主提升系统安全保护装置及设施试验规范培训

主提升系统安全保护装置及设施试验规范培训CONTENTS目录01引言02安全保护装置概述03设施试验规范04主要安全保护装置试验规范CONTENTS目录05试验制度与职责分工06试验安全措施07设施检查与维护规范08相关法规与标准01引言目的和背景

确保主提升系统安全运行预防事故发生，保护人员和财产安全，主提升系统作为煤矿等矿业作业中的关键设备，其安全性能直接关系到生产安全和人员生命健康。

遵守国家相关法规和标准确保主提升系统的设计和运行符合安全要求，依据《煤矿安全规程》等法规，提升系统需装备过卷保护、减速功能保护装置等多种安全保护装置。

推动安全保护技术进步与创新提高行业整体安全水平，通过规范试验促进主提升系统安全保护装置及设施的技术发展，确保装置在异常情况下能够可靠动作。适用范围和对象

适用范围本规范适用于主提升系统的安全保护装置及设施的设计、制造、安装、使用、维护和试验。

适用对象本规范适用对象包括主提升系统制造商、使用单位、维护保养单位、检验检测机构以及相关技术人员和管理人员。02安全保护装置概述安全保护装置的作用

保护人员安全通过及时响应异常情况，如过卷、超速等，触发制动或停机，避免人员伤亡事故，是保障提升作业人员生命安全的核心屏障。

保护设备安全在超负荷、过压、闸瓦磨损超标等情况下自动切断电源或限制运行，减少设备损坏，延长提升机、钢丝绳等关键部件的使用寿命。

保障生产安全确保提升系统在设定的安全参数范围内运行，避免因设备故障导致的生产中断，保障矿井煤炭、人员等提升运输过程的连续性和稳定性。安全保护装置的种类

机械式保护装置利用机械原理实现保护功能，如限位开关、安全阀、过卷缓冲装置等，能在机械部件超出安全范围时直接触发制动或停止动作。

电气式保护装置通过电气元件实现保护功能，包括断路器、过载保护器、PLC控制的深度指示器失效保护等，可快速切断电源或发出报警信号。

液压式保护装置利用液压原理实现保护功能，例如液压安全阀、液压缓冲器、盘形闸制动系统，当压力异常时能迅速施加制动力，确保提升系统平稳停车。

气压式保护装置利用气压原理实现保护功能，如气压安全阀、气压缓冲器，常用于需要灵敏响应的气动控制系统，保障设备在气压异常时及时停机。安全保护装置的选用原则

安全性原则必须确保装置在异常情况下能够可靠动作，保障人员和设备安全，如过卷保护装置应在提升容器超过终端停止位置0.5米时自动断电并制动。

适应性原则应根据被保护对象的特性和要求选择合适的保护装置，例如多绳摩擦式提升需配置尾绳平衡系统，罐道垂直度偏差需控制在0.15‰以内。

经济性原则在满足安全性和适应性的前提下，应尽可能降低装置的成本和维护费用，如对执行动作的电气元件无法检修的，机电部门需明确定期更换规定。

可操作性原则装置应便于安装、调试和操作，方便日常维护和保养，如闸间隙保护装置需便于检修人员在停止状态下进行每周一次的试验检查。03设施试验规范试验前的准备工作

准备试验设备根据试验计划，准备相应的试验设备，如传感器、数据采集系统、分析工具等，并确保其与正式环境中的设备具有相似的配置和性能，提前测试和验证，保证正常运行和可靠性。

制定试验计划明确试验的目标、对象、方法、步骤、安全措施等，包括试验项目、依据、测试参数、时间和室内外试验安排，并获得相关部门的批准，可根据实际情况调整以确保全面性和针对性。

培训试验人员对参与试验的人员进行必要的培训，使其熟悉试验流程、设备操作和安全注意事项，了解试验对象特点和安全要求，掌握紧急救援措施，确保至少两名绞车维护工和绞车司机共同参与。

检查设施状态对主提升系统及其安全保护装置进行全面检查，包括制动系统、限速器、信号系统、钢丝绳状况、安全防护装置等，确保其处于良好状态，符合《煤矿安全规程》等相关标准要求。试验过程中的注意事项

01严格遵守试验计划按照试验计划逐步进行试验，不得随意更改试验内容或步骤，确保试验的规范性和可重复性。

02密切关注设施运行状况在试验过程中，实时监控主提升系统及其安全保护装置的运行参数、有无异常声响或振动，及时发现并记录异常情况。

03确保人员安全防护试验人员必须穿戴好防护装备，试验区域设置安全警示标识，严禁非试验人员进入。若出现异常，立即按下“紧急停车”按钮并撤离至安全区域。

04准确记录试验数据对试验过程中的设施运行参数、异常情况、环境温度和湿度等所有数据进行准确、详细记录，为后续分析和评估提供依据。试验后的处理和记录试验数据的分析与评估对试验过程中记录的设施运行参数、异常情况等数据进行系统性分析，评估主提升系统及其安全保护装置的性能是否符合安全标准和设计要求。试验报告的编写与存档根据试验结果和分析，编写详细的试验报告，内容应包括试验目的、过程、结果、分析和建议等，并将试验报告及相关数据进行存档备份，以便后续查阅和参考。问题反馈与改进措施将试验结果和分析中发现的问题及时反馈给相关部门和人员，针对存在的问题制定并落实必要的改进和优化措施，以提升主提升系统的安全性和可靠性。04主要安全保护装置试验规范过卷保护装置试验规范试验目的验证提升容器超过终端停止位置0.5米时，绞车能够自动断电并使保险闸产生制动作用，防止过卷事故发生，保障人员与设备安全。试验方法提升容器位于终端停止位置后，通过操作信号使绞车向上运行，直至提升容器超过终端停止位置0.5米，观察绞车是否自动断电并制动。试验周期每天需检查和试验一次；在绞车运转期间，每小班交接班前，由当班绞车司机与信号工负责试验。安全注意事项试验时绞车提升方式设为“提物”，信号工传递信号前必须确保罐内无任何人员；若试验中未触发保护，试验人员须立即按下司机台“紧急停车”按钮。试验结果判定与记录绞车能自动断电，并能使保险闸发生制动作用为试验正常。试验结果需详细记录并存档备查，发现问题及时汇报并解决。减速功能保护装置试验规范试验目的

验证提升容器（或平衡锤）到达设计减速位置时，减速功能保护装置能发出减速警铃声响并开始减速，确保提升系统按预定速度曲线运行。试验方法

联系信号工，使绞车正常运行至设计减速位置，观察是否有减速警铃声响及绞车是否开始减速。若不能示警并减速，立即将绞车主令手柄推至“零”位；若接近井口速度仍大于2m/s，按下“紧急停车”按钮。试验周期

每天试验一次，在检修期间由电工检修人员进行试验。试验合格标准

当提升容器（或平衡锤）到达设计减速位置时，能准确发出减速警铃声响并开始按规定速度曲线减速为试验正常。异常情况处理

若试验中发现不能正常示警或减速，试验人员须立即采取应急措施停车，并通知检修人员查明原因，进行处理并记录在案，合格后方可恢复运行。信号与绞车闭锁试验规范

试验目的与意义验证信号系统与绞车运行的联锁控制功能，确保信号工未发出开车信号时绞车无法启动，防止误操作导致的提升事故，保障提升系统运行安全。

试验方法与步骤1.确保绞车处于正常停车位置，各安全条件具备；2.信号工不发出开车信号，绞车司机尝试启动绞车；3.观察绞车是否能启动运行，若无法启动则试验正常。

试验周期与人员要求试验周期为每天一次，在检修期间由电工检修人员负责实施。试验需严格遵守操作规程，确保试验过程安全可控。

试验结果判定与处理信号不发时绞车不能运行，判定为试验正常。若信号不发绞车能够运行，试验人员必须立即按下急停按钮，检修人员需查明原因并处理合格后方可开车。

试验记录与存档要求试验结果需详细记录在专用表格中，包括试验时间、试验人员、试验情况及处理结果等信息，记录应真实准确并按规定存档备查。闸间隙保护装置试验规范01试验目的与技术要求验证闸间隙保护装置在闸瓦磨损导致间隙超限时的报警及闭锁功能，确保当闸间隙大于2mm时能可靠报故障并阻止提升机启动，防止制动失效引发事故。02试验周期与人员配置试验周期为每周一次，在检修期间由检修机工人员负责实施；日常每班交接前，由当班绞车司机进行不动车闸瓦磨损开关检查，确保装置持续有效。03试验方法与操作步骤1.提升机处于停止状态，锁好一侧2副闸；2.人为调节闸间隙至大于2mm；3.观察操作台闸控面板是否报闸间隙故障；4.试验后调正闸间隙至正常状态并复位系统。04安全注意事项与结果判定试验时必须确保提升机处于安全停机状态，严禁带载试验。若闸间隙超限时装置未报警或绞车仍可启动，必须立即停车处理，合格后方可恢复运行，试验结果需详细记录并存档。紧急制动保护装置试验规范试验目的与依据验证紧急制动保护装置在突发情况下能迅速切断安全回路，实现可靠制动，保障提升系统及人员安全。依据《煤矿安全规程》及提升机安全保护装置技术要求。试验方法与步骤在提升机正常停车状态下，人为触发脚踏急停开关或操作台上的急停按钮，观察安全回路继电器是否立即断电，制动器是否迅速实施安全制动。试验周期与人员要求试验周期为每班不动车试验一次，由当班绞车司机负责操作。试验时需确保至少有两名工作人员在场，一人操作，一人监护。试验合格标准与异常处理合格标准：急停信号发出后，安全回路应立即断开，制动器在规定时间内实现可靠制动，制动减速度符合要求。若试验不合格，必须立即停车汇报，待检修合格后方可开车。松绳保护装置试验规范试验目的与核心要求验证松绳保护装置在提升钢丝绳松弛时的灵敏性和可靠性，确保松绳保护杆被按压时能立即断开安全回路，防止因钢丝绳松弛导致的提升容器卡罐、钢丝绳跳槽或断绳事故。试验周期与参与人员试验周期为每天进行一次不动车试验。由绞车维护工和绞车司机共同参与，确保试验过程安全规范，并准确记录试验结果。具体试验方法与步骤1.确保提升机处于正常停车位置，提升容器位于井筒适当位置。2.人为按压松绳保护杆，模拟钢丝绳松弛状态。3.观察安全回路是否立即断开，提升机是否无法启动或立即停止运行。试验结果判定与处理当松绳保护杆被按压时，安全回路能可靠断开，提升机不能启动或立即停车为试验正常。若保护装置失灵，必须立即停车处理，合格后方可开车，严禁带病运行。试验安全注意事项试验前应与信号工、绞车司机明确联络信号，试验过程中严禁人员在井筒附近逗留。若试验中出现异常情况，应立即按下急停按钮，查明原因并处理后重新试验。电控柜门闭锁保护试验规范试验目的与依据验证电控柜门开启时高压总开关能否可靠跳闸，确保人员进入柜内检修时的触电安全。依据《煤矿安全规程》及设备技术说明书要求，防止带电误操作引发事故。试验周期与人员配置每周进行1次不动车试验，由不少于两名绞车维护电工执行，试验前需确认系统已停机且安全措施到位，严格遵守“一人操作、一人监护”原则。试验方法与步骤1.确保提升机处于停机状态，断开低压控制电源；2.缓慢打开电控柜门，观察高压柜“分闸”指示灯是否点亮，同时监听跳闸声响；3.关闭柜门后，检查高压总开关是否能正常复位，系统是否恢复待机状态。合格标准与异常处理柜门开启瞬间高压总开关应立即跳闸，安全回路断开，柜门关闭后需手动复位方可重新送电。若试验失败，必须立即停机处理，检查闭锁开关、行程传感器及控制回路，严禁带病运行。试验记录与存档要求详细记录试验日期、柜门编号、试验结果、参与人员及异常情况，数据需精确至秒级动作响应时间，记录表单由机电科存档至少2年，以备追溯和监管检查。深度指示器失效保护试验规范

试验目的与核心要求验证深度指示器失效时，提升机能否自动断电并实施安全制动，防止提升容器失控运行。要求当位置指示失效后，系统立即切断主电源，同时使制动器动作，制动减速度控制在1.5-2.5m/s²范围内。

试验方法与操作流程1.提升容器位于井上下任意位置，确保提升机电控系统安全条件具备；2.人为断开深度指示器位置传感器信号源（如断开编码器信号线）；3.提升机以不大于0.3m/s速度运行一段距离后，观察是否自动断电并实施安全制动。

试验安全与注意事项试验时提升容器禁止乘人或装载物料；井上下设置警戒，倾斜井巷禁止人员通行；试验由专职人员操作，其他无关人员严禁擅自操作；试验完成后，提升机试运行一至两钩无误后方可正常运行。

试验周期与结果判定试验周期为每季度一次，由检修工和司机共同完成。判定标准：断开传感器信号后，提升机在规定速度和距离内自动断电并制动为合格；若未触发保护或制动不及时，需立即停车处理，合格后方可恢复运行。信号与操车系统闭锁试验规范试验目的与依据验证信号系统与操车设备（如安全门、阻车器）的联锁功能，确保非信号触发状态下设备无法误动作。依据《煤矿安全规程》第417条及系统设计文件，防止提升作业与井筒装备运行冲突引发事故。试验周期与人员配置每日由绞车司机与信号工共同执行1次不动车试验；检修期间由电工进行功能复测。试验需双人在场，1人操作信号装置，1人观察操车设备状态并记录数据。试验方法与步骤1.信号工不发送开车信号，尝试操作安全门、摇台等操车设备，验证其是否处于闭锁状态；2.模拟发送不同作业信号（提人/提物），检查对应操车设备是否按预设程序动作；3.断开信号系统电源，确认操车设备紧急闭锁功能激活。合格标准与异常处理非信号状态下操车设备应无法启动，信号与设备动作逻辑准确率需达100%。若出现闭锁失效，立即停车并启用机械闭锁装置，检修人员需在2小时内排查电气回路或PLC程序故障，处理后重新试验直至合格。05试验制度与职责分工维修工试验项目及要求

每日必试安全保护装置过速、限速、满仓、井口操车装备与信号闭锁、信号闭锁保护装置，需每日进行不动车试验。任一项失灵必须立即停车处理，合格后方可开车。

周期性试验安全保护装置油压系统过压、欠压及超温保护装置每周不动车试验一次。若保护失灵，必须在当天内处理合格，确保系统稳定运行。

试验执行与故障处理原则试验需由不少于两名绞车维护工进行，严格按照试验规程操作。对执行动作的电气元件，机电部门需根据其有效使用寿命制定定期更换规定，确保保护装置持续可靠。操作司机试验项目及要求

过卷保护试验每班模拟过卷试验一次。确保提升容器超过终端停止位置0.5米时，绞车能自动断电并使保险闸产生制动作用。试验结果需记录，若不合格必须停车汇报并待检修合格后方可开车。

欠电压保护试验每班不动车试验一次。验证在电压过低时，保护装置能可靠动作，切断电源，防止设备损坏。试验时需确认保护灵敏可靠，不合格则停车处理。

闸间隙保护试验每班不动车试验闸瓦磨损开关。检查闸间隙，当闸间隙大于规定值（如2mm）时，保护装置应能报故障。确保闸瓦磨损开关功能正常，任何一项不合格均需停车汇报。

急停保护试验每班不动车试验一次。测试司机台“紧急停车”按钮等急停装置，确保在紧急情况下能立即切断安全回路，使绞车停止运行。试验后需确认急停功能可靠，不合格禁止开车。试验人员职责与协作试验人员构成与资质要求试验需至少两名绞车维护工与绞车司机共同参与，维护工负责技术操作与故障处理，司机负责设备启停与状态监控，所有人员需经专项培训并考核合格。核心岗位职责划分维护工负责试验设备准备、参数调试、数据记录及异常处理；司机负责执行操作指令、监控运行状态、触发紧急停车；信号工负责传递试验信号并确认闭锁功能。协作流程与沟通机制试验前召开交底会明确分工，过程中采用标准化手势信号与对讲机通讯，关键步骤执行"双人确认制"，如过卷试验需司机、维护工、信号工三方协同完成。应急处置与责任追溯试验中发现异常立即按下急停按钮，维护工负责故障定位并汇报，处理结果需记入《安全保护装置试验台账》，实行"谁试验、谁记录、谁负责"的追溯机制。06试验安全措施试验前安全准备试验人员资质与培训试验人员需具备相应资质，熟悉《煤矿安全规程》及本试验规范，掌握试验流程、设备操作和应急处置措施，经专项培训合格后方可参与试验。试验方案制定与审批明确试验目的、对象、方法、步骤、安全措施及应急预案，试验方案需经技术部门审核、分管负责人批准，并向参与人员进行技术交底。试验设备与工具检查准备并检查传感器、数据采集系统、通讯设备等试验仪器，确保其性能完好、精度符合要求；检查防护装备（安全帽、防护鞋等）及应急工具（灭火器、急救箱等）齐全有效。作业环境安全确认清理试验区域无关人员和杂物，设置安全警示标识；检查提升系统周围照明、通风良好，确认井口、井底及各操作岗位通讯畅通，无交叉作业干扰。系统状态全面检查对主提升机、钢丝绳、制动系统、安全保护装置等进行全面检查，确认设备处于完好状态，无异常声响、泄漏或松动，电气系统绝缘合格，安全回路正常。试验过程安全防护试验人员安全防护要求试验人员必须经过专业培训，熟悉试验流程及安全操作规程，试验时需穿戴符合规定的防护装备，如安全帽、防护手套、反光工作服等。试验现场安全隔离措施试验区域应设置明显的安全警示标志，拉设警戒线或设置隔离栏，严禁非试验人员进入。在井口、提升机房等关键位置安排专人监护，确保试验期间无关人员远离危险区域。紧急停车与应急处置机制试验现场必须配备有效的紧急停车装置，试验人员需熟知其位置和操作方法。制定详细的应急处置预案，包括设备故障、人员受伤等突发情况的应对流程，并定期组织演练，确保试验人员能熟练掌握。试验设备安全操作规范严格按照试验设备的操作规程进行操作，严禁超负荷、超范围使用设备。试验前对试验仪器、工具进行全面检查，确保其性能完好、安全可靠，防止因设备问题引发安全事故。紧急情况应对措施

01火灾事故应急处置立即启动火灾报警流程，使用现场灭火器进行初期灭火；切断提升系统电源，组织人员沿避灾路线撤离至地面安全区域，严禁乘坐罐笼逃生。

02透水事故应急响应发现透水预兆（如挂红、淋水增大）立即报告调度室，按预案关闭防水闸门；沿上山路快速撤离，撤离时保持镇定，避免拥挤踩踏。

03提升系统卡罐处理立即触发紧急制动，切断主电源；通过深度指示器确认卡罐位置，由专业人员采用液压松闸或机械辅助方式处置，严禁强行开车冲罐。

04断绳事故应急方案防坠器自动动作后，检查制动效果；通过备用通讯系统安抚罐内人员，组织救援人员使用稳车或辅助提升设备实施吊笼下放救援。

05电气故障紧急停机发生漏电、短路等故障时，立即按下操作台急停按钮；检查高压柜跳闸情况，启用UPS电源维持制动系统压力，待故障排除后方可重启。07设施检查与维护规范日常检查内容与要求

机械系统检查要点每日检查提升机滚筒有无裂纹、变形，天轮衬垫磨损深度不超过70mm，绳槽底磨损余量不小于钢丝绳直径；盘形闸闸瓦间隙需控制在2mm以内，制动系统各管路无泄漏，液压站油压在正常工作范围。

电气控制系统检查每班检查PLC控制模块信号传输是否正常，急停按钮、限位开关等安全装置触发是否灵敏，高压开关柜绝缘性能良好，无线路老化、短路隐患；信号闭锁系统确保信号工不发信号时绞车无法启动。

钢丝绳与连接装置检查每日检查提升钢丝绳断丝情况，1个捻距内断丝面积与总断面积之比：升降人员用不超过5%，升降物料用不超过10%；钢丝绳直径减小量不超过10%，连接装置楔形接头无松动、裂纹，定期涂油防腐。

安全保护装置功能验证每班试验过卷保护、急停保护、闸间隙保护等装置，确保过卷时提升容器超过终端停止位置0.5m能自动断电并制动；限速装置在接近井口时速度不超过2m/s，各项保护失灵必须立即停车处理。定期维护保养措施机械部件定期检查与维护每日检查提升机齿轮箱油位、联轴器紧固状态及制动器闸瓦磨损情况，确保无裂纹、变形；每周对主轴轴承进行润滑，润滑油选用ISOVG320级，油位控制在刻度范围内；每月测量滚筒绳槽磨损深度，不得超过70mm，衬垫固定牢靠。电气系统维护规范每日检查PLC控制模块信号传输、急停按钮及限位开关灵敏度，确保线路无老化短路；每周测试高压开关柜绝缘性能，清扫接触器触点氧化层；每月校验传感器精度，如编码器误差超过0.1%需及时校准或更换，保障信号采集准确性。钢丝绳维护与更换标准每日目视检查钢丝绳断丝、锈蚀情况，重点关注绳端连接部位；每月涂专用钢丝绳脂1次，摩擦轮提升绳涂增磨脂；新绳悬挂前需进行拉断、弯曲试验，不合格钢丝断面积占比超过6%严禁用于升降人员；在用绳定期检验，安全系数低于规定值（升降人员用＜7）必须立即更换。安全保护装置校验周期过卷保护每日模拟试验1次，确保超终端位置0.5m时自动制动；闸间隙保护每周检查，当间隙＞2mm时需调整并报故障；过速、限速保护每月通过上位机模拟测试，响应时间≤0.3秒；防坠器每6个月做不脱钩试验，每年进行1次脱钩试验，确保制动减速度在1.5-2.5m/s²范围。常见故障诊断与排除

机械故障识别与处置轴承异常磨损表现为高频振动或异响，需通过振动分析仪检测，判断润滑不足或安装偏差；钢丝绳断丝达1个捻距内钢丝总断面积5%（升降人员）或10%（升降物料）时必须更换，发现断丝突出部分应立即剪下。

电气系统故障排查变频器过载可能由机械卡阻或电网电压波动引起，需检查负载曲线与参数匹配性，必要时调整加速时间或加装制动电阻；PLC信号中断需用万用表逐段检测线路通断，排查端子松动或电磁干扰，确保信号传输延迟≤50ms。

制动系统故障应对液压制动压力不足时，立即启用备用蓄能器或手动泵补压，检查比例阀堵塞或管路泄