2026年电厂钳工考试题库及答案

2026年电厂钳工考试题库及答案单项选择题（每题1分，共30分）1.电厂中高压给水泵转子径向跳动测量时，钳工常用的量具是（）A.钢直尺B.百分表C.千分尺D.塞尺答案：B2.锉削平面时，平面中凸产生的原因通常是（）A.锉刀握法不正确，摆动不稳B.锉削速度过快C.选用锉刀不当D.锉刀本身变形答案：A3.汽轮机汽缸结合面密封涂料常用的是（）A.红丹粉B.铅粉干油C.密封胶D.银粉漆答案：B4.划线时，用来确定工件各部位尺寸、几何形状及位置的基准称为（）A.设计基准B.划线基准C.定位基准D.装配基准答案：B5.电厂转动机械找中心时，要求两联轴器端面平行度误差不超过（）mm，才符合一般中速转机的安装要求。A.0.05B.0.10C.0.15D.0.20答案：A6.锯割硬材料时，应选择（）锯条。A.粗齿B.中齿C.细齿D.任意答案：C7.刮削滑动轴承轴瓦时，研点要求每平方厘米上接触点为（），符合高压电机轴瓦的要求。A.1~2点B.3~5点C.8~10点D.15点以上答案：C8.12Cr1MoV钢管道焊接后，钳工进行坡口加工时，发现硬度偏高，应进行（）处理后再加工。A.淬火B.回火C.退火D.正火答案：C9.用压铅丝法测量滚动轴承径向间隙时，铅丝直径应为（）倍间隙值。A.0.5~1B.1~1.5C.1.5~2D.2~3答案：B10.电厂凝汽器管板胀接时，钳工胀管的目的是（）A.连接固定，防止泄漏B.提高管板强度C.减小换热阻力D.方便更换管束答案：A11.当铰削孔的尺寸大于10mm时，通常采用（）铰孔。A.整体式高速钢铰刀B.可调式铰刀C.整体式硬质合金铰刀D.机用铰刀一次成型答案：B12.拆卸滚动轴承时，压力应加在（）上。A.轴承内圈B.轴承外圈C.轴承保持架D.滚动体答案：A13.汽轮机轴颈发生腐蚀后，钳工修理时，腐蚀深度不超过轴颈直径的（）时，可采用打磨修理。A.0.1%B.0.5%C.1%D.2%答案：A14.攻M10×1.5的普通螺纹，底孔直径应为（）mm。A.8B.8.5C.9D.9.5答案：B15.电厂回转式空气预热器传动齿圈更换后，齿侧间隙的合格范围是齿厚的（）A.0.05~0.1倍B.0.1~0.2倍C.0.2~0.3倍D.0.3~0.4倍答案：B16.錾削时，錾子切入工件过深的原因是（）A.后角太大B.前角太大C.楔角太大D.后角太小答案：A17.找正大型电机定子中心时，一般以（）为基准。A.电机底座B.转子轴颈C.基础中心线D.定子外壳答案：B18.下列密封中，属于接触式密封的是（）A.迷宫密封B.油环密封C.填料密封D.梳齿密封答案：C19.测量孔径φ50H7，精度要求IT7，最合适的量具是（）A.内径千分尺B.钢卷尺C.游标卡尺D.塞规答案：D20.给水泵转子大修时，测量轴弯曲，最大弯曲允许值一般不超过（）mm。A.0.02B.0.05C.0.10D.0.15答案：B21.研磨时，粗研磨所用研磨粉的粒度是（）A.W14~W10B.W40~W28C.W7~W5D.W1.5~W0.5答案：B22.汽轮机滑销系统中，纵销的作用是（）A.允许汽缸沿纵向膨胀，限制汽缸横向移动B.允许汽缸沿横向膨胀，限制纵向移动C.允许汽缸沿垂直方向膨胀，限制水平移动D.起导向作用，允许轴向位移答案：A23.锉削合金钢工件，应选用（）锉刀。A.粗齿B.中齿C.细齿D.油锉答案：C24.联轴器找中心时，当两轴中心偏差为：上开口0.04mm，下开口0.02mm，左侧径向偏差0.03mm，右侧径向偏差0.01mm，则调整时电机应该（）A.左低右高，前低后高B.左高右低，前低后高C.左低右高，前高后低D.左高右低，前高后低答案：B25.电厂中更换新橡胶盘根，接头切口一般切成（）A.30°B.45°C.60°D.90°答案：B26.螺纹连接中，防松装置属于机械防松的是（）A.弹簧垫圈B.对顶螺母C.开口销与开槽螺母D.粘合法答案：C27.刮削汽缸结合面时，刮削方向应为（）A.垂直结合面螺栓方向B.平行结合面螺栓方向C.45°交叉刮削D.任意方向答案：C28.主蒸汽管道法兰泄漏检修时，紧螺栓应遵循的顺序是（）A.对称均匀紧力B.从上到下依次拧紧C.从左到右依次拧紧D.从泄漏处向对面依次拧紧答案：A29.圆锥销装配时，销孔加工一般流程是（）A.先钻孔再铰孔B.先钻孔再扩孔C.先钻孔再磨孔D.直接钻孔成型答案：A30.滑动轴承间隙测量中，最常用且测量精度较高的方法是（）A.塞尺法B.压铅法C.千分尺测量法D.百分表法答案：B多项选择题（每题2分，共30分，多选、少选、错选均不得分）1.电厂钳工拆卸设备时，应遵循的原则有（）A.按与装配相反的顺序拆卸B.拆卸前先弄清设备结构原理和装配关系C.可拆卸可不拆的尽量不拆，避免破坏原有配合精度D.拆下的零件按部位有序放置，做好配对标记E.对过盈配合零件尽量采用加热法拆卸，避免强行敲击损坏零件答案：ABCDE2.刮削的主要特点有（）A.加工余量小B.加工精度高C.加工后表面粗糙度低D.可以提高零件表面的配合精度和接触刚度E.生产效率低，劳动强度大答案：ABCDE3.汽轮机结合面发生泄漏，常见原因有（）A.汽缸长期受高温高压作用发生变形，结合面不平B.螺栓预紧力不均匀或预紧力不够C.结合面涂料混入杂质，或涂料选型不当D.蒸汽压力温度超过设计值，造成局部变形E.隔板径向间隙过大答案：ABC4.装配滚动轴承时，正确的操作方法有（）A.冷装时用铜垫垫在内圈上，用压力均匀压入B.热装时将轴承放在机油中加热到100~120℃，禁止直接火焰加热C.装配后轴承内圈要紧贴轴肩，间隙符合要求D.多个轴承装配时，要保证一个轴承固定，另一个轴承留有热膨胀间隙E.装配后要检查轴承转动是否灵活，无卡涩异响答案：ABCDE5.转子轴弯曲校直的常用方法有（）A.捻打校直法B.机械加压校直法C.火焰加热校直法D.内应力松弛校直法E.堆焊校直法答案：ABCDE6.划线作业时，选择划线基准的原则有（）A.优先选择毛坯上不加工的面作为基准B.基准尽量与设计基准重合，减小划线误差C.有多个位置基准时，选精度要求高的面作为基准D.对称零件一般选对称中心作为基准E.一般选零件最大轮廓面作为基准答案：ABCD7.电厂转动机械振动超标的常见原因有（）A.转子不平衡，叶片积灰、磨损或损坏B.联轴器找中心偏差超标C.轴承间隙过大或轴瓦损坏D.地脚螺栓松动或基础下沉变形E.联轴器本身加工或装配不合格答案：ABCDE8.攻螺纹时，螺纹崩牙或乱牙的常见原因有（）A.底孔直径太小，攻丝阻力过大B.头锥攻削时歪斜，二锥强行校正C.切屑未及时排出，卡住挤断丝锥切削刃D.头锥攻完后二锥未对准螺纹中心，强行拧入E.攻丝过程中未加注切削液，刀刃磨损过快答案：ABCD9.凝汽器铜管泄漏常用的检修堵漏方法有（）A.铜堵头堵塞报废管B.更换新管重新胀接C.管内加装橡胶密封塞堵漏D.胀口补胀消除间隙泄漏E.堆焊补焊管板胀口答案：ABCD10.滑动轴承烧瓦的常见原因有（）A.润滑油油质不合格，混入杂质或乳化B.润滑油压力过低，供油不足C.轴瓦间隙过小，散热不良D.转子振动过大，轴瓦受到冲击载荷E.轴瓦冷却水系统堵塞，冷却不足答案：ABCDE11.下列关于钳工锯割操作的描述，正确的有（）A.起锯时，起锯角度一般不超过15°B.锯割速度一般控制在每分钟20~40次C.锯割硬材料时压力稍大，速度稍慢D.快锯断工件时要减小压力，减慢速度，防止工件落下伤人E.锯条安装松紧度适中，过紧易断，过松易歪斜答案：ABCE12.转子静平衡试验的要求有（）A.静平衡后，剩余不平衡力矩不超过允许值B.直径大于500mm，转速低于1000r/min的转子只需做静平衡C.静平衡试验一般在水平精度合格的静平衡架上进行D.平衡校正通过在偏重位置去重或对面位置加重实现E.转速超过3000r/min的转子必须同时做静平衡和动平衡答案：ACDE13.电厂管道更换焊接前，坡口加工的要求有（）A.坡口表面平整，无裂纹、夹层、凹坑等缺陷B.坡口角度、钝边厚度符合焊接工艺要求C.坡口边缘10~15mm范围内的氧化皮、油污、锈蚀清理干净D.气割加工的坡口必须打磨除去氧化层和淬硬层E.坡口间隙符合焊接装配要求答案：ABCDE14.填料盘根密封安装时，正确的操作要求有（）A.盘根切口切成45°斜口，各圈接口错开120°~180°B.每装入一圈盘根就用专用工具压实，保证贴合C.水封环位置要准确对准冷却进水孔D.压盖螺栓对称均匀拧紧，压盖四周与轴的间隙均匀E.压盖不能压死，要预留一定的紧力余量，方便运行中调整答案：ABCDE15.外径千分尺使用前需要检查的项目有（）A.清洁测量面，检查测量面有无锈蚀、损伤B.校对零位，检查零位误差是否符合要求C.检查锁紧装置是否灵活可靠D.检查测砧和螺杆转动是否顺畅，无卡涩E.检查检定有效期，确认量具在合格周期内答案：ABCDE填空题（每空1分，共20分）1.钳工常用的划线基准类型有：以__________为基准、以__________为基准、以两个互相垂直的平面为基准。答案：孔的中心；一个平面和一条中心线2.铰孔加工时，铰刀不能__________旋转，否则会刮伤孔壁，崩断切削刃。答案：反转3.电厂转动机械联轴器找中心的常用方法主要有__________、__________两种。答案：塞尺法；百分表法4.錾子的楔角越小，錾子刃口越__________，錾削越省力，但刃口强度越__________。答案：锋利；差5.汽轮机汽缸结合面间隙大于__________mm时，通常需要采用焊补或喷涂的方法进行修理。答案：0.36.螺纹按用途分为__________螺纹和__________螺纹两大类。答案：连接；传动7.滚动轴承的间隙分为__________间隙和__________间隙两类。答案：原始；工作8.转子轴弯曲测量时，一般将轴圆周分成__________等分，每转一等分记录一个方向的读数，计算最大弯曲值。答案：49.刮削作业分为三个阶段，粗刮的目的是除去__________，粗刮后每25×25mm²范围内应有__________个合格研点。答案：加工余量和加工缺陷；2~310.电厂安全阀检修组装后，必须进行__________试验和__________试验，合格后方可投运。答案：气密性；整定压力11.錾削加工时，一般錾削脆性材料楔角取__________，錾削塑性材料楔角取__________。答案：60°~70°；50°~60°简答题（每题4分，共40分）1.钳工划线的主要作用是什么？答：①确定工件加工余量，为机械加工提供明确的尺寸和位置界限；②对于复杂工件，可通过划线实现机床加工时的找正定位，保证加工位置符合要求；③能够提前检查毛坯尺寸和形状误差，及时剔除不合格毛坯，避免浪费加工工时；④合理分配加工余量，保证零件加工后符合设计要求。2.电厂给水泵大修中，对轴瓦检查的主要项目有哪些？答：①检查乌金工作面有无裂纹、剥落、脱胎、磨损、烧损、腐蚀等缺陷；②测量轴瓦间隙，包括顶隙、侧隙，确认是否符合厂家标准要求；③检查瓦背与瓦座的接触情况，接触面积和贴合度是否合格；④检查轴瓦定位销、调整垫片是否完好，有无变形、损坏；⑤检查轴瓦冷却水道有无堵塞、腐蚀泄漏，水封是否完好。3.滚动轴承装配前的清洗有哪些注意事项？答：①新轴承开箱后，要用煤油或汽油清洗干净表面的防锈油脂，清洗时用毛刷清理，禁止用棉纱擦拭，防止纤维残留堵塞油路；②带预润滑密封盖的轴承，出厂已经加注合格润滑脂，不需要拆解清洗；③清洗后的轴承要放在干净的软布或油纸上面，不能直接放在工作台上，防止沾染杂质；④清洗后要手动转动轴承检查，确认转动灵活无卡涩，滚动体、滚道、保持架无损伤缺陷。4.汽轮机汽缸结合面泄漏的常用检修处理方法有哪些？答：根据间隙大小和变形程度选择对应方法：①间隙小于0.3mm，变形较小的，可清理结合面后涂抹铅粉干油或高温密封涂料，重新对称均匀拧紧螺栓；②间隙在0.3~0.5mm之间，变形不大的，采用手工刮削或机械磨削结合面，消除间隙，恢复平面度；③间隙大于0.5mm，变形较大的，采用焊补结合面，加工后重新刮削，也可采用贴不锈钢薄板的方法处理；④运行中轻微泄漏，可采用带压堵漏技术临时处理，停机后再进行彻底检修。5.攻螺纹时为什么要控制底孔直径，不能太小也不能太大？答：底孔直径太小，攻丝时丝锥切入阻力过大，容易折断丝锥，同时会挤压螺纹牙型，造成牙型变形，螺纹精度不合格；底孔直径太大，攻丝后螺纹牙型高度不足，螺纹连接强度不够，受力后容易发生滑牙，达不到设计连接要求。因此需要根据螺纹公称直径、螺距和工件材料计算选择合适的底孔直径，保证牙型高度符合要求。6.转子找静不平衡的操作步骤是什么？答：①将静平衡架校正好水平，将转子轴颈放在平衡架上，保证转子可以自由滚动；②轻轻推动转子使其自由转动，待其自然停止后标记出最下方的位置，重复转动3~4次，如果每次停止都是同一位置在最下方，说明该位置存在偏重；③在偏重位置的对面加装临时平衡块，或者在偏重位置去掉多余重量，再次转动转子检查平衡情况；④反复调整平衡块重量和位置，直到转子可以在任意位置停止，剩余不平衡量符合允许要求，完成静平衡校正。7.电厂泵类机械更换盘根的正确操作流程是什么？答：①先停运设备，关闭进出口阀门，泄压排尽腔室内介质，拆下盘根压盖，取出全部旧盘根，清理干净盘根腔内的杂质和老化残渣；②根据轴径和盘根腔尺寸选择规格合格的新盘根，按实际周长切割盘根，切口切成45°斜口，试装确认尺寸合适；③将盘根逐圈装入腔室，每圈接口错开120°~180°，每装完一圈用专用工具压实；④调整水封环位置，使其对准冷却进水孔；⑤装上压盖，对称均匀拧紧压盖螺栓，保证压盖与轴四周间隙均匀，紧度合适，保证运行时允许有少量水滴出，起到冷却润滑作用。8.刮削作业中，研点不均匀的常见原因有哪些？答：①刮削姿势不正确，用力不均匀，造成刮削深度不一致，局部刮削过多；②研点时推力不均匀，工件与标准平板接触不实，造成虚点；③刮削方向错误，刮痕没有交叉，局部刀痕重叠过多；④标准平板本身精度不合格，平面度误差大；⑤工件刮削前存在内应力，刮削后内应力释放发生变形，造成研点变化。9.汽轮机滑销系统卡涩的危害是什么？常见原因有哪些？答：危害：滑销卡涩会导致汽缸膨胀受阻碍，造成汽缸应力过大变形，汽缸与转子中心偏移，引发动静摩擦，严重时会造成大轴弯曲、叶片损坏等重大设备事故。常见原因：①滑销间隙调整过小，膨胀时摩擦力过大；②滑销表面锈蚀，或长期运行有杂物进入间隙造成卡涩；③安装时滑销位置偏差过大，汽缸膨胀时受力别劲；④汽缸不均匀膨胀，造成滑销变形卡涩。10.滚动轴承运行中发热的常见原因有哪些？答：①润滑问题：润滑油加注过多或过少，油质不合格混入杂质，润滑油型号不对；②装配问题：轴承配合过紧，间隙调整过小，轴承安装歪斜，同轴度偏差过大；③载荷问题：联轴器找中心不合格，转子不平衡，轴承受到额外附加载荷；④密封问题：密封件安装过