2025年挤出拉制模具工突发故障应对考核试卷及答案

2025年挤出拉制模具工突发故障应对考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.挤出拉制过程中，模具入口处突发剧烈振动，伴随电流表指针大幅摆动，最可能的初始故障源是？A.原料湿度超标B.螺杆与模具间隙异常C.冷却水温过高D.牵引机速度波动2.当模具出料口出现局部毛边且位置固定时，优先排查的部件是？A.加热器温控模块B.模具成型段局部磨损C.原料熔融指数偏差D.真空泵真空度不足3.某生产线使用PE材料，模具压力传感器显示从12MPa骤降至8MPa，同时出料量减少30%，此时应首先确认？A.螺杆转速是否突变B.喂料机是否卡料C.模具分流板是否破裂D.冷却水阀是否误关4.模具出口处物料出现周期性“竹节纹”，且频率与螺杆转速同步，最可能的原因是？A.模具压缩比设计不合理B.螺杆螺槽局部磨损C.熔体泵齿轮间隙过大D.牵引机张力控制不稳5.紧急停机后需拆卸模具时，操作顺序正确的是？A.关闭加热→泄压→拆卸连接螺栓→移除模具B.泄压→关闭加热→拆卸连接螺栓→移除模具C.关闭加热→拆卸连接螺栓→泄压→移除模具D.拆卸连接螺栓→泄压→关闭加热→移除模具6.模具冷却水道堵塞导致局部过热，现场可快速验证的方法是？A.红外测温仪扫描模具表面温度分布B.拆卸冷却水管通入压缩空气测试通流性C.对比堵塞前后产品尺寸变化D.检查冷却塔循环水pH值7.新换模具调试时，出料口边缘出现“熔接痕”且持续不消失，应优先调整？A.提高模具温度5-8℃B.降低螺杆转速10%C.检查模具拼合面密封情况D.增加牵引机速度8.模具压力持续高于工艺上限（15MPa），但熔体温度正常，可能的故障是？A.原料中混入高熔点杂质B.模具压缩段流道缩径C.喂料机喂料量不足D.熔体泵入口滤网堵塞9.夜间生产时，模具加热区突然断电，恢复供电后直接升温可能导致？A.模具热膨胀不均产生裂纹B.原料分解产生气泡C.牵引机过载停机D.压力传感器零点漂移10.模具出料速度与牵引速度不匹配，导致产品拉断，应急处理应首先？A.降低牵引机速度至出料速度的80%B.提高螺杆转速补偿出料量C.停机检查模具出料口是否堵塞D.调整牵引机张力控制系统参数二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.模具出现异响时，应立即降低螺杆转速观察，不可直接停机。（）2.模具冷却水泄漏至模腔时，需立即关闭冷却水并继续生产至物料排空。（）3.原料中混入金属杂质导致模具划伤后，可通过提高模具温度缓解出料异常。（）4.模具压力波动范围超过±1MPa时，需检查喂料机稳定性及熔体泵工作状态。（）5.拆卸高温模具时，可使用普通手套防止烫伤。（）6.模具出料口局部粘连物料时，可用铜铲轻轻刮除，禁止使用钢质工具。（）7.模具加热棒损坏导致局部温度偏低，应立即更换加热棒并重新升温至工艺值。（）8.牵引机故障停机后，需立即关闭螺杆喂料并降低螺杆转速，防止模具堵料。（）9.模具分流板堵塞时，出料会出现整体变细且表面粗糙，压力持续升高。（）10.冬季生产时，模具预热温度未达标即启动，可能导致模具因热应力开裂。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述模具出料不均（一侧厚、一侧薄）的可能原因及排查步骤。2.模具冷却系统突发断水时，应采取哪些应急措施？需注意哪些安全事项？3.分析模具入口处“架桥”（物料堆积不进入模腔）的常见原因，并提出3种快速解决方法。4.模具长期使用后，出料口尺寸逐渐偏大，可能的磨损部位有哪些？如何验证？5.当模具压力传感器显示异常（如数值跳变或持续为0），应如何排查故障？四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某PVC管材生产线，白班正常生产Φ50mm管材，夜班接班后30分钟，操作员工发现模具出料口物料表面出现密集针孔，同时模具压力从18MPa升至22MPa（工艺上限20MPa），温度显示区（设定195℃）实际温度198℃，牵引机速度与螺杆转速匹配。问题：（1）分析可能的故障原因；（2）列出应急处理步骤；（3）预防此类故障的改进措施。案例2：某PE薄膜生产线，更换新模具后调试，出料口中间区域物料明显偏薄，两侧正常，调整模具温度（中间区升温5℃，两侧不变）后无改善，牵引机速度与螺杆转速已优化至工艺范围。问题：（1）判断故障类型；（2）提出3种可能的模具设计或加工缺陷；（3）现场可实施的快速验证方法。答案一、单项选择题1.B2.B3.C4.B5.A6.B7.C8.B9.A10.C二、判断题1.×2.×3.×4.√5.×6.√7.×8.√9.√10.√三、简答题1.可能原因：①模具成型段单侧磨损；②模具加热分区温度不均；③原料在模腔内流动受阻（如局部杂质堵塞）；④模具安装偏移导致流道不对称。排查步骤：①用红外测温仪检测模具表面温度分布，确认是否存在局部低温区；②停机后拆卸模具，检查成型段内壁是否有划痕或磨损痕迹；③观察出料口物料形态，若单侧有焦料，可能为局部过热分解；④重新校准模具安装位置，确认与螺杆中心线对中。2.应急措施：①立即降低螺杆转速至最低，减少物料挤出量；②关闭喂料机，停止向螺杆供料；③开启模具备用冷却管路（如有），或用便携式冷却风机对模具表面强制风冷；④5分钟内若无法恢复供水，应逐步停机，避免模具过热导致物料分解。安全事项：①禁止直接向高温模具泼冷水，防止热应力开裂；②操作时佩戴耐高温手套，避免接触模具表面；③关注模具温度变化，若超过物料分解温度（如PVC＞210℃），需紧急停机并拆卸模具清理。3.常见原因：①原料湿度高，在入口处结团；②模具入口倒角过小，物料流动阻力大；③螺杆末端与模具入口间隙过大，物料在此处堆积；④原料熔融指数过低，流动性差。快速解决方法：①向模具入口处喷洒少量脱模剂（如硬脂酸锌）降低摩擦；②用铜棒轻轻敲击模具入口法兰，震动松散堆积物料；③短暂提高模具入口区温度2-3℃，改善物料熔融状态；④检查螺杆与模具的对中情况，调整间隙至0.5-1mm。4.可能磨损部位：①模具成型段（定径区）内壁，因物料高速流动摩擦导致内径扩大；②模具压缩段流道，长期高压下金属疲劳磨损；③分流板孔道，物料中的硬质颗粒冲刷导致孔径增大。验证方法：①用内径千分尺测量模具定径区不同位置的尺寸，对比初始加工数据；②拆卸分流板，用显微镜观察孔道内壁是否有明显划痕或扩径；③生产时测量产品尺寸稳定性，若停机冷却后重新开机尺寸恢复正常，可判定为热膨胀导致的临时变化，否则为模具磨损。5.排查步骤：①检查传感器接线是否松动或短路，用万用表测量信号输出是否稳定；②将传感器与同型号备用传感器互换，观察数值是否恢复正常，判断是否为传感器本身故障；③清理传感器探头上的物料残迹（需停机冷却后操作），避免物料结块影响测量；④检查模具温度控制模块，若温度异常可能导致传感器信号漂移；⑤校准压力显示仪表，确认信号转换环节无误差。四、案例分析题案例1：（1）可能原因：①原料中混入水分或易挥发物（如PVC稳定剂分解产生气体）；②模具温度局部过高导致物料轻微分解（实际温度198℃接近PVC分解温度200℃）；③模具流道内存在焦料，阻碍物料流动并产生气体；④喂料机喂料量波动，导致局部物料堆积分解。（2）应急处理步骤：①立即降低模具温度至192-194℃，减缓物料分解；②停止喂料，将螺杆转速降至5Hz，排出模腔内可能的分解物料；③取出料口物料观察，若有刺鼻气味（HCl气体），确认是PVC分解，需停机拆卸模具清理；④检查原料含水率（用快速水分测定仪），若超标需干燥处理后再使用。（3）改进措施：①加强原料入库前的水分检测，PVC原料含水率控制在0.1%以下；②定期清理模具流道（建议每72小时停机清理一次），避免焦料积累；③优化模具温度控制，设置超温报警（如198℃报警，200℃自动停机）；④监控喂料机电流，确保喂料量稳定。案例2：（1）故障类型：模具流道设计导致的物料分配不均（横向流动不平衡）。（2）可能的模具缺陷：①模唇中间区流道厚度小于设计值（加工误差）；②模具阻流块（调节螺栓）位置偏移，未按设计要求设置；③模具分流锥角度不对称，导致物料向两侧偏流；④模具加热棒布置不均（中间