《生产物流运作管理》-任务7-3

教学内容与要求通过本任务的学习，了解从MRP到ERP的演变历程，理解MRP的基本思想与原理，MRP系统的构成，MRP系统的逻辑处理过程，MRP在企业运作中的地位。教学重点和难点重点：MRP原理和MRPII运作流程难点：MRP的逻辑处理过程物料需求计划（MRP）:

MaterialRequirementsPlanning制造资源计划（MRPⅡ

）：

ManufacturingResourcePlanning企业资源计划（ERP）：

EnterpriseResourcePlanning主生产计划（MPS）：

Master

Production

Schedule物料清单文件（BOM）：

Bill-of-Material库存状态文件（ISR）：

InventoryStatusRecords关键词汇及缩写：一、从MRP到ERP的演变历程erp1、订货点法根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。对物料的需求率均匀，呈“齿状”。适合于需求比较均匀、稳定的物料。买方市场需求常常是不稳定的、不均匀的，使用订货点法会造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”；平均库存水平提高，占用更多的资金。

订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需要的数量、时间来确定订货（或生产）数量和日期。

人们于是思考：怎样才能在需要的时间，需要的地点、按需要的数量和需要的质量，得到真正需要的物料？从而消除生产或订货过程中的盲目性，实现低库存与高服务水平并存。

MRP便是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。MRP(MaterialRequirementsPlanning)

是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。

2、时段式（开环）MRP阶段MRP和订货点法的主要区别：（1）区分了独立需求和非独立需求（2）采用了时间坐标（3）考虑了产品结构项目独立需求相关需求需求来源顾客“长辈”物料类型成品原材料、在制品估计需求的方法预测或订单计算计划方法EOQMRP60年代初发展起来的开环MRP，根据产品的市场需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。初期的MRP是开环的，没有信息反馈，没有能力平衡，因而无法控制，仅是一种物料需求计算器。不足：计划的可行行行问题主生产计划（MPS）客户订单销售预测库存处理库存记录文件（ISR）设计变化物料清单文件（BOM）

外购计划（采购订单）

投入产出计划（制造订单）

销售计划

生产计划MRP计算●生产哪些零部件、数量多少●何时生产、何时发货物料需求计算器编制能力需求计划；建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员那里了解计划的实际执行情况；计划调整功能。

闭环MRP是70年代发展起来的一种生产计划与控制系统。它在初期开环MRP的基础上补充了以下功能：

3、闭环MRP阶段执行结果反馈NNYY生产计划大纲主生产计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划采购计划制造计划是否可行是否可行闭环MRP生产计划与控制系统MRPII在80年代初开始发展起来，是一种资源协调系统，代表了一种新的生产管理思想。它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环MRP与企业经营计划联系起来，使企业各个部门有了一个统一可靠的计划控制工具。它是企业的集成系统，集成整个生产经营活动经营、财务、销售与生产管理子系统相结合等。

4、MRPII阶段会计科目成本中心决策层计划层执行层YN可行物料需求计划能力需求计划采购作业车间作业成本会计业绩评价库存信息物料清单工作中心工艺路线供应商信息应付账款总账YN主生产计划粗能力计划可行YN经营规划销售规划可行资源清单需求信息客户信息应收账款MRP-II逻辑流程图覆盖企业全部生产资源的管理信息系统进入90年代，MRPII得到了蓬勃发展，其应用也从离散型制造业向流程式制造业扩展，不仅应用于汽车、电子等行业，也能用于化工、食品等行业。随着信息技术的发展，MRPII系统的功能也在不断地增强、完善与扩大，向企业资源计划（ERP）发展。

5、ERP阶段●

ERP核心管理思想：供应链管理。制造业ERP系统的信息集成生产管理质量管理销售与分销

资产管理

战略与运作计划

财务管理人力资源物流管理

ERP系统例:某产品加工装配式生产，其工艺顺序（即物料转化过程）：合理生产必须回答四个问题：生产什么？生产多少？何时投入？何时出产？

加工

总装

组装

制成

原材料

毛坯

零件

部件

产品

计划安排

执行二、MRP的基本思想与精髓产品制造过程的实质是：从成品到原材料的一系列订货过程，对原材料、毛坯、零件、部件等物料的需求，是相关需求，MRP处理的正是这类相关需求。MRP强调以物料为中心组织生产。两个原因：一是需求决定生产；二是物料的运动状态反映了企业内部人流、资金流、信息流的运作状态，为资源的投放、控制和评价提供了依据。MRP的基本思想：围绕物料的转化组织企业制造资源，实现按客户需求准时生产。MRP的精髓：以需求为中心，严格遵循产品的出产时间（订单的交货期），按照反工艺顺序来确定产品/零件的生产时间和生产数量。

加工

总装

组装

制成

原材料

毛坯

零件

部件

产品

计划安排执行产品需求数量和需求日期产品装配数量和装配日期零部件投入数量和投入日期制造资源的需要数量和需要时间零部件出产数量和出产日期

计划执行MRP基本思想:围绕非独立需求的物料,按需准时生产。MRP特点:反工艺顺序——后向拉动式围绕物料，以销定产准时——上下工序间保持服务关系，不提前完工，不延迟。返回总结任务4.3MRP实施

MRPII的核心部分是基本MRP系统，也就是计算物料需求量和需求时间的部分。一、MRP系统处理逻辑MRP系统处理的逻辑是：

MRP的输入信息

MRP的处理过程

MRP的参数处理

MRP的输出信息其主要功能及运算依据为：处理问题所需信息1、生产什么？生产多少？1、切实可行的MPS2、具体生产什么？2、准确的BOM3、已具备什么？3、准确的ISR数据4、还缺什么？何时需要？4、MRP的计算结果

MRP的基本原理就是根据产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期，即将产品出产计划转换成物料需求计划，并为编制能力需求计划提供信息。MRP我们生产什么？生产多少？何时生产？（最终产品）MPS我们具体将生产什么？生产多少？BOMISR我们目前有什么？有多少？每项加工件的建议计划·需求计划·日期开始和完工日期生产作业计划每项采购件的建议计划·需求计划·日期开始和完工日期采购供应计划MRP的基本处理逻辑图MRP的输入MRP处理MRP的输出产品出产计划MPS物料清单BOM库存记录ISRMRP计算机程序变更发出订单计划发出订货例外报告计划报告结果控制报告库存事件基本报告其它报告MRP系统

MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。1、主生产计划（MPS）二、MRP的输入信息MPS中所列出的是企业向外界出售的产品，它们具有独立需求的特征，包括：（1）最终产品项，即一台完整的产品；（2）独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件，也可以是零件。（3）MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量。2、产品结构文件（物料清单BOM）BOM表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。BOM包含的物料可分成二类：自制项目和采购项目（包括所有的原材料、外购件和外协件）。物料清单（BOM）：在产品结构文件中，各个物料项处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，代表最终产品项；第一层代表组成最终产品项的物料项；第二层为组成第一层物料项的物料项……，依此类推。最低层为零件和原材料。产品树结构(BOM)RSPNMSQRNLNNRSPMSQRL产品L的树结构低层编码后，产品L的树结构0层3层2层1层4层存在相同的物料，在低层编码。相同物料在同一层次。库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。3、库存状态文件（ISR）部件CLT=2周周次1234567891011总需要量预计到货量现有数净需要量计划发出订货量3003003004002020420420420420120120120–180-180-480180300180300库存状态文件----参数总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。现有库存量：为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量、批量规则和损耗情况。三、MRP的处理过程准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。物料需求计划MRP操作准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。5个参数总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。现有库存量：为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量、批量规则和损耗情况。例题某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。A产品的主生产计划1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1A产品的产品结构文件AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码。第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。ALT＝2周周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数000000000000净需要量1015计划发出订货量101512345678A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C1234567891011A计划发出订货量10B的总需要量10C的总需要量204567891011A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C1234567891011A计划发出订货量15B的总需要量15C的总需要量30第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。BLT＝1周周次1234567891011总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222000净需要量13计划发出订货量134567891011A2周CBD和C必须在这里完工，使A可以开始加工1234567891011B计划发出订货量13C的总需要量26D的总需要量39CD1周第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。周次1234567891011B计划发出订货量13A计划发出订货量1015C的总需要量202630根据产品结构文件1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20对应于第九周C的总需要量为15×2＝30

1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26

物料C的计划发出订货量CLT＝2周周次1234567891011总需要量202630预计到货量10现有数5515151515000000净需要量52630计划发出订货量52630习题某企业生产两种最终产品A1和A2，其中主生产计划如下表。物料清单文件如下图所示。其中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为50，40，60，100，200和0，均无安全库存和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所有物料的计划发出订货量。品种周次12345678910A1600500800A2200500400100主生产计划A1B(1)C(2)E(2)D(2)E(1)D(3)A2B(1)C(2)E(2)E(2)E(1)D(3)物料A1的计划发出订货量A1LT＝2周周次12345678910总需要量600500800预计到货量800现有数50508508502502502500000净需要量250800计划发出订货量250800（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）物料A2的计划发出订货量A2LT＝2周周次12345678910总需要量200500400100预计到货量400现有数404044044024024000000净需要量260400100计划发出订货量260400100（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）物料B的计划发出订货量BLT＝1周周次12345678910总需要量260250400900预计到货量500现有数6056056056030050000净需要量350900计划发出订货量350900（由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为0×1＋260×1＝260，第八周的总需要量为800×1＋100×1＝900

）物料C的计划发出订货量CLT＝1周周次12345678910总需要量7001800预计到货量现有数100100100100100000净需要量6001800计划发出订货量6001800（由于C的上层物料是B，所以C的总需要量根据B的计划发出订货量计算得到。第五周的总需要量为350×2＝700，第七周的总需要量为900×2＝1800

）物料D的计划发出订货量DLT＝3周周次12345678910总需要量180050054001600预计到货量现有数2002002002000000000净需要量160050054001600计划发出订货量160050054001600（由于D的上层物料是C和A1，所以D的总需要量根据C和A1的计划发出订货量计算汇总得到D的总需要量＝C的计划发出订货量×3＋A1的计划发出订货量×2）物料E的计划发出订货量ELT＝2周周次12345678910总需要量112070026001800200预计到货量现有数00000000000净需要量112070026001800200计划发出订货量112070026001800200（由于E的上层物料是B、C和A2，所以D的总需要量根据B、C和A2的计划发出订货量计算汇总得到E的总需要量＝B的计划发出订货量×2＋A2的计划发出订货量×2＋C的计划发出订货量×1）1、自制件投入出产计划；2、原材料需求计划3、外购件采购计划；●库存状态记录●工艺装备机器设备需求计划●计划将要发出的订货●已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某

些订货等●零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计●对生产及库存费用进行预算的报告。●交货期模拟报告●优先权计划四、MRP的输出信息生活中的MRP

——请客做饭一天中午，丈夫在外给家里打电话：“亲爱的老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（）妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”

丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤……。你看可以吗？”（）妻子：“没问题，我会准备好的。”（）妻子记录下需要做的菜单（），具体要准备的东西：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……（），发现需要：1只鸭蛋，5瓶酒，4个鸡蛋……（），炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋（）。打开冰箱一看（

），只剩下2个鸡蛋（缺料）。

订货意向商务沟通订单确认BOM物料清单MPS计划BOM展开共用物料库房来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”（

）小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。”

妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”（

）妻子：“这有一个坏的，换一个。”（