《天津市化工和危险化学品企业双重预防机制建设实施指南(试行)》

《天津市化工和危险化学品企业双重预防机制建设实施指南(试行)》1总则1.1编制目的为规范天津市化工和危险化学品企业安全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制建设，强化从源头上防范化解重大安全风险，落实企业安全生产主体责任，有效遏制生产安全事故，根据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《天津市安全生产条例》《应急管理部关于印发危险化学品企业安全风险分级管控和隐患排查治理体系建设指南的通知》等法律法规和文件要求，结合本市实际，制定本实施指南。1.2适用范围本指南适用于天津市行政区域内从事生产、储存、使用危险化学品从事生产、带储存设施经营危险化学品的化工和危险化学品企业（以下简称企业），危险化学品零售经营企业可参照执行。1.3术语定义1.3.1双重预防机制：指安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，即在辨识评估安全风险基础上，采取分级管控措施将风险控制在可接受范围内，通过排查治理隐患验证风险管控有效性，实现风险超前管控、隐患提前治理的工作机制。1.3.2风险点：指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业活动的总称。1.3.3危险源：指可能导致人员伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。1.3.4风险分级：根据风险评估结果，对风险按照风险程度划分的不同等级，分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，对应红色、橙色、黄色、蓝色四种标识。1.3.5隐患：指企业违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷和环境的不良因素。隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。1.4总体要求企业是双重预防机制建设和运行的责任主体，企业主要负责人对本单位双重预防机制建设负全面责任，应当坚持“关口前移、风险预判、分级管控、动态更新、全员参与、持续改进”的原则，覆盖所有生产区域、所有设备设施、所有作业活动、所有岗位人员，实现风险可控、隐患可查；双重预防机制应当与企业现有安全生产标准化、特殊作业管理、变更管理、重大危险源管控等管理体系深度融合，避免“两张皮”，不得增加企业不必要管理负担；最终建成“制度完善、方法科学、责任明确、管控有效、机制顺畅”的双重预防工作体系。2安全风险分级管控体系建设2.1工作程序企业开展安全风险分级管控应当遵循“划分风险点→辨识危险源→评估风险等级→明确管控责任→落实管控措施→开展公告警示”的工作流程。2.2风险点划分2.2.1划分原则：遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，对企业所有生产经营活动相关区域和活动进行划分。设备设施类风险点可按照生产装置单元、储存单元、公用工程系统、辅助生产设施、安全设施、装卸设施等划分，作业活动类风险点可按照作业流程、作业活动类型划分。2.2.2硬性要求：所有涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品、重大危险源（以下简称“两重点一重大”）的生产、储存单元，必须单独划分为风险点，不得合并划分；一级、二级重大危险源应当以每个独立单元划分风险点；承包商作业区域、外委检维修作业活动、非常规作业活动必须单独划分风险点，纳入统一管控。2.2.3划分要求：企业风险点划分应当做到无遗漏、无盲区，覆盖办公区、生活区、库区、作业区、管廊、道路、应急设施等所有区域。结合企业规模，大型化工企业（年主营业务收入10亿元及以上）风险点划分数量原则上不低于300处，中型企业（年主营业务收入1亿元-10亿元）不低于150处，小型企业（年主营业务收入1亿元以下）不低于50处，确保风险点划分精细化，满足管控要求。2.3危险源辨识2.3.1辨识要求：危险源辨识应当覆盖所有风险点内的人、机、环、管四类不安全因素，考虑正常、异常、紧急三种工作状态，以及过去、现在、将来三种时态，重点识别非常规作业、承包商作业、变更作业环节的危险源。2.3.2辨识方法：设备设施类危险源辨识采用安全检查表法（SCL），作业活动类危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；涉及“两重点一重大”的生产储存装置，应当每3年开展一次危险与可操作性分析（HAZOP），完成全面危险源辨识。2.3.3组织要求：危险源辨识应当由企业技术人员、安全管理人员、一线岗位操作人员共同参与，不得仅委托第三方机构单独完成辨识；辨识结果应当经企业技术负责人审核、主要负责人批准，留存完整的辨识过程记录，保存期限不少于风险更新周期。2.4风险评估与分级2.4.1评估方法：本指南推荐采用风险矩阵法（LS法）开展风险评估，其中L为事故发生可能性，分为5级：1=极不可能、2=不可能、3=可能、4=很可能、5=极可能；S为事故后果严重程度，分为5级：1=轻微伤害、2=轻伤、3=重伤、4=1-2人死亡、5=3人及以上死亡；风险度R=L×S，根据R值划分风险等级：R≥16为重大风险（红色），10≤R≤15为较大风险（橙色），4≤R≤9为一般风险（黄色），R≤3为低风险（蓝色）。企业也可结合自身实际采用LEC法等其他科学评估方法，评估方法一经确定不得随意变更。2.4.2直接判定规则：符合下列情形之一的，直接判定为重大风险：（1）构成一级、二级重大危险源的危险化学品生产装置、储存区；（2）涉及国家重点监管危险化工工艺，且作业场所单次作业人员10人及以上的生产装置；（3）涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源，未按照要求配备独立安全仪表系统（SIS）的；（4）液氯、液氨、液化烃等有毒易燃易爆液化气体充装单位；（5）近3年内发生过较大及以上生产安全事故，或1年内发生过2次及以上一般生产安全事故的同类作业岗位；（6）经天津市应急管理局公布的应当直接判定为重大风险的其他情形。2.4.3分级备案：企业完成风险评估后，应当编制本企业《风险分级管控清单》，重大风险清单应当报属地应急管理部门备案，重大风险信息发生变更的应当在15个工作日内更新备案。2.5风险分级管控2.5.1管控层级：遵循“风险越大，管控层级越高”的原则，明确各级风险的管控主体：重大风险（红色）由企业主要负责人、总工程师层级管控，较大风险（橙色）由分厂/车间负责人、车间技术负责人层级管控，一般风险（黄色）由工段/班组负责人层级管控，低风险（蓝色）由岗位员工管控；上级管控的风险，下级同时承担管控责任。2.5.2管控措施：风险管控措施优先采用工程技术措施，从本质安全层面消除或降低风险，不得单纯依靠管理措施替代工程技术改造。管控措施分为五类：工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施。重大风险必须制定专项管控方案，明确管控责任、管控措施、管控周期、应急处置措施，重大风险岗位应当安排专人每日至少开展1次专项巡检，完整记录管控情况。2.6风险公告警示2.6.1企业应当在厂区入口醒目位置设置企业风险公告栏，公布本企业重大风险数量、风险等级、管控责任单位、应急联系方式。2.6.2每个风险点所在岗位应当设置岗位风险告知卡，明确风险点名称、危险源、风险等级、可能引发的事故类型、管控措施、应急处置方法、报告电话，告知卡应当置于岗位操作位置醒目处，发放到每一名岗位员工。2.6.3重大风险区域周边应当设置符合国家标准的安全警示标志，提示风险类型和应急避险要求。3隐患排查治理体系建设3.1隐患分级分类隐患按照危害程度分为一般事故隐患和重大事故隐患，重大事故隐患依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）判定；隐患按照类别分为基础管理类隐患（包括安全生产管理制度、人员资质、安全投入、培训教育等方面缺陷）和现场管理类隐患（包括设备设施、作业行为、作业环境等方面缺陷）。3.2隐患排查工作机制企业应当建立分层分级的隐患排查机制，明确不同层级排查的频次、内容、责任：（1）企业主要负责人组织开展综合性隐患排查，每季度至少开展1次，覆盖企业所有生产区域、所有管理环节；（2）企业分管安全生产负责人、技术负责人组织开展专业性隐患排查，每月至少开展1次，重点排查重大风险管控措施、专业设备设施安全状况；（3）车间负责人组织开展车间级隐患排查，每周至少开展1次，排查本车间所有风险点管控情况；（4）班组负责人组织开展班前班后隐患排查，每日至少开展1次，排查当班作业区域风险状态；（5）岗位员工开展岗位巡回检查，每班次至少开展2次，排查本岗位设备设施、作业环境隐患；（6）重大风险点专项排查：重大风险点所在车间每周至少开展2次专项隐患排查，验证管控措施有效性；（7）专项排查：开工复工前、节假日前后、季节变换、检维修作业、新工艺投用、发生事故或涉险事件后，应当开展专项隐患排查。隐患排查内容应当与风险分级管控清单对应，重点排查风险管控措施是否落实、是否失效，从隐患倒查风险管控漏洞，实现闭环管理。非常规作业前必须开展专项隐患排查，落实作业许可制度，确认隐患消除后方可作业；承包商作业隐患统一纳入企业隐患排查治理体系，不得由承包商自行管理脱离管控。3.3隐患分级治理隐患治理遵循“谁主管谁负责、谁引发谁治理”的原则，实现隐患排查、治理、验收、销号闭环管理：（1）一般事故隐患：由车间级负责人组织整改，能够立即整改的必须立即整改，整改完成后由车间组织验收销号；（2）重大事故隐患：由企业主要负责人组织制定专项治理方案，方案应当明确治理目标、责任主体、治理资金、治理措施、整改时限、应急保障措施；重大隐患治理期间应当采取临时管控措施，安排专人24小时值守，危及安全的应当立即停工停产撤人；重大隐患应当及时向属地应急管理部门书面报告，治理完成后由企业组织5名及以上相关领域专家验收，验收合格后方可销号恢复生产，验收结果报属地应急管理部门备案。3.4隐患台账管理企业应当建立完善的隐患排查治理台账，所有排查出的隐患必须全部纳入台账管理，台账内容包括：隐患位置、隐患描述、隐患等级、排查时间、排查人员、整改责任人、整改措施、整改时限、整改资金投入、验收时间、验收人员、销号情况；重大事故隐患应当单独建立台账，相关资料归档保存，保存期限不少于3年。企业每月应当对隐患排查治理情况进行统计分析，梳理隐患产生的共性原因，及时调整风险管控措施，从根源上减少隐患产生。4双重预防机制信息化建设4.1建设要求：涉及“两重点一重大”的企业、年主营业务收入10亿元及以上的大型化工企业，必须建立独立的双重预防机制信息化管理系统；中型化工企业鼓励建立双重预防信息化系统；小型企业可依托天津市危险化学品安全生产监管信息平台开展双重预防机制管理，无需单独建设系统。4.2功能要求：双重预防信息化系统应当具备风险清单管理、风险分级管控、隐患排查任务推送、隐患线上上报、整改跟踪、统计分析、风险预警、隐患提醒等功能；支持一线员工移动端隐患排查上报，实现动态管理，满足不同层级人员使用需求。4.3数据对接：企业自建的双重预防信息化系统应当按照天津市应急管理部门的数据标准，实现与天津市危险化学品安全生产监管信息平台的数据对接，重大风险、重大隐患信息应当实时上传，企业每月底前上传当月隐患排查治理数据，确保监管部门实时掌握企业风险管控情况。5运行保障与持续改进5.1全员教育培训：企业应当将双重预防机制知识纳入三级安全教育培训内容，新员工上岗前必须经过双重预防机制知识培训，考核合格后方可上岗；企业每年至少组织2次全员双重预防机制培训，培训内容包括风险辨识方法、岗位风险等级、管控措施、隐患排查要求、应急处置方法；岗位员工应当达到“五知”要求：知风险点位置、知危险源内容、知风险等级、知管控措施、知应急处置方法。5.2动态更新机制：企业应当建立风险动态更新机制，出现下列情形之一的，应当及时重新开展风险辨识评估，更新风险分级管控清单：（1）采用新工艺、新技术、新材料、新设备，或者对原有生产工艺、设备设施进行改造后；（2）发生生产安全事故或者涉险事故后；（3）周边生产环境、自然条件发生重大变化，可能影响企业风险等级的；（4）安全生产法律法规、标准规范发生更新，对风险管控提出新要求的；（5）正常生产经营的企业，每3年应当全面开展一次风险辨识评估，更新全部风险清单；重大风险每年至少复核一次，根据复核结果调整风险等级和管控措施。5.3考核问责机制：企业应当将双重预防机制建设运行责任分解落实到每个部门、每个岗位，纳入安全生产绩效考核，每半年开展一次考核，考核结果与员工薪酬、岗位调整、奖惩挂钩；对未按照要求开展风险辨识、未落实风险管控措施、未及时排查治理隐患的责任人员，严肃问责，对因双重预防机制运行失效导致事故的，依法追究相关人员责任。5.4体系融合管理：企业应当将双重预防机制要求融入日常安全生产管理，与安全生产标准化建设、特殊作业安全管理、重大危险源监控、变更管理、承包商管理、应急管理等现有制度深度融合，把风险管控和隐患排查要求嵌入各个管理环节，避免单独建立两套管理体系，切实发挥双重预防机制管控风险的作用。6监督管理6.1建设进度要求：本指南试行后，本市在产规模以上化工企业应当1年内完成双重预防机制建设并备案，小微企业应当2年内完成建设备案；新建化工企业应当在试生产备案前完成双重预防机制建设备案。6.2监督检查要求：应急管理部门将企业双重预防机制建设运行情况纳入日常安全生产监督检查内容，对涉及“两重点一重大”的企业每年至少检查1次，对重