圆形盖圈造型及注塑模具设计

圆形盖圈造型及注塑模具设计

毕业设计（论文）说明书

题目圆形盖圈造型及注塑模设计

专业模具设计与制造

班级2012级

学生姓名

指导教师

2012—2014学年

浙江工业大学

毕业设计（论文）任务书

成教学院（系）模具设计与制造专业20与级姓名沈志标

毕业设计（论文）题目：圆形盖圈造型及注塑模设计

起止日期，2013.2.20〜2013.指导教师,骆美芝

毕业设计（论文）要求（包含日程安排与进度）：

任务：

①绘制模具装配图一张（手工绘制）。

②要紧零件的零件图设计。

③完成设计说明书一份，字数要求在5000字以上，排版格式遵循学校的有

关规定。

要求：

在注塑机上批量圆形盖圈件，分析圆形塑件盖圈件注塑工艺并设计塑料模一

幅。

日程安排：

第1~3周（2.203.9）调研、查阅文献，设计方案论证

第4〜6周（3.1（）.~3.3（））模具总体结构的设计、零件结构的设计、计算及标准

件的选用

第7~9周（4.1〜4.21）模具装配图的绘制

第10~14周（4.22〜5.26）撰写设计说明书、模具零件图的绘制

第15~16周（5.27-6.8）设计说明书修改定稿

审查意见：

院（系）负责人：

年月日

摘要

塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手

机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电与通讯产品制造中具有不可替代的作用，

应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法，因此应用范围很广。

注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，

用柱塞或者螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，

通过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。

本产品是日常应用的圆形盖圈，且有用性强。该产品设计为大批量生产，故

设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表

面质量使用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型

腔选择i模四腔结构，浇注系统使用侧浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成

塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进

行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料与书籍，丰富了设计过程。

关键词：注射成型侧浇口型芯

目录

第一章绪论.........................................................1

1.1中国塑料模具工业进展现状.....................................1

1.2中国塑料模具的进展市场.......................................2

第二章塑件成型工艺分析与设计........................................3

2.1任务分析......................................................3

2.1.1塑料材料分析与用途.......................................3

2.1.2塑件材料ABS的注塑工艺条件...............................3

2.2成型性能......................................................4

2.3塑件的结构、尺寸精度、表面质量分析...........................5

2.3.1结构分析..................................................5

2.3.2尺寸精度分析.............................................5

2.3.3塑件厚度检测.............................................5

2.3.4表面质量分析.............................................5

2.4塑件成型方法确定.............................................5

第三章塑件成型模具设计...............................................6

3.1型腔的数量与布置.............................................6

3.2选择注塑机型号及其参数.......................................6

3.2.1注射量的计算.............................................6

3.2.2锁模力的计算.............................................7

3.2.3选择注塑机...............................................8

3.2.4注塑机有关参数校核.......................................8

3.3确定分型面...................................................9

3.4浇注系统选择与设计...........................................9

3.4.1主流道的设计.............................................9

3.4.2分流道的设计............................................10

3.4.3浇口的设计...............................................11

3.4.4冷料穴与拉料杆的设计....................................12

3.5成型零件的结构设计..........................................12

3.5.1凹模如图所示.............................................13

3.5.2凸模结构如图所示........................................13

3.6模具成型部件的设计计算......................................14

3.6.1型腔尺寸.................................................14

3.6.2型芯尺寸.................................................16

3.7模架的确定与标准件选择......................................17

3.8与型腔零件有关参数的校核....................................18

3.8.1型边缘距离的校核........................................18

3.8.2型腔底板厚度的校核......................................18

3.8.3模具闭合高度的校核......................................18

3.8.4模具的外形校核..........................................19

3.8.5开模行程的校核..........................................19

3.8.6注射行程的校核..........................................19

3.9排气系统的设计...............................................19

3.10温度调节系统的设计.........................................19

3.10.1冷却系统的设计准则.....................................19

3.11推出机构设计................................................20

3.12导向机构....................................................21

3.12.1导柱...................................................21

3.12.2导套...................................................22

第四章绘制装配图....................................................23

体会与小结...........................................................25

致谢...............................................................27

参考文献.............................................................28

圆形盖圈造型及注塑模设计

(浙江工业大学成教学院12模具设计与制造沈志标)

指导老师：骆美芝

第一章绪论

1.1中国塑料模具工业进展现状

从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点进展那些技术含量高的大型、精

密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，进展出口模具。随着中国塑料工

业，特别是工程塑料的高速进展，能够预见，中国塑料模具的进展速度仍将继续

高于模具工业的整体进展速度，未来几年年增长座仍将保持20%左右的水平。整

体来看，中国塑料模具不管是在数量上，还是在质量、技术与能力等方面都有很

大进步，但与国民经济进展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、

精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同

时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争猛烈，还有一些技术含量不太高的

中档塑料模…整体来看，中塑料模具不管在数量上，还是在质量、技术与能力等

方面都有了很大进步，但与国民经济进展的需求、世界先进水平相比，差距仍很

大。一些大型、精密、复杂、寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量

供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争猛烈，还有一些技术

含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。

加入WTO,给塑料模具产业带来了巨大的挑战，同时带来更多的机会。由

于中国塑料模具以中低档产品为主，产品价格优势明显，有些甚至只有国外产品

价格的1/5〜1/3,加入WTO后，国外同类产品对国内冲击不大，而中国中低档

模具的出口量则加大；在高精模具方面，加入WTO前本来就要紧依靠进口，加

入WTO后，不仅为高精尖产品的进口带来了更多的便利，同时还促使更多外资

来中国建厂，带来国外先进的模具技术与管理经验，对培养中国的专业模具才起

到了推动作用。2006年，中国塑料模具总产值约30()多亿元人民币，其中巴口

额约58亿元人民币。根据海关统计资料，2006年中国共进口塑料模具约10亿

美元，约合83亿元人民币。由此能够得出，除自产自用外，市场销售方面，2006

年中国塑料模具总需求约为313亿元人民币，国产模具总供给约为230亿元人民

币，市场满足率为73.5%。进口的塑料模具中，最多的是为汽车配套的各类装饰

件模具、为家电配套的各类塑壳模具、为通信及办公设备配套的各类注塑模具、

为建材配套的挤塑模具与为电子工业配套的各类塑封模具等。出口的塑料模具以

中低档产品居多。由于中国塑料模具价格较低，在国际市场中有较强的竞争力，

因此进一步扩大出口的前景很好,近几年出口年均增长50%以上就是一个很好的

证明。尽管近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加的绝对量仍是进口大于

出口，致使模具外贸逆差逐年增大。一状况在2006年已得到改善，逆差略有减

少。

1.2中国塑料模具的进展市场

模具外贸逆差增大要紧有两方面原因：一是国民经济持续高速进展，特别是

汽车产业的高速进展带来了对模具旺盛需求，有些高档模具国内的确生产不了，

只好进口；但也确实有一些模具国内能够生产，也在进口。这与中国现行的关税

政策及项目审批制度有关。二是对模具出口鼓励不够。现在模具与其它机电产品

一样，出口退税率只有13%,而未达17%。从市场情况来看，塑料模具生产企

业应重点进展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国

际市场，进展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速进展，能够

预见，中国塑料模具的进展速度仍将继续高于模具工业的整体进展速度，未来几

年年增长率仍将保持20%左右的水平。

希望通过这些知识的介绍，能使自己掌握模具加工的核心技术，熟悉周边技

术与跟踪前沿技术。希望能通过这次设计塑料盖圈及注塑模设计，能掌握模具设

计的基本方法与基本理论。

第二章塑件成型工艺分析与设计

2.1任务分析

本次设计的任务是圆形盖圈的注射模设计，该塑件如图2.1、图2.2所示,

塑件的的材料为ABS,工件精度为MT5。

图2.2塑件三维图

2.1.1塑料材料分析与用途

塑件的原材料使用丙烯盾一丁二烯一苯乙烯共聚物(ABS),属热塑性塑料。

ABS是目前产量最大，应用最广的工程塑料。ABS是不透明非结晶聚合物，无

毒，无味，密度为l.()2~l.()5g/cm3,供给原料为微黄色或者白色不透明粒料，可

燃烧，但燃烧缓慢且伴有特殊味道。ABS具有突出的力学性能，牢固，坚韧，

坚硬；具有一定的化学稳固性与良好的介电性能；具有较好的尺寸稳固性，易于

成型与机械加工；成型塑件表面有较好的光泽，通过调色可配成任何颜色，表面

可镀络。ABS在家电行业用的非常多，用于制造电视机、录音机、电冰箱、洗

衣机、电风扇、电话机等外壳与零部件。日常生活中，ABS还可用来制造食品

包装容器、玩具、文教体育用品与家具等。

2.1.2塑件材料ABS的注塑工艺条件

1.料筒温度：ABS属无定形塑料，无明显熔点，熔融流淌温度不太高，160C

以上既有充分的流淌性，但温度过高并不可能使流淌性增加。ABS的品种较多，

不一致的品种的料筒温度不一致，通用的ABS的料筒温度为180〜230C,耐热

ABS为190〜240C,阻燃ABS为170〜220℃。喷嘴温度较料筒温度前部温度低

20〜30℃。

2.模具温度：模温的高低对塑件质量影响甚大，在成型加工时应将模温操纵

在同意的范围内，通常模具温度操纵在50〜70℃。

3.注射压力：注射压力的大小要紧取决于塑件的结构及壁厚。通常使用ABS

的注射压力为50—70mpa,耐热ABS的注射压力为60—85mpa；阻燃ABS的注射

压力为60-100叩&。如冲模时的流淌阻力大，则选用较高的注射压力；反之，

选用较低的注射压力。

2.2成型性能

（1）可使用注射、挤出、压延、吹塑、真空、电镀、焊接、及表面涂饰等

多种成型方法加工。

（2）易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽度要求高的塑件应长

时间预热干燥。

（3）流淌性中等，溢边值为0.04mm左右。

（4）壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。

（5）比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。

（6）表观粘度对剪切速率的依靠性很强，因此模具设计中大都使用点浇口

形式。

（7）顶出力过大或者机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度易取

2久以上。

（8）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的助力。

（9）宜使用高料温、高模温与高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模

具的温度可操纵在50〜60工；而在强调塑件光泽度与耐热时，模具温度应操纵在

60〜80℃。

2.3塑件的结构、尺寸精度、表面质量分析

2.3.1结构分析

从零件图上分析，塑件形状较为简单，在中心旋转方向上有8个卡扣，结构

分布均匀对称。零件总体轮廓尺寸为33mmx33mmx9.2mm,总体来看，结构较

为简单。

2.3.2尺寸精度分析

通过对塑件尺寸的分析，与模具的结构分析，得到该零件的尺寸精度为MT5

级。

2.3.3塑件厚度检测

由于塑件结构形状较为简单，能够直接从零件上的CAD图上得知，该零件

的壁厚最大处为0.5mm左右，最小处为0.5mm左右，大多数处在0.5mm左右，

综合其材料性能,注忐操纵其成型温度及冷却速度,零件的成型并不困难c

2.3.4表面质量分析

该零件的表面要求是：没有缺陷，毛刺，由于盖圈是与其它零件相连接的，

因此要求表面较光滑。

2.4塑件成型方法确定

综上所述，该型件的结构比较简单，而且成型工艺性好，使用注射成型方法

生产。

第三章塑件成型模具设计

3.1型腔的数量与布置

图3.1型腔布局

该塑件的精度要求不高，属小型塑件。且形状简单，故使用一模四腔的方式

使用平衡性较好的H型排列，其布置方式如下图所示，选择侧浇口成型，浇口

位置安排在塑件底部边缘。使用侧浇口能够方便的调整充模时的剪切速率与浇口

封闭时间。模具选用单分型面注射模。

3.2选择注塑机型号及其参数

3.2.1注射量的计算

通过ug建模分析，塑件的体积VI为91751皿3,塑件的质量：

rrii=

pvwwwwwwwwwwwwwwwww

(3-D

式中p—塑件密度；

V一塑件体积；

3

1nl=pv=1.05x1LX9175=0.96g(p=L05XW^g/mm)

如今流道凝料的体积未知，可按塑件的质量的0.6倍进行估算，因此注射量

为：

m=1.6nmi(3一2)

式中n一型腔里塑件数量；

011—塑件质量；

m=1.6nm1=1.6x4x0.96=

v=1.6nvx(3—3)

式中n一型腔里塑件数量；

Vi一塑件体积；

3

v=1.6nv1=1.6x4x=5872mm

3.2.2锁模力的计算

锁模力的计算：流道凝料(包含浇口)在分型面上的投影面积A2,在如今

还是个未知数，根据经验公式：A2=(0.2-0,5)AH(Ai为每个塑件在分形面上

的投影面积)，用().35nAi进行估算。

A=nAi+A2(3—4)

式中A1一每个塑件在分形面上的投影面积

n一型腔里塑件数量；

上x33J854.865mm2；

A=nAi+A2=nAi+().35nAi=1.35nA1=4616.271mm2

查塑件所需的的注射压力为70-90Mpa,而型腔的平均压力为注射压力的

30%〜65%,因塑件为薄壁塑件，旦浇口为点浇口，其压力缺失比较大，因此取大

些，贝I

Ps=P5X60%(3—5)

式中P+一塑件注射压力

P.=p560%=80X60%=48Mpa

Fm=Ap3(3—6)

式中A一所有塑件(含流道)的投影面积

Pn-模腔内压力

=Ap圣=4616271X48=221581N

3.2.3选择注塑机

根据上面算的注射量与锁模力，可选用国产螺杆式杆式注射成型机

XS-ZY-125,其有关参数如下：

表3-1注射机参数

3.2.4注塑机有关参数校核

1.型腔数量的校核

由注射机的额定注射量校核模具的型腔数量

n之空口(3—7)

标称注射量/cn?125模板的最大厚度/mm300

螺杆直径/mm42模板的最小厚度/mm200

5

合模力/N9X1O模板尺寸300x300

注射压力/Mpa119拉杆空间/mm360x360

注射行程/mni115合模方式液压一机械

29、43、56、69、

螺杆转速/(r/mm)电机功率/KW11

83、101

模板最大行程/mm300喷嘴孔直径/mm4

喷嘴球半径/mm18最大程型面积/Cm?320

注射方式螺杆式注射时间/s1.6

定位圈直径/mm35

式中“O一注射机的额定注射量

Vj—注射系统凝料与飞边所需的体积

Vz—每个塑件体积

n2口^吧华泮U=i08>4型腔数目校核合格

.G.9175

2.注射压力的校核

P.>k(3-8)

式中k-注射压刀的安全系数

P3—塑件型腔压力

已Nkp蒙=1.3X80=104<119Mpa注射压力校核合格

3.锁模力的校核

(3—9)

式中k一锁模力安全系数

A一塑件凝料及其塑件的面积

p堆一塑件型腔压力

F=KAp盘=L2X221581N=265897.2N<9.0X10^1

由于锁模力比合模力小，因此锁模力校核合格。

3.3确定分型面

本塑件要求外侧面表面光滑，根据分型面的选择原则，该塑件的分型面应选

如下A-A所示位置。将分型面选在塑件外形最大轮廓处有利于模具的加工制造。

3.4浇注系统选择与设计

3.4.1主流道的设计

1.主流道尺寸

主流道的小端直径：d二注射机喷嘴尺寸+(0.5^1j=4+l=5mm；

主流道的球面半径为SR二喷嘴曲面半径+(1^2Jmm；

主流道锥角：取a=3。；主流道长度：取L=61mm；

主流道的大端直径：D=d+2Ltan：能8mm

图3.3主流道衬套

2.主流道衬套的形式

由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高,

因而主流道设计为浇口套，使用T10A,热处理为50HRC—55HRC,如上图所示:

与之相配合的定位圈结构如下图所示：

O

1+

M00O

0J6

+

040.

4x090

071

图3.4定位圈

3.4.2分流道的设计

分流道的布置：为了让分流道要能满足良好的压力传递与保持理想的填充状

态，使凝料熔体尽快地分配到各个型腔，因此，使用如下图所示平衡式分流道结

构：

图3.5分流道形状

图3.6分流道截面形状

由于ABS的流淌性中等，因此选用加工性能比较好的半圆形流道，查表得

d=10mmc

分流道的表面粗糙度：

流道表面粗糙度Ra为0.8—16在此取1.6,如上图所示。

3.4.3浇口的设计

浇口使用侧浇口，横截形式为矩形，尺寸如图所示。

使用这个浇口有利于熔体的流淌与补缩，有利于型腔内气体的排出。

5

图3.7浇口

3.4.4冷料穴与拉料杆的设计

冷料穴通常开设在主流道对面的动模板上，其直径与主流道大端直径相同或

者略大一些，深度为直径的1〜1.5倍，最终要保证冷料穴的体积小于冷料穴的体

积。冷料穴除了具有容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道与分流道

的凝料勾住，使其保留在动模一侧，以便于脱模的功能，在脱模过程中，固定在

推板固定板上同时也形成冷料穴底部的推杆上，随即推出动作推出浇注系统的凝

料。

寸

6

图3.8拉料杆

3.5成型零件的结构设计

凹模使用整体嵌入式凹模，这样能够加工方便或者由于型腔的某一部分容易

损坏而需要经常更换。使用此种凹模结构可简化凹模的加工工艺，减少热处理变

形，拼合处的间隙有利于排气，便于模具的维修，节约贵重的模具钢。

3.5.1凹模如图所示

图3.9凹模结构

3.5.2凸模结构如图所示

图3.10凸模结构

3.6模具成型部件的设计计算

分析塑件的结构可知：塑件在径向上的公差等级为MT5级(GB4458.5—

84),关丁塑件精度中等。分析塑件的结构可知动模部分，若使用整体式结沟将

无法加工，因此使用组合式型芯结构。

圆柱型芯

使用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。

尺寸计算查其尺寸公差：

056040048

L1S=03O.SJL^-033%,^H1S=1.4JH2S=7.4JH3s=

048

1.8和4。J.=013.1%,32L”=LJS=015.7%^hls=6.9^

由于尺寸精度中等，故分别取制造偏差为尺寸公差1/3,磨损偏差为尺寸公

差1/6,即：&=

塑料收缩率范围为：0.3〜0.8%,则平均收缩率为

§=；(S3+Se)Xl°O%(^—10)

式中Smax—ABS塑料的最大收缩率

Smin-ABS的最小收缩率

s=+S1MDX100%=055%

3.6.1型腔尺寸

模具的型腔径向尺寸为(3—11)(3—12)(3—13)(3—14)

模具的型腔深度尺寸为(3-15)(3-16)(3-17)

&=(L“+L洛11VA)个(3—11)

L3.=(t»+jf)个(3—12)

(3—13)

(3—14)

式中Ls一塑件基本尺寸

Sep一塑料平均收缩率

A一塑件尺寸公差

邑一型腔尺寸上偏差

/=(J+j十)片

,▲山

二(33+33X0.0055--X056)十丁

40

=32.7615+(^19mm

%=已3.+14一;喏

=(13.1+13.1x0.0055-：X0.32)十T

=12.93+(^11mm

二(15.1+15.1x0.0055—0.38)十丁

=-i1d4.9Q0C+0・013mm

.=(%+小皿十)+/

=(15.7+15.7X0.0055-打0.38)十丁

=15.50+(^13mm

(3-15)

HUB=(HU+-加个

4(3—16)

HZ«=(H2.+H2SSCP-|A)^

%=(%+3”一：喏(3—17)

式中上一塑件深度尺寸

Sep一塑料平均收缩率

△一塑件尺寸公差

邑一型腔尺寸上偏差

%=(%+2°-料个

24•%

二(1.4+1.4x0.0055-X0.40/V

30

一"+0.06

=1.14mm

o

%=(%+%%一㈤型

=(7.4+7.4x0.0055--X048)十V

20

=7.12+(^16mm

%=(%+3◊一:喏

=(1.8+1.8X0.0055--X0.40VV

20

=1.54+(^13mm

3.6.2型芯尺寸

模具的型芯径向尺寸为(3-18)

模具的型芯高度尺寸为(3-19)

a0

Llm=(L“+L』+加y(3-18)

式中Ls一塑件基本尺寸

Sep一塑料平均收缩率

△一塑件尺寸公差

&一型芯尺寸下偏差

20

%=(%+3+加_0

=(3O.5+3O.5X0.00SS+:X056)_丝

=31。9_0°19mm

20

(3—19)

hi.=+h1gXS“+QA)T^

式中hims一塑件高度尺寸

Sep一塑料平均收缩率

A-塑件尺寸公差

4-型芯尺寸下偏差

20

him=Oho+h”XScp+£A)_Q

2o

=(6.9+6.9X0.0055+：X0.48)_匕

3

r»0

=7.26mm

—U.lo

3.7模架的确定与标准件选择

由前面的型腔布置与相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸，选用结构形式

为P1型，模架尺寸为350X300的标准模架可符合要求。

图3.11模架

3.8与型腔零件有关参数的校核

3.8.1型边缘距离的校核

(3-20)

式中［。］一为模腔材料的许用应力，查gl2MoV的许用应力为245MPa

P一为型腔的平均压力

M-2p

=15X

-2X48

300-170

=4.23mm<-------------=65mm

乙

校核合格

3.8.2型腔底板厚度的校核

(3—21)

式中P—为型腔的平均压力

I―为塑件半径

同一模腔材料的许用应力

3X48X1S2V

6mm<20mm

「（日4X24S

3.8.3模具闭合高度的校核

计算模具的闭合高度为：

H=Hl+H2+H3+H4+H5=25+40+35+90+25=215mm查

XS-ZY-125得HB=300mm,H*=200mm,即模具满足>H>H皿口

的安装要求。

3.8.4模具的外形校核

本模具的外形尺寸为：350mmX300mmX215mm查XS-ZY-125注射机的

模板的最大安装尺寸为428mmx故能满足模具的安装要

求。

3.8.5开模行程的校核

模具的行程为S=15+7.4+10=32.4mm查XS-ZY-125的最大开模行程为

300mm>32.4mm,即能满足注射机的开模要求。

3.8.6注射行程的校核

查XS-ZYT25注射机注射行程为115,浇注系统的长度：

4+61+7.4=72.4V115mm,成立。

3.9排气系统的设计

此塑件为小型塑件，能够通过分形面、型芯、推杆与模板之间的配合间隙来

排气,其间隙为0.03〜0.05mm。

3.10温度调节系统的设计

注射模的温度对塑料熔体的充模流淌、固化定型、生产效率及塑件的形状与

尺寸精度都有重要的影响。注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过操纵

模具温度，使注射成型具有良好的产品质量与较高的生产率。

根据ABS塑料的成型工艺，本模具只要设置冷却系统即可。

3.10.1冷却系统的设计准则

为了提高冷却效率与争取型腔表面温度的均匀与稳固，在系统的综合设计中

应遵守生产中的约定原则。在管道回路布置时，还需要进一步考虑型腔的形状与

尺寸，并使加工方便与密封效果好。冷却水道的设计原则如下：

1.冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；

2.冷却水道至型腔表面距离应尽量相等个；

3.浇口处加强冷却;

4.冷却水道出、入口温差应尽量小；

5.冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。

还有冷却水道应尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件

的强度；冷却水道应易于清理，通常水道孔径为10mm（不小于8mm）。

根据中间板的厚度与型腔尺寸，参考设计手册推荐值，我在模仁中开设4

条直通式冷却水道，直径为8nlm,冷却水道分布如图：

图3.13冷却水道

3.11推出机构设计

推出机构的设计要紧考虑下列几项的原则：

1.推出机构应尽量设计在动模的一侧；

2.保证塑件不因推出而变形损坏；

3.机构简单动作可靠；

4.保证良好的塑件外观；

5.合模时的真确复位。

此塑件使用顶杆推出，推杆设计在塑件的型芯边缘处，每个塑件由3根推杆

推出，在边缘处圆形均布，共12根。其结构如图所示。

图3.14推出机构

3.12导向机构

3.12.1导柱

1、导柱的结构形式导柱使用如图所示，这种形式结构简单，加工方便，

用于简单模具。

2、导柱结构与技术要求

(1)长度导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出872mm,以避免

出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。

(2)形状导柱前端应做成锥台形或者半球形，以使导柱顺利进入导向孔。

(3)材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多使

用Y8、T10钢经淬火处理，硬度为HRC5()~55。导柱固定部分表面粗糙度Ra为

0.8um,导向部分表面粗糙度Ra为0.8-0.4umo

(4)配合精度导柱固定端与模板之间通常使用I17/m6或者H7/k6的过渡配

合；导柱的导向部分通常使用II7/F7或者H8/f7的间隙配合。

4

49

57

图3.15导柱

3.12.2导套

1、导套的结构形式本模具的结构形式使用如图所示，这种形式结构较简

单，便于加工。

2、导套的结构与技术要求

(1)形状为了使导柱顺利地进入导套，在导套的前端应倒圆角，导柱孔最

好作成通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。如模板较厚，导柱孔务必作成盲

孔时，可在盲孔的侧面打一小孔排气。

(2)材料导套与导柱用相同的材料或者同合金等耐磨材料制造，其硬度应

低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或者导套拉毛。导套固定部分与导滑部分

的表面粗糙度通常为RaO.8Umo

(3)固定形式及配合精度导套用环形槽代替缺口，固定在定模板上。用

H7/F7或者H7/k6配合镶入模板。

98

ELL

O

OJ8<r

M0-0分

图3.16导套

第四章绘制装配图

装配图是机械设计中设计意图的反映，是机械设计、制造的重要技术根据。

在部件与冬件设计与制造及装配时，都需要装配图。本模具装配图表达了模具的

作原理、零件的安装配合关系与各零件的要紧结沟形状。

零件图是设计部门提交给生产部门的重要技术文件，它更具体的反映了设计

者的意图，表达了机械或者部件对零件的要求（包含对零件的结构要求与制造工

艺的可能性、合理性要求等），是制造与检验零件的根据。在设计中绘图要紧用

计算机绘图，使用的软件要紧有ug6.0、AutoCAD20（M等。

在绘制塑件图、装配图与零件图时，由于自己的水平有限，出了很多的错误

与不合理的地方，通过多次改正，不断提高图纸质量。

图4.1模具装配图

1一动模座板2—螺钉3一垫块4一复位杆5一型芯固定板6—导柱7一型腔固定板8—导套9一定模座

板10—螺钉11—定位圈12—主流道衬套13—螺钉14—嵌入式型腔15—嵌入式型芯16—螺钉

17—拉料杆18一推杆19—螺钉20—推杆固定板21—推板

体会与小结

通过两个多月的时间，毕业设计终于可算是划上一个句号了。本次设计是一

个全面性的设计，是对大学课程的一个总结一次回顾。本次毕业设计翻阅了大量

的参考书，巩固了以往所学的机械制图、公差与配合、制造工艺等有关知识，对

许多课程与知识起到了穿针引线的作用，使我们对大学所学的全部知识进行一次

重新的整理、理论联系实际，为我们马上踏入社会做了一个很好的准备。更重要

的是，通过本次毕业设计对我们所掌握的模具知识实际应用能力起到了检验的作

用，通过系统设计，明白自己的不足与缺陷。

在设计过程中我们始终结合计算机进行设计，模具的分模到二维工程图的转

化都使用UG软件。提高了我们对UG、AutoCAD等软件的应用能力。通过了本次

设计我们己初步掌握了工程技术人员的设计思想，