浇、随平仓、随振捣。混凝土浇筑时对称均匀下料，混凝土面均匀水平上升，两

侧混凝土面高差控制在30cm以内，振捣器振捣密实。封拱采用退管法或垂直法

在压力状态下封拱。

灌注混凝土时，先从模板下排预留窗口进料，浇筑至混凝土快平齐预留窗

口时，关闭窗口模板，然后从第二排预留窗口进行灌注。以此类推，最终封顶。

封顶时，混凝土输送泵必须使用低速档进行灌注，并随时注意灌注口H勺压力变化,

防止因混凝土注满后仍强行灌注而导致压力过大使模板变形或爆模。

2.4马蹄形衬砌

引水隧洞K0+740〜K1+789段马蹄型衬砌形式为：边顶拱2400范围喷15cm

厚C20混凝土，120°范围及底板现浇20cm厚C20混凝土。喷和现浇均为掺纤

维混凝土。为了使喷混凝土和现浇混凝土相交部位平滑衔接，保证施工期间过流

面的外观质量，马蹄型衬砌施工次序为：先进行120。范围边墙混凝土衬砌，再

进行边顶拱240°范围喷混凝土衬砌，最终进行底板混凝土浇筑。

边墙混凝土衬砌

首先精确测量拱部喷射混凝土和边墙现浇混凝土相交处240°的交界点和边

墙基础位置，左右边墙每5米布设一锚固钢筋，确定边墙衬砌内轮廓控制线，并

埋设插筋，在插筋端头部位布置纵、横架立钢筋，牢固焊接，在架立钢筋上面布

设钢筋网片。

为了保证边墙衬砌施工期间不影响洞内通行，模板采用加工的衬砌台车进行

安装加固，台车基脚铺设钢轨，运用钢轨行走。衬砌台车进行安装时，通过底板

垫层混凝土中心线调整钢轨位置，按照设计净空尺寸规定进行模板时安装加固。

边墙混凝土采用泵送入仓，插入式振动器人工振捣。浇筑时对称均匀下料，

混凝土面均匀水平上升，两侧混凝土面高差控制在50cm以内，振捣器振捣密实。

在混凝土终凝井抵达70冬强度后，拆除挡头板和边墙模板，采用洒水养护。

在进行下一仓边墙混凝土浇筑工序前，采用强力粘胶将膨胀止水条牢固安装

在已浇筑H勺端头混凝.土表面中间位置，下部与底板预留止水条粘接牢固，两侧伸

上拱部240。范围外露5cm作搭接。

喷射混凝土衬砌

喷射纤维混凝土施工次序为：测量放样一埋设控制锚筋一架立钢筋安装一插

筋埋设一网片、施工缝模板安装一喷射基面冲洗、验收一止水安装、喷前验收一

喷射纤维混凝土一拆模养护转入下一循环。

,1材料及配合比选型

采用乌江牌P.042.5水泥。为了增长混凝土的可喷性，在喷射混凝土中合适

掺用了粉煤灰，改善中细颗粒含量，使混凝土致密，提高混凝土强度和抗渗性能。

中粗砂采用八砂砂石加工系统生产的机制砂，细度模数控制在2.5范围内，

砂的含水率控制在6%〜8队以使干料拌和时处在微湿润状态。碎石加工成豆石,

其粒径不不不大于15mm,级配必须持续，否则，喷射混凝土粘滞性差，回弹率

高，不利于施工。粗骨料必须饱和，含水率控制在3%〜6%较合适，太干则无法

湿润胶凝材料•，太湿则也许导致堵管。喷射混凝土的拌和用水不得使用PH值不

不不大于4日勺酸性水，S0,含量不能不不大于1%,施工中从八江的抽水主管中接

引水源。在喷射混凝土中掺用化学纤维，有效减少回弹率，提高混凝土的粘结能

力。速凝剂与水泥做净浆凝结效果试验时，初凝时间不不不大于5min,终凝时

间不不不大于lOmin。速凝剂掺量为水泥重量日勺3%,掺入时在喷射机料斗内掺入,

防止过早掺入导致混凝土在运送过程中即发生凝结，在施工中尽量随拌随用、计

量精确、添加均匀。

通过试验，喷射混凝土施工配合比为：水泥:粉煤灰：砂:碎石：纤维：速凝

剂=1:0.25:3.17:2.59:0.0031,水灰比为0.4（含水泥和粉煤灰）。

・2止水安装

先将边墙施工缝混凝土表面冲洗后残留水份用毛巾擦拭洁净，再安设纵向止

水条，止水条沿施工缝伸展方向展开，运用其自粘性贴于交界面上，同步用木捶

轻轻敲击止水条，使止水条与混凝土表面紧密贴合，并采用强力粘胶将止水条固

定牢固。

若上一仓喷射混凝土已实行完毕，应同步安装环向止水，先将喷射混凝土面

进行修整磨平，使止水条与喷射混凝土侧面紧密贴合，采用强力粘胶将止水条固

定在喷射混凝土侧面环向中间位置，且与边墙外露止水条粘接成一整体。

・3喷射施工工艺

本工程喷射纤维混凝土采用“潮喷•”法施工。喷混凝土料先采用JS-500型

混凝土搅拌机加适量水拌和湿润，自卸式汽车拉运半成品至施工作业面，在喷射

机料斗中加入速凝剂。

喷射混蹲+丁艺演.程图

为了保证每仓混凝土喷射施工持续性，喷射前对机械和风、水、电路进行检

查并接风、水试运转，确认完好后方可正式运转。喷射机械安装调整好后，先注

水、通风、清除管道杂物。使用混凝土拌和站搅拌时，持续上料，粗、细骨料按

重量比称量精确，搅拌均匀，搅拌时间不少于2min。

混凝土加入料斗后，开动电源和高压风阀开始喷射作业。速凝剂掺量精确，

添加要均匀，不得随意增长或减少，并由喷射机料斗内掺入。

混凝土喷射作业分段、分片、分层，由下而上，依次进行，采用人工持喷管

进行喷射，喷锚机风压为0.3〜0.5Mpa,喷头距受喷岩面距离为1.5〜2.0m,喷

管与受喷面尽量保持垂直，在局部挂网喷射洞段，若受喷面被钢筋网片覆盖时，

采用了将喷头稍加偏斜，但偏斜角度不不不不大于70。。喷头作持续不停的螺

旋状圆周运动，后一屋压前一圈三分之一，喷射次序自下而上，呈“S”形运动,

先喷边墙并交接部位，后喷拱部。拱部一次喷射厚度5〜6cm,边墙一次喷射厚

度7~10cm,分层喷射日勺间隔时间一般为15~20min。后一层在前一层混凝土终

凝进行，若终凝lh后再行喷射时，先用风水清洗喷层面，直到喷射至控制钢筋

标尺厚度。

在混凝土终凝并抵达70%强度后，拆除施工缝挡头板，同步，采用喷水雾法

进行养护，任何状况下都不能少于7天，最终为10天，保证水化反应充足，保

证喷射混凝土强度，同步防止干缩裂缝。

3.特殊状况的处理技术

由于大花水电站弓水隧洞地质条件复杂，不良地质洞段较多，沿线穿越断层

12条，较大者为F2、F26、F23三条，并在广支洞上游0+910桩号、2二支洞下游

2+520桩号、4二支洞上游4+580桩号出现经典溶洞；诸多洞段均出现了碳质泥岩

夹煤层，局部洞段经一期支护后受围岩应力释放挤压出现了不同样程度的变形，

洞内渗水、涌水部位较多，给隧洞衬砌施工带来了相称大H勺难度。

3.1侵限处理

对于一期支护变形侵占构造断面日勺部位，先对喷射混凝土采用人工配合风镐

进行凿除，再使用乙焕或电焊对侵占构造的钢格栅或工字钢进行割除，对割除后

一期支护形成断开、临空较大的部位，我们还采用了施作锚杆或工字钢支撑基脚

日勺加强支护措施。处理结束后，经测量符合构造断面尺寸，方能进行下道工序施

工。

3.2洞内渗水、涌水处理

引水隧洞渗水、涌水部位重要出目前0+260〜4+000洞段。由于该工程地处

贵州喀斯特地貌地区，溶洞、溶缝、溶穴较多，地下水丰富，加之引水隧洞衬砌

施工正值主汛期，尤其是每当雨量丰沛季节，地表水直接渗透在隧洞工作面，形

成混凝土仓面积水。

排水材料

由于该隧洞工程属于引水有压隧洞，为了不影响隧洞衬砌构造，我们选用排

水材料为聚丙烯网状盲材，盲材表面由石棉丝布包裹，防止在混凝土浇筑过程中

引起水泥浆堵塞。环向采用625mn的|聚丙烯网状盲材管，纵向采用50nlmX25mni

（宽X厚）聚丙烯网状盲材条。

排水盲条大样图

3.2.2排水措施

对于仓面边顶拱不集中的少许渗水，在混凝土浇筑过程中，贯彻专人在仓面

进行人工舀出。对于大量且不集中的渗水，为防止内水外渗，恶化围岩和衬砌的

受力条件，我们在仓内预埋网状排水盲条。为了改善排水效果，沿洞轴线每隔

41n设一道环向排水盲条，然后经纵向排水盲条引出混凝土仓外，纵向排水盲条

间距7m,详细布置见示意图：

引水隧洞衬砌排水布置示意图

对于洞内涌水部位，我们采用了排、堵相结合H勺措施。对集中少许涌水部位,

采用高标号混凝土掺水玻璃进行封堵•：对于不能封堵日勺涌水部位，扩大涌水口，

预埋钢管引排出混凝土仓外，再用抽水泵抽排至集水井排出洞外，涌水口待后期

进行固结灌浆处理。

4.缺陷修复技术

在混凝土衬砌施工过程中，由于诸多客观原因，部份仓号出现了蜂窝、麻面、

气泡、错台、挂帘、露筋、冷缝甚至狗洞等质量缺陷，我们针对多种不同样的质

量问题进行了妥善处理。

4.1材料选用

材料选用和处理措施口勺制定重要是根据混凝土设计强度指标、其他类似工程

实践经验并结合现场施工H勺可操作性、修补效果等确定。通过试验，我们选用环

氧树脂、丙酮、乙二胺、白水泥与普硅水泥等进行配料、丙酮为稀释剂，乙二胺

为固化剂，白水泥调配颜色。

水泥采用一般P.032.5硅酸盐水泥，白水泥采用重庆飞雪水泥有限企业生产

日勺“飞雪牌”P.W32.5水泥，水泥质量规定新鲜无结块。砂采用砂石加工系统提

供的机制砂，并经2.5mi孔径筛分，细度模数1.8〜2.0。

4.2选用配合比

通过试验，我们选用预缩砂浆、环氧胶泥、环氧砂浆施工配合比分别如下：

干硬性水泥预缩砂浆由水泥、人工砂、水和膨胀剂构成。其配合比为

1:3.04:0.5:0.09o预缩砂浆材料称量后加适量的水拌和，合适H勺加水量拌出H勺

砂浆，以手握成团，手上有湿痕而无水膜。砂浆拌匀后用塑料布遮盖寄存0.5〜

lh,使其体积预先收缩一部分，以减少修补后日勺体积收缩防止与基材脱开。

环氧胶泥采用环氧树脂、丙酮、二胺、水泥手工拌制，其配比为1：

0.2:0.13:3.0o

环氧砂浆采用环氯树脂、丙酮、乙二胺、水泥、砂子手工拌制，其配比为

1:0.3:0.13:2.0:3.5o

4.3蜂窝、麻面、气泡的处理

在混凝土浇筑过程中，混凝土表面出现气泡一直是圆形洞段衬砌的外观质量

难题，我们对表面气泡采用环氧胶泥刮补，气泡的外露直径22mm