纺织生产安全防护细则

纺织生产安全防护细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《纺织工业企业安全管理规范》等法律法规及行业标准，针对纺织生产中机械伤害、粉尘危害、化学品灼伤、火灾爆炸等核心风险，明确企业安全管理目标，规范安全防护行为，保障员工生命财产安全，减少事故发生，确保生产连续稳定运行。

1、预防和控制纺织生产过程中的机械伤害事故，包括清棉机、梳棉机、织布机等设备的卷入、挤压风险；

2、降低车间粉尘浓度，防范棉尘爆炸及尘肺职业病危害；

3、规范染化料使用及储存安全，防止化学品泄漏、灼伤及环境污染；

4、建立常态化安全防护机制，提升员工安全意识和应急处置能力。

(二)适用范围：本细则适用于企业所有纺织生产环节，包括清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、织造、染整、仓储等车间及相关辅助部门，覆盖正式员工、合同工、实习人员、外包服务人员及进入生产区域的外来访客。

1、生产部门：各车间操作工、维修工、班组长及车间负责人；

2、职能部门：设备部（负责设备安全防护装置维护）、安全部（负责安全监督与培训）、仓储部（负责危险品储存管理）；

3、其他人员：进入生产区域的参观、学习及临时作业人员。

(三)核心原则：

1、预防为主原则：以风险辨识和隐患排查为基础，优先采用工程防护措施（如机械防护罩、通风除尘系统），减少人为操作风险；

2、责任到人原则：明确各岗位安全防护职责，实行“谁主管、谁负责，谁操作、谁落实”的责任追究机制；

3、全员参与原则：通过安全培训、隐患举报、应急演练等方式，推动员工主动参与安全管理；

4、持续改进原则：定期评估安全防护措施有效性，结合生产工艺变化及时更新制度与标准。

(四)层级与关联：本细则为企业专项安全管理制度，与《安全生产责任制》《设备操作规程》《应急预案》等制度衔接。如遇条款冲突，以本细则为准；涉及跨部门事项，由安全部协调，重大问题报总经理审批后执行。

(五)相关概念说明：

1、机械防护装置：指安装在纺织设备传动部位（如齿轮、皮带、罗拉）的防护罩、防护栏，用于防止人员接触危险运动部件；

2、粉尘浓度限值：依据《工作场所有害因素职业接触限值》，车间棉尘时间加权平均容许浓度不得超过3mg/m³；

3、危险品：指纺织生产中使用的染化料、助剂（如烧碱、双氧水）、易燃溶剂（如酒精、丙酮）等具有易燃、易爆、有毒特性的物质。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业实行“总经理负责制-部门分管-班组落实”三级安全管理架构，各部门设置兼职安全员，形成横向到边、纵向到底的管理网络。

1、决策层：总经理为安全第一责任人，负责审批安全制度、保障安全投入、组织重大事故处理；

2、执行层：生产副总负责日常安全管理工作，各车间主任、部门负责人落实本区域安全防护措施；

3、监督层：安全部设专职安全员1-2名，负责安全检查、培训及隐患跟踪；各班组设兼职安全员（由班组长或资深员工兼任），负责班组级安全监督。

(二)决策与职责：

1、总经理职责：

a、批准年度安全防护计划及预算，确保安全设施、防护用品、培训经费到位；

b、组织每月安全生产例会，协调解决跨部门安全重大问题；

c、决定安全责任事故的处理意见及责任人处罚。

2、生产副总职责：

a、制定安全防护实施细则，监督各部门执行情况；

b、组织设备安全防护装置验收，确保新设备安装符合安全标准；

c、协调生产与安全防护的矛盾，优先保障安全防护措施落实。

(三)执行与职责：

1、生产车间职责：

a、车间主任：每日巡查车间安全防护设施运行状况，确保机械防护装置完好率100%，通风除尘设备正常开启；组织班组安全学习，每周开展1次隐患自查；

b、班组长：监督员工正确佩戴防护用品（如防尘口罩、防化手套），严格执行设备操作规程，发现违规操作立即制止；

c、操作工：负责班前检查设备防护装置，发现异常及时停机并报告班组长；保持岗位整洁，物料堆放符合安全距离要求。

2、设备部职责：

a、设备管理员：每月对设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）进行检查，确保功能完好；建立设备安全维护台账，记录检修情况；

b、维修工：维修设备时必须切断电源、悬挂“禁止合闸”警示牌，修复后经安全员验收方可投入使用。

3、安全部职责：

a、专职安全员：每周1次全面安全检查，重点检查粉尘浓度、危险品储存、消防设施；建立隐患整改台账，跟踪整改闭环；

b、培训专员：每季度组织1次安全培训，内容包括机械安全防护、化学品使用规范、应急逃生技能；新员工上岗前必须完成8学时安全培训并考核合格。

(四)监督与职责：

1、安全部对各部门安全防护措施落实情况进行监督，对未按要求执行的车间或个人下达《整改通知书》，限期24小时内反馈整改结果；

2、每月安全例会上通报各部门隐患整改率，整改率低于90%的部门负责人需在会上作检讨；

3、鼓励员工举报安全隐患（如防护装置损坏、违规操作），经查实的隐患给予举报人50-200元奖励，瞒报隐患的部门扣减当月绩效分5分。

(五)协调联动：

1、建立“车间-设备部-安全部”三方协调机制，每月10日召开安全防护专题会议，解决设备防护装置改造、粉尘治理等问题；

2、生产计划调整涉及工艺变更时，需提前3日由生产部牵头组织设备部、安全部评估安全风险，制定防护措施后方可实施；

3、发生安全事故时，现场人员立即停机、疏散人员，班组长10分钟内报告车间主任和安全部，启动《生产安全事故应急预案》。

三、防护设施与设备管理

(一)机械防护装置配置：

1、设备通用要求：所有纺织设备（如清棉机、梳棉机、细纱机、织布机）的传动部位（包括但不限于齿轮箱、皮带轮、罗拉、曲柄）必须安装固定式防护罩，防护罩采用金属材质，网孔直径不超过6mm，强度能承受1000N的外力冲击；

2、特殊装置要求：

a、设备旋转部位（如滚筒、导布辊）的防护罩与设备间隙不超过5mm，避免肢体卷入；

b、织布机梭箱区域必须安装防梭罩，防止梭子飞出伤人；

c、清棉机、梳棉机的刺辊、锡林部位安装连锁装置，打开防护罩时设备自动停机。

(二)设备安全检查：

1、日常检查（操作工班前执行）：

a、检查防护罩是否固定牢固，无松动、变形；急停按钮、光电保护装置是否灵敏可靠；

b、检查设备运行有无异响、振动、过热现象，润滑部位油量是否充足；

c、发现防护装置损坏或设备异常，立即按下急停按钮，报告班组长并填写《设备异常记录表》。

2、定期检查（设备部每周执行）：

a、使用专业工具检测防护罩强度，对不符合要求的防护罩进行加固或更换；

b、测试设备连锁装置，打开防护罩时设备必须停机，否则立即停机检修；

c、检查通风除尘设备的滤网、风机运行情况，记录粉尘浓度检测结果。

(三)维护与更新：

1、设备部建立《机械防护装置维护台账》，记录防护装置的安装日期、检修记录、更换情况，每半年对防护装置进行1次全面检测；

2、设备维修时，必须先拆除防护罩的维修部位，修复后立即复位，并由安全员验收签字；维修期间禁止拆除其他未维修部位的防护罩；

3、新设备采购时，必须要求供应商提供符合国家标准的防护装置设计图纸及合格证明，安装前由设备部、安全部联合验收，验收不合格不得投入使用。

(四)应急装置管理：

1、车间内按每500平方米配置1套应急设备，包括灭火器（ABC干粉灭火器，每处不少于2具）、应急照明灯、洗眼器、急救箱；

2、应急设备放置位置明显，无遮挡，每月由安全部检查1次，确保灭火器压力正常、应急照明完好、急救药品在有效期内；

3、洗眼器周边1米内无障碍物，保证紧急情况下员工能快速使用，每季度测试1次水流及水温（夏季不超过35℃，冬季不低于15℃）。

四、防护管理标准与规范

(一)管理目标与核心指标

1、防护设施完好率：机械防护装置、通风除尘设备、应急装置的完好率必须达到百分之九十五以上，每月由设备部和安全部联合检查，不合格项需在四十八小时内完成整改；

2、隐患整改及时率：所有安全隐患必须在二十四小时内启动整改，重大隐患必须在两小时内上报并采取临时措施，整改完成率需达到百分之百；

3、防护用品合规率：员工个人防护用品（防尘口罩、防化手套、安全鞋等）的佩戴率必须达到百分之百，安全部每日抽查，未佩戴者立即停工培训；

4、安全培训覆盖率：所有员工每年必须完成十六学时的安全防护培训，新员工上岗前需完成八学时专项培训，考核合格后方可上岗。

(二)专业标准与规范

1、机械防护装置标准：

a、防护罩材质必须采用厚度不低于二毫米的冷轧钢板，网孔直径不超过六毫米，能承受一千牛顿的外力冲击；

b、设备旋转部位与防护罩间隙不得超过五毫米，连锁装置在打开防护罩时必须自动停机，响应时间不超过零点五秒；

c、织布机梭箱区域必须安装防梭罩，强度能承受梭子冲击力，防护罩与梭箱间隙不超过三毫米。

2、粉尘控制标准：

a、车间棉尘浓度时间加权平均值不得超过每立方米三毫克，每日由安全部使用粉尘检测仪监测；

b、通风除尘设备必须二十四小时开启，滤网每季度更换一次，风机运行噪音不得超过八十五分贝；

c、车间地面每小时清扫一次，棉絮堆积高度不得超过五厘米，防止二次扬尘。

3、化学品管理标准：

a、危险品储存区必须单独设置，远离生产区十米以上，配备防泄漏托盘和灭火器材；

b、染化料容器必须标注清晰名称和危险标识，使用时双人操作，佩戴防化手套和护目镜；

c、废弃化学品必须分类存放，交由有资质单位处理，留存处理记录至少三年。

(三)管理方法与工具

1、日常巡检工具：设备部配备防护装置专用检测工具（如塞尺、力矩扳手），每周对重点设备进行检测，记录偏差值并整改；

2、隐患排查清单：安全部制定《安全防护隐患排查清单》，涵盖设备、环境、行为三大类二十项内容，班组每日对照自查；

3、防护设施台账：设备部建立《防护设施全生命周期台账》，记录采购日期、检修记录、更换情况，实现一机一档；

4、应急演练工具：每季度组织一次应急演练，使用烟雾模拟粉尘爆炸场景，配备计时器和评估表，记录响应时间和处置效果。

五、防护流程管理

(一)主流程设计

1、防护设施采购流程：

a、生产部根据设备需求提出采购申请，说明防护装置规格和标准；

b、设备部审核技术参数，安全部确认合规性后报总经理审批；

c、采购部按标准采购，到货后由设备部、安全部联合验收，合格后方可入库。

2、防护设施报废流程：

a、设备部提出报废申请，说明报废原因（如损坏严重、技术淘汰）；

b、安全部评估安全风险，确认无替代方案后报生产副总审批；

c、报废设备拆除防护装置后交废品处理，留存报废记录备查。

3、防护设施维修流程：

a、操作工发现异常后立即停机，填写《设备维修申请单》；

b、设备部评估维修方案，明确维修内容和时限；

c、维修完成后由安全员验收签字，记录维修记录。

(二)子流程说明

1、防护装置更换子流程：

a、设备部制定更换计划，明确更换部位和材料规格；

b、维修人员拆除旧装置时必须切断电源，悬挂警示牌；

c、新装置安装后由安全员测试连锁功能，确认无误方可恢复生产。

2、粉尘检测子流程：

a、安全部每月十五日进行粉尘浓度检测，使用检测仪在车间五个固定点位采样；

b、检测结果超标时立即启动应急预案，增加通风频次；

c、连续三次超标需停产整改，并上报当地监管部门。

3、化学品领用子流程：

a、使用部门填写《化学品领用申请单》，注明用途和用量；

b、仓储部核对库存和领用权限，双人签字发放；

c、领用后立即使用，禁止在车间存放超过二十四小时。

(三)流程关键控制点

1、防护装置验收控制点：

a、验收必须由设备部、安全部、使用部门三方共同参与；

b、重点检查防护罩强度、连锁装置灵敏度和间隙尺寸；

c、验收不合格项必须整改复验，合格后方可签字确认。

2、粉尘浓度控制点：

a、检测点位覆盖车间所有产尘区域，包括清棉机、梳棉机等；

b、检测时间选择生产高峰时段，确保数据代表性；

c、超标时立即疏散人员，启动通风设备并报告生产副总。

3、化学品使用控制点：

a、使用前必须确认容器标签与申请单一致；

b、操作过程中必须佩戴防护用品，现场配备洗眼器；

c、使用后容器必须立即密封，残留量不得超过容器容积的百分之十。

(四)流程优化机制

1、优化发起条件：

a、连续三次流程执行超时（如验收超过四十八小时）；

b、同一问题重复出现（如防护装置损坏频率超过每月两次）；

c、员工反馈流程繁琐影响效率。

2、优化评估流程：

a、由生产副总牵头，组织设备部、安全部、生产车间负责人召开优化会议；

b、分析流程瓶颈，提出简化方案（如合并审批环节）；

c、评估优化后风险，制定过渡期实施方案。

3、优化审批权限：

a、一般流程优化由生产副总审批，两日内完成；

b、涉及标准变更的优化需报总经理审批，五日内完成；

c、优化方案实施后三个月内跟踪效果，未达预期需重新评估。

4、优化频次要求：

a、每年十二月进行全流程复盘，形成优化报告；

b、重大工艺变更后必须重新评估相关流程；

c、根据法规更新及时调整流程，确保持续合规。

六、权限与审批管理

(一)权限设计

1、防护设施采购权限：

a、单项金额低于五千元的生产部可自行采购，报设备部备案；

b、单项金额五千至两万元由生产副总审批；

c、单项金额超过两万元需总经理审批，并组织三家供应商比价。

2、防护设施维修权限：

a、紧急维修（如设备停机）班组长可决定立即维修，事后报备；

b、常规维修由设备部审批，明确维修内容和费用；

c、大修（如更换核心部件）需生产副总审批，评估停产影响。

3、防护用品领用权限：

a、员工凭领用卡每月领取一次标准防护用品；

b、超量领用需车间主任审批，说明原因；

c、特殊防护用品（如防毒面具）需安全部审核，确认必要性。

4、安全培训权限：

a、日常培训由安全部组织实施，无需审批；

b、外部培训需人力资源部审批，明确培训目标和费用；

c、培训费用超过五千元需总经理审批。

(二)审批权限标准

1、采购审批标准：

a、生产部提交申请后，设备部两个工作日内完成技术审核；

b、财务部三个工作日内完成预算审核；

c、审批结果需在申请单上明确签署意见，不得口头审批。

2、维修审批标准：

a、紧急维修需在维修前电话通知设备部，二十四小时内补办手续；

b、常规维修需明确维修方案、费用和预计完成时间；

c、大修需附设备检测报告和风险评估，评估停产损失。

3、领用审批标准：

a、防护用品领用需核对员工岗位和防护需求；

b、超量领用需说明使用场景和损耗原因；

c、特殊防护用品需提供岗位风险分析报告。

4、培训审批标准：

a、外部培训需提供培训机构资质和培训大纲；

b、培训费用需包含课程费、差旅费和材料费；

c、培训后需提交考核结果和应用计划。

(三)授权与代理

1、授权范围：

a、生产副总可授权车间主任代行维修审批权，期限不超过一个月；

b、设备部经理可授权主管代行日常巡检权，需报安全部备案；

c、班组长可授权资深员工代行班前安全检查权，需明确检查内容。

2、授权程序：

a、填写《权限委托书》，明确授权事项、期限和范围；

b、经原权限人签字确认，报人力资源部存档；

c、代理期间原权限人保留监督权，可随时收回授权。

3、代理交接：

a、代理开始前需召开交接会议，明确工作内容和责任；

b、代理期间每日记录工作日志，每周向原权限人汇报；

c、代理结束需办理交接手续，填写《代理工作总结》。

4、代理期限：

a、常规代理不超过三个月，特殊情况需重新申请；

b、代理期间如遇重大事项，仍需原权限人审批；

c、代理到期自动失效，如需延续需重新办理手续。

(四)异常审批流程

1、紧急审批流程：

a、遇设备故障或安全事故时，现场负责人可先处置后补批；

b、紧急审批需在二十四小时内提交书面说明，附现场照片；

c、安全部对紧急审批进行专项审计，每月汇总分析。

2、权限外审批流程：

a、超出权限范围的事项，由申请人填写《权限外申请表》；

b、说明原因和风险，经原权限人签署意见后上报；

c、上级审批需在两个工作日内完成，不得积压。

3、补批流程：

a、因特殊原因未及时审批的事项，申请人提交《补批申请》；

b、附原申请记录和执行结果，说明延迟原因；

c、补批需在事项完成后三个工作日内完成，逾期不予受理。

4、加急审批通道：

a、影响生产安全的紧急事项可启动加急通道；

b、申请人标注“加急”标识，直接上报生产副总；

c、加急审批需在四个小时内完成，全程记录时间节点。

七、执行与监督

(一)执行要求与标准

1、操作规范执行：

a、员工必须严格按照《设备操作规程》操作，禁止拆除防护装置；

b、班组长每日检查操作规范执行情况，违规者立即纠正；

c、设备部每月抽查操作记录，违规率超过百分之五的车间需全员复训。

2、信息录入要求：

a、安全检查、设备维修、隐患整改等信息必须实时录入管理系统；

b、录入内容需完整准确，包括时间、地点、责任人、整改措施；

c、信息缺失或错误导致管理失控的，追究录入人责任。

3、痕迹留存标准：

a、所有审批、检查、维修记录需保存至少三年；

b、纸质记录需签字确认，电子记录需加密备份；

c、记录需定期归档，便于审计和追溯。

4、执行不到位判定：

a、防护设施损坏未及时修复超过二十四小时；

b、员工未佩戴防护用品上岗；

c、隐患整改未按期完成且无合理说明。

(二)监督机制设计

1、日常监督机制：

a、班组长每日进行班前安全检查，重点检查防护装置和员工防护用品；

b、车间主任每周组织一次全面巡查，覆盖所有生产区域；

c、安全员每日随机抽查三个岗位，记录违规行为并通报。

2、专项监督机制：

a、每月开展“防护设施专项检查”，由安全部牵头，设备部配合；

b、每季度开展“化学品使用专项审计”，重点检查储存和使用规范；

c、每年开展“应急能力评估”，测试员工应对突发事件的能力。

3、关键内控环节：

a、防护装置验收环节：必须三方签字确认，留存检测数据；

b、粉尘监测环节：检测点位固定，数据实时上传系统；

c、化学品领用环节：双人核对，使用后确认容器密封。

4、监督落地要求：

a、监督结果需在车间公告栏公示，包括问题点和整改时限；

b、连续三次监督合格的车间可减少检查频次；

c、监督不合格项需在二十四小时内启动整改，逾期未改加倍处罚。

(三)检查与审计

1、检查内容：

a、防护设施完好性：检查防护罩、急停按钮、连锁装置功能；

b、环境合规性：检测粉尘浓度、化学品储存条件、消防设施；

c、行为规范性：观察员工操作是否规范，防护用品佩戴情况。

2、检查方法：

a、现场目视检查：观察设备运行状态和现场环境；

b、仪器检测：使用粉尘检测仪、力矩扳手等专业工具；

c、员工访谈：询问安全知识和操作规范掌握情况。

3、检查频次：

a、日常检查：班组长每日一次，车间主任每周一次；

b、专项检查：安全部每月一次，设备部每季度一次；

c、全面审计：每年一次，由总经理带队。

4、整改要求：

a、一般隐患需在二十四小时内整改，完成后报安全部验收；

b、重大隐患需立即停产整改，制定专项方案；

c、整改结果需形成报告，分析原因并制定预防措施。

(四)执行情况报告

1、报告主体：

a、车间主任每月提交《车间安全防护执行报告》；

b、设备部每季度提交《防护设施维护报告》；

c、安全部每月汇总形成《企业安全防护综合报告》。

2、报告周期：

a、月度报告：次月五日前提交；

b、季度报告：次月十日前提交；

c、年度报告：次年一月十五日前提交。

3、报告内容：

a、核心数据：防护设施完好率、隐患整改率、培训覆盖率；

b、存在风险：未整改隐患、高频违规行为、潜在风险点；

c、改进建议：流程优化建议、资源配置需求、培训计划调整。

4、报告应用：

a、报告作为部门绩效考核依据，占比不低于百分之二十；

b、重大风险点提交总经理办公会讨论决策；

c、改进建议纳入下月工作计划，明确责任人和时限。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标

1、车间主任考核指标：

a、防护设施完好率：权重百分之三十，月度检查达标率低于百分之九十扣五分，低于百分之八十不得分；

b、隐患整改及时率：权重百分之二十五，一般隐患超时整改每项扣两分，重大隐患未整改不得分；

c、员工培训覆盖率：权重百分之二十，新员工培训未完成每人扣一分，年度培训未达标扣十分。

2、安全员考核指标：

a、检查覆盖率：权重百分之二十五，每月抽查岗位少于十个扣五分；

b、隐患整改跟踪：权重百分之三十，整改未闭环每项扣三分；

c、应急演练效果：权重百分之二十，演练响应超时或处置不当每次扣五分。

3、设备部考核指标：

a、防护装置维修及时率：权重百分之三十，维修超时每台扣三分；

b、设备安全验收合格率：权重百分之二十五，验收不合格每项扣五分；

c、台账完整性：权重百分之二十，记录缺失或错误每处扣两分。

4、员工个人考核指标：

a、防护用品佩戴率：权重百分之四十，未佩戴每次扣当月绩效分五分；

b、操作规范遵守率：权重百分之三十，违规操作每次扣三分；

c、隐患上报数量：权重百分之三十，有效隐患每条奖励两分。

(二)评估周期与方法

1、月度评估：

a、每月五日前各部门提交执行数据，安全部汇总；

b、每月十日召开考核会，结合检查记录和系统数据评分；

c、月度结果与当月绩效挂钩，优秀者通报表扬。

2、季度评估：

a、每季度首月五日前完成上季度综合评分；

b、采用数据核查与现场抽查结合方式，重点检查重大隐患整改；

c、季度排名后三名的部门负责人需提交改进计划。

3、年度评估：

a、每年十二月进行年度综合考核，覆盖全年所有指标；

b、结合事故发生率、员工满意度等综合评价；

c、年度结果作为评优晋升核心依据，优秀者优先推荐晋升。

4、评估方法：

a、数据核查：比对系统记录与现场实际，确保数据真实；

b、员工访谈：随机抽取员工了解制度执行情况；

c、现场验证：对整改项目进行现场验收确认。

(三)问题整改机制

1、问题分类标准：

a、一般隐患：防护装置轻微损坏、粉尘浓度轻微超标等，不影响生产安全；

b、较重隐患：防护装置失效、化学品泄漏风险等，可能造成人员伤害；

c、重大隐患：设备连锁失效、粉尘浓度严重超标等，可能引发事故。

2、整改时限要求：

a、一般隐患：发现后二十四小时内完成整改；

b、较重隐患：发现后立即采取临时措施，四十八小时内完成整改；

c、重大隐患：发现后立即停产，制定专项方案，七日内完成整改。

3、整改责任落实：

a、一般隐患由班组长组织整改，车间主任验收；

b、较重隐患由车间主任牵头整改，安全部监督；

c、重大隐患由生产副总负责整改，总经理督办。

4、复核销号流程：

a、整改完成后提交整改报告及佐证材料；

b、安全部组织复核，确认整改效果；

c、复核合格后销号，不合格的重新制定整改计划。

(四)持续改进流程

1、建议收集渠道：

a、员工可通过意见箱、微信群、月度座谈会提出改进建议；

b、部门负责人每月提交流程优化建议；

c、安全部定期分析事故案例，提出改进方向。

2、简易评估机制：

a、由生产副总牵头，组织相关部门对建议进行可行性评估；

b、评估重点包括实施成本、风险影响和预期效果；

c、评估结果分为立即实施、暂缓实施、不采纳三类。

3、审批与执行：

a、一般改进建议由生产副总审批，两日内完成；

b、涉及标准变更的改进需总经理审批，五日内完成；

c、改进方案明确责任人、完成时间及资源需求。

4、跟踪与反馈：

a、改进实施后一个月内跟踪效果，形成评估报告；

b、效果未达预期需重新分析原因，调整方案；

c、成功经验纳入制度更新，每年十二月修订一次。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序

1、奖励情形：

a、主动发现重大隐患并有效避免事故，奖励二百至五百元；

b、提出安全防护创新建议并被采纳，奖励一百至三百元；

c、年度安全考核优秀，奖励五百元并通报表扬；

d、应急演练表现突出，奖励五十至二百元。

2、奖励类型：

a、物质奖励：现金奖励、奖品发放；

b荣誉奖励：通报表扬、颁发证书；

c发展奖励：优先培训、晋升机会。

3、申报流程：

a、员工填写《安全奖励申请表》，附相关证明材料；

b、部门负责人审核，安全部复核；

c、生产副总审批，每月十日前公示。

4、发放要求：

a、奖励当月工资中发放，不单独设奖；

b、公示期无异议后执行，异议需五日内提出；

c、同一事迹不重复奖励，按最高标准执