2025年6S管理及班组安全职业素养测试卷附答案

2025年6S管理及班组安全职业素养测试卷附答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.6S管理中“安全（Safety）”的核心目标是：A.消除现场隐患，预防事故发生B.提高员工操作速度C.减少物料库存D.优化设备布局2.以下不属于整理（Seiri）阶段关键动作的是：A.区分“必要”与“不必要”物品B.对长期不用物品进行标识隔离C.按使用频率划分存放区域D.定期检查设备运行状态3.班组安全职业素养中“岗位安全责任意识”的首要要求是：A.熟悉本岗位安全操作规程B.掌握车间逃生路线C.了解相邻岗位工艺流程D.参与车间安全文化活动4.整顿（Seiton）的“三定原则”是指：A.定点、定容、定量B.定人、定时、定责C.定标、定规、定查D.定位、定类、定序5.生产现场发现某设备电源线绝缘层破损，应立即采取的措施是：A.用绝缘胶带临时包裹后继续使用B.标注“待维修”标识并通知设备员C.切断电源后放置在“待处理区”D.记录问题并在班后会上汇报6.6S管理中“清洁（Seiketsu）”的本质是：A.维持前3S成果的标准化B.彻底清扫设备死角C.制定检查记录表D.开展员工6S培训7.班组安全检查中“四不伤害”原则不包括：A.不伤害自己B.不伤害工具C.不伤害他人D.不被他人伤害8.以下符合素养（Shitsuke）要求的行为是：A.员工自发维护工作区域整洁B.班长每日监督员工佩戴劳保用品C.车间每月组织一次6S评比D.新员工入职时学习6S手册9.安全色中黄色代表的含义是：A.禁止、停止B.警告、注意C.指令、必须遵守D.提示、安全状态10.某班组在6S推进中发现，员工将工具随意摆放在机台边缘，最可能违反的是：A.整理的“要与不要”原则B.整顿的“取用便捷”原则C.清扫的“责任到人”原则D.安全的“防患未然”原则11.班组安全职业素养提升的关键载体是：A.定期开展应急演练B.完善车间安全管理制度C.强化员工安全操作技能培训D.建立“安全互查”小组12.6S管理中“红牌作战”的主要作用是：A.表彰6S执行优秀的区域B.标识需要整改的问题点C.记录设备故障信息D.统计物料消耗数据13.以下属于班组安全隐患的是：A.消防通道宽度1.2米（标准≥1米）B.员工佩戴的护目镜镜片有轻微划痕C.危化品柜钥匙由班长统一保管D.车间温湿度监控表显示温度30℃（标准≤35℃）14.整顿阶段“可视化管理”的典型应用是：A.用不同颜色区分物料种类B.定期更新6S宣传海报C.记录设备保养周期D.统计员工6S考核得分15.班组安全会议中“安全分享”环节的重点是：A.传达上级安全文件B.分析近期事故案例C.分配当日生产任务D.通报员工考勤情况16.6S管理中“素养”的最终目标是：A.形成自觉遵守规则的习惯B.完成6S检查评分表C.建立6S推进小组D.整改所有红牌问题点17.某员工在操作车床时未戴防护手套，违反了：A.设备操作的“三不伤害”原则B.安全防护的“必须佩戴”要求C.6S管理的“素养”规范D.班组的“班前会”纪律18.以下不符合6S“清扫”要求的是：A.每日下班前10分钟进行区域清扫B.用压缩空气吹扫设备灰尘（可能引发扬尘）C.对设备漏油点进行标记并报修D.清理通道内的废纸箱和工具袋19.班组安全职业素养的“应急能力”不包括：A.掌握灭火器的使用方法B.熟悉车间应急预案流程C.能识别常见危险化学品标识D.会操作车间所有类型设备20.6S管理推进中，“PDCA循环”的正确顺序是：A.计划-实施-检查-处理B.实施-计划-处理-检查C.检查-计划-实施-处理D.计划-检查-实施-处理二、判断题（每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.整理就是将所有物品按美观要求摆放整齐。（）2.安全是6S的前提，应贯穿于6S推进全过程。（）3.班组安全职业素养仅指员工个人的安全意识，与团队协作无关。（）4.整顿的“三定”中“定量”是指规定物品的最大存放数量。（）5.设备运行时发现异常声响，可以继续操作至当前任务完成再报修。（）6.素养的形成需要长期坚持，仅靠制度约束无法实现。（）7.车间安全通道可以临时存放待转运物料，只要不超过2小时。（）8.清洁的核心是将前3S的成果标准化、制度化。（）9.新员工上岗前只需进行6S理论培训，无需现场实操指导。（）10.安全色中红色表示禁止，因此所有危险区域必须用红色标识。（）11.班组安全检查应重点关注“人的不安全行为”和“物的不安全状态”。（）12.6S推进中，员工只需完成自己区域的任务，无需参与跨班组协作。（）13.劳保用品只要外观无破损，即使超过使用期限仍可继续使用。（）14.清扫不仅是打扫卫生，还包括对设备的检查和保养。（）15.班组安全职业素养提升的关键是“被动执行制度”转为“主动参与管理”。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述6S管理中“整顿”的实施步骤及核心目的。2.班组安全职业素养包括哪些核心要素？请列举至少4项并简要说明。3.请说明“红牌作战”在6S推进中的具体应用方法及注意事项。4.生产现场常见的6S问题有哪些？请列举5类并举例说明。5.班组安全会议应包含哪些关键环节？如何通过会议提升员工安全意识？四、案例分析题（共15分）案例背景：某机械加工班组现场检查发现以下问题：（1）原材料区混放未使用的钢板（A类，月用量100吨）、报废边角料（B类，需集中处理）、临时存放的待检铸件（C类，2小时内送检）；（2）操作区工具柜内工具杂乱，扳手、卡尺与员工私人物品（水杯、手机）混放；（3）设备区某台铣床防护罩缺失，员工反馈“不影响操作，一直这么用”；（4）通道区堆放3个空托盘（高1.5米），阻碍叉车通行；（5）员工甲未佩戴护耳器（车间噪声85dB，标准≥80dB需佩戴）。问题：1.请结合6S管理要求，分析上述场景中存在的具体问题，并对应到6S的具体内容（如整理、整顿等）。（9分）2.针对问题（3）和（5），提出具体的整改措施及安全管理建议。（6分）答案一、单项选择题1.A2.D3.A4.A5.C6.A7.B8.A9.B10.D11.C12.B13.B14.A15.B16.A17.B18.B19.D20.A二、判断题1.×2.√3×4.√5.×6.√7.×8.√9.×10.×11.√12×.13.×14.√15.√三、简答题1.整顿实施步骤：①确定物品放置场所（定点）；②明确存放容器/标识（定容）；③规定最大/最小存放量（定量）。核心目的：通过科学布局，实现“三秒取放”（即3秒内找到所需物品，3秒内归位），减少寻找时间，提高效率。2.核心要素：①安全意识：主动识别风险的能力（如判断设备异常）；②操作规范：严格执行安全规程（如正确佩戴劳保用品）；③应急能力：掌握急救/逃生技能（如使用灭火器）；④团队协作：相互提醒隐患（如“我来帮你确认开关状态”）；⑤责任担当：主动参与安全管理（如提出改进建议）。3.应用方法：①制作红牌（标注问题点、责任部门、整改期限）；②对不符合6S要求的区域/物品张贴（如堆积的杂物、未标识的物料）；③定期汇总红牌问题，跟踪整改结果；④整改完成后回收红牌并记录。注意事项：避免针对“人”贴红牌（仅针对“物”或“区域”）；红牌数量需合理（过多易引发抵触情绪）；整改需提供资源支持（如增加收纳柜）。4.常见问题：①物品混放（如原材料与废料未分离，违反整理）；②工具无定位（如工具柜杂乱，违反整顿）；③设备脏污/故障（如机床漏油未清理，违反清扫）；④制度未落实（如6S检查记录缺失，违反清洁）；⑤员工随意性强（如不戴劳保用品，违反素养）；⑥安全隐患未处理（如防护罩缺失，违反安全）。5.关键环节：①安全通报（近期事故/隐患数据）；②案例分析（结合本车间实际事故）；③风险告知（当日重点操作的安全注意事项）；④互动讨论（员工分享“我身边的隐患”）；⑤任务部署（明确安全责任分工）。提升意识方法：通过“案例+情景模拟”增强代入感（如模拟触电急救）；鼓励员工主动发言（如“你认为这个操作哪里有风险”）；记录员工建议并反馈（如采纳后给予奖励）。四、案例分析题1.具体问题及对应6S内容：（1）原材料区混放不同性质物品——违反“整理”（未区分必要/不必要物品，A类需保留，B类应清理，C类需定置）；（2）工具柜杂乱——违反“整顿”（未做到定容/定点，工具与私人物品混放）；（3）铣床防护罩缺失——违反“安全”（物的不安全状态未整改）；（4）通道堆放托盘——违反“整顿”（阻碍通行，未保持通道畅通）；（5）未佩戴护耳器——违反“素养”（未自觉遵守安全防护要求）。2.整改