《数控车削编程与加工(FANUC系统)》全套教学课件

项目一

初识数控车床

任务一

认识数控车床

项目一初识数控车床项目二轴类零件编程与加工项目三套类零件编程与加工项目四槽类零件编程与加工项目五螺纹类零件编程与加工项目六综合类零件编程与加工项目七非圆曲线零件编程与加工全套可编辑PPT课件任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.认识数控车床2.数控车床加工优势任务评价参观数控实训车间或数控加工企业,观察数控车床,说出数控车床的结构、型号、种类以及数控系统,列举一些日常生活中常见的数控车床加工的零件。一、数控车床加工特点（一）加工精度高（二）自动化程度高（三）生产效率高（四）适应性强（五）加工复杂形状特征二、数控车床组成与型号（一）数控车床组成（二）数控车床型号三、数控车床种类（一）按主轴位置分类1.水平导轨卧式数控车床2.倾斜导轨卧式数控车床

3.立式数控车床三、数控车床种类（二）按功能分类经济普及型数控车床全功能数控车床车削加工中心FMC车削单元三、数控车床种类（三）按数控系统分类1.华中数控系统2.广州数控系统3.西门子数控系统4.发那科数控系统四、数控车床加工范围数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一,主要用于轴类、套类、盘类等回转体零件的加工,如各种内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、管螺纹的加工及切槽、钻孔、扩孔、铰孔等工序一、参观数控实训车间(1)学生规范穿戴工作服、工作帽和工作鞋。(2)教师进行安全文明生产教育。(3)找到数控车床,仔细观察其外形,说明数控车床的组成,解释机床型号含义。(4)说明数控车床的加工特点及应用范围。二、找出使用数控车床加工的零件并分析其结构特征辨别出数控车床加工的零件,例如传动轴,联轴器螺钉等零件。这些零件共同的结构特征,都是回转体零件。检测评分表认识数控车床自动回转刀架1.排式刀架回转轴与主轴垂直的转塔式刀架2.转塔式刀架回转轴与主轴平行的转塔式刀架1.了解本校数控实习车间或本地数控加工企业数控车床的型号、系统种类、加工零件等情况。2.查找相关类型设备资料,了解数控车床的主要技术参数及作用。主要技术参数包括最大车削直径、最大车削长度、纵向最大行程、横向最大行程、主轴内孔直径、主轴转速范围、主电动机功率(kW)、滑板移动最小设定单位X/Z、刀架工位数、加工零件公差等级等。3.了解国内外数控车床的应用现状和发展趋势。项目一

初识数控车床

任务二

数控车床基本操作

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备认识数控车床两大操作面板,即数控系统操作面板和机床控制面板。任务评价根据所提供的数控车床1.能理解操作面板各按键的含义与功能2.理解机床控制面板各按键的含义与功能3.完成回零、手动、手轮、编辑等工作模式的基本操作一、数控系统操作面板简介二、数控车床机床控制面板简介根据数控实训车间现有数控车床,理解数控系统CRT/MDI操作面板和机床控制面板各按键的含义与功能,独立完成数控车床回零、手动、手轮、编辑等工作模式的基本操作。根据数控实训车间现有数控车床,理解数控系统CRT/MDI操作面板和机床控制面板各按键的含义与功能,独立完成数控车床回零、手动、手轮、编辑等工作模式的基本操作。检测评分表数控车床人机界面一、人机界面的构成（一）显示器（二）输入设备（三）控制面板二、人机界面的功能（一）编程功能（二）控制功能（三）监测功能三、人机界面的使用方法（一）熟悉操作界面（二）精心编写加工程序（三）合理操作车床1.通过网上查询等方式,了解哪类数控车床不需要回机床参考点,并解释其原因。2.数控系统操作面板上INSERT和INPUT键有何区别?在何种场合使用?项目一

初识数控车床

任务三

数控车床对刀操作

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备数控车床对刀原理和作用任务评价正确安装车刀和工件,通过手动试切工件端面和外圆,测出工件坐标系原点在机床坐标系中的位置,并将其值输入到数控系统相应的存储器中,使刀具在工件坐标系中运行。一、认识数控车床坐标系（一）数控车床标准坐标系1.坐标系的确定原则2.刀具相对于静止工件而运动的原则3.坐标轴的确定顺序：Z、X、Y

右手笛卡尔坐标系一、认识数控车床坐标系（二）机床坐标系1.机床原点2.机床参考点一、认识数控车床坐标系（三）数控车床工件坐标系1.工件坐标系2.工件坐标系原点编程人员在编写零件加工程序时通常根据零件图样及加工工艺等选择一个工件坐标系,又称“编程坐标系”。工件坐标系的原点就是编程原点。选择工件原点时,最好将其设置在工件图样中的尺寸能够方便地转换成坐标值的位置。二、对刀原理与方法（一）对刀原理对刀的实质就是确定工件在数控车床坐标系中的具体位置,即确定工件坐标系与数控车床坐标系之间的关系。（二）对刀方法Z方向对刀面板操作步骤X方向对刀面板操作步骤（1）按键，进入工件补正/形状界面。（2）光标移动到番号01的Z轴数据对应位置。（3）输入刀具在工件坐标系中Z坐标值，此处为“Z0”，按【操作】软键，再按【测量】软键，完成Z轴对刀。（1）按键，进入工件补正/形状界面。（2）光标移动到番号01的X轴数据对应位置。（3）输入刀具在工件坐标系中X坐标值，此处为“已加工外圆直径值”，按【操作】软键，再按【测量】软键，完成X轴对刀。X向对刀Z向对刀三、刀位点、换刀点及刀具补偿地址号（一）刀具刀位点刀具编程的基准点称为刀位点,可以是刀尖或刀尖圆弧中心（二）换刀点换刀点是刀具换刀时所处的位置（三）刀具号及刀具补偿地址号一般用四位数值表示,前两位是刀具号(00~99),后两位是刀具补偿地址号。例如,T0101表示选择1号刀具、1号刀具补偿地址号。一、开机,回机床参考点二、装夹工件三、装夹外圆车刀四、外圆车刀对刀装夹示意图检测评分表常用的零件装夹方式一、三爪自定心卡盘装夹二、一夹一顶装夹三、两顶尖装夹1.试简述数控车床标准坐标系确定原则。2.数控车床上,工件坐标系建立有哪些方法?3.数控车床上,工件坐标原点通常设置在何处?4.试实施外圆车刀对刀操作,选用G54/G55指令设置工件坐标系,并验证对刀的准确性。项目一

初识数控车床

任务四

数控车床维护与保养

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备数控车床定期保养的必要性任务评价根据现有数控车床,完成数控车床的日常维护与保养工作。一、数控车床安全操作规程（一）数控车床标准坐标系(1)工作时请穿好工作服、工作鞋,戴好工作帽及防护镜,不允许戴手套操作机床。(2)机床通电前检查电压、气压、油压是否正常。(3)机床通电后,检查各种开关、按钮和按键是否灵活,检查数控车床有无异常现象。(4)开机后,检查各坐标轴能否回参考点。可将各轴手动向负方向移动一段距离后,再回参考点。(5)开机后,机床应空运行15分钟以上,达到热平衡后再进行加工。(6)工件和刀具定位可靠,夹紧牢固。(7)自动运行前,应仔细检查程序,保证程序的正确性。(8)操作过程中集中注意力,不得随意打开安全门,严禁用手接触刀具、工件和切屑等,不得离开岗位,随时关注加工动态。(9)若发生比较严重的碰撞或故障,应立即按下紧急停止按钮。(10)操作结束后,整理好工量具,及时清扫机床并上防锈油,各轴停在适合位置,关闭电源。二、数控车床维护与保养的目的可以减少维修费用,降低产品成本,保证产品质量,提高生产效率。三、数控车床维护与保养的内容（一）日常维护与保养（见表1-4-1）（二）一级维护与保养（见表1-4-2）完成对现有数控车床日常维护与保养,操作步骤如下：(1)机床通电前,检查电压、气压、油压是否正常。(2)机床通电后,查看电压、气压、油压是否正常;检查各种开关、按钮和按键是否灵活;检查各坐标轴能否回参考点;电气柜冷却风扇是否工作正常、风道过滤网是否需要清洁;导轨、机床防护罩是否松动或漏水等。(3)清扫数控车床主要部位的切屑及脏物(如卡盘、刀架、裸露的导轨、数控面板),对卡盘、刀架、导轨做好防锈润滑保养工作。(4)清洗机床外表、各罩盖内外区域,保证无黄袍、无死角。检测评分表现代企业“7S”管理理念1.整理(Seiri)定义:区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品。目的:改善和增加作业面积,现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存、节约资金。2.整顿(Seiton)定义:物品固定位置并标识,将寻找物品的时间降为零。目的:通过人和物放置方法的标准化,实现目视管理,提高工作效率。3.清扫(Seiso)定义:清扫到没有赃污的干净状态,注重细微之处。目的:改善生产环境,当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时,必须查明原因并采取措施加以改进。4.清洁(Seiketsu)定义:将整理、整顿、清扫进行到底,并制度化。目的:维护整理、整顿、清扫的成果,保持生产环境的完美和最佳状态。5.素养(Shitsuke)定义:遵守规定,积极向上,文明与团队精神。目的:提升员工素质,形成自觉遵守规章制度的习惯和作风,是“7S”活动的核心。6.安全(Safety)定义:消除隐患,保障员工的人身安全和生产正常。目的:建立健全各项安全管理制度,对操作人员的操作技能进行训练,全员参与,排除隐患,重视预防。7.节约(Saving)定义:减少浪费、降低成本。目的:通过减少库存量、避免过剩生产等方式,降低企业成本,提高经济效益。通过实施7S管理,现代企业工作环境得到显著改善,员工满意度提高。工作效率和工作质量得到提升,减少错误和浪费。企业的整体形象和竞争力得到提升,赢得更多客户的信任和支持。1.数控车床有哪些安全操作规程?2.如何制定数控车床日常维护规划?3.数控车床一级维护与保养包括哪些内容?项目二

轴类零件编程与加工

任务一

心轴编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.识识心轴的结构与作用2.思考加工工艺、编程指令？任务评价已知毛坯尺寸为ϕ50×102,

选择合适的刀具及走刀路线,确定工艺参数,编写零件加工程序,完成零件加工与检测。指令格式G00X（U）

Z（W）

；参数含义(1)X、Z为刀具终点绝对坐标；(2)U、W为刀具终点相对于起点的增量坐标；如：G00X20.0Z10.0；是指刀具快速移动到坐标为（20，10）的位置。使用说明（1）指令刀具移动速度由机床系统规定，无需在程序段中指定F；（2）指令为模态指令，一经使用持续有效，直到同组代码（G01、G02...）取代为止；（3）指令移动速度快，只能使用在空行程或退刀场合，以缩短时间，提高效率；（4）指令目标不能设置在工件表面，应保持一定的安全距离，且在移动过程中不能碰到机床、刀具等。一、快速点定位指令G00指刀具以机床规定的移动速度从所在位置快速移动到目标点位置。指令格式G01X（U）

Z（W）

F

；参数含义（1）X、Z为刀具终点绝对坐标；（2）U、W为刀具终点相对于起点的增量坐标；（3）F后的值为直线插补进给速度；使用说明（1）指令用于零件切削加工，须指定刀具进给速度，且一段程序中只能指定一个进给速度；（2）指令移动速度较慢，空行程或退刀过程中用此指令则走刀时间长，效率低；（3）指令为模态指令，一经使用持续有效，直至同组G代码（G00、G02..）取代为止。二、直线插补指令G01指刀具以编程指定的进给速度移动到目标点。指令格式G90X（U）

Z（W）

F

；参数含义(1)X、Z为圆柱面切削终点坐标值；（2）U、W为圆柱面切削相对循环起点的坐标增量；（3）F为切削循环过程中的进给速度。外圆切削单一循环刀具运动轨迹使用说明（1）指令加工过程中，程序段中的M、S、T功能都不能改变；如果改变必须在G00或G01指令下变更，再指定单一固定循环指令。（2）指令每一次切削加工结束后，刀具会返回循环起始点。（3）指令可以将一系列连接的动作如“切入-切削-退刀-返回”用一条循环指令完成，进一步使程序简化。三、外圆（内孔）单一切削循环指令G90

任务导入要求特点目的精度高M级或更高精度等级的刀片；多采用精密级的刀杆;用带微调装置的刀杆在机外预调好保证刀片重复定位精度，方便坐标设定，保证刀尖位置精度可靠性好断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；采用结构可靠的车刀，复合式夹紧结构和夹紧可靠的其他结构断屑稳定；适应刀架快速移动和换位以及整个自动切削过程中夹紧不得有松动的要求换刀迅速车削工具系统；采用快换小刀夹迅速更换，提高生产效率刀片材料较多采用涂层刀片满足生产节拍要求，提高加工效率刀杆截型较多采用正方形刀杆，但因刀架系统结构差异大，有的需采用专用刀杆刀杆与刀架系统匹配二、可转位车刀的要求和特点类型主偏角适用机床外圆车刀45°、50°、60°、75°、90°卧式车床和数控车床内孔车刀45°、60°、75°、90°、91°、93°、95°、107.5°卧式车床和数控车床端面车刀45°、75°、90°卧式车床和数控车床车槽刀

卧式车床和数控车床螺纹车刀

卧式车床和数控车床车刀刀片的材料主要有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等三、可换位车刀的种类外圆车刀种类结构形式加工特点整体式外圆车刀

高速钢刀条刃磨而成，刃口锋利，切削速度较低，效率较低，用于有色金属、塑料等材料加工。焊接式外圆车刀

由硬质合金刀片焊接在刀杆上，价格较低，磨损后需重磨，效率低。可转位式外圆车刀

效率高，故数控机床一般都选用可转位式外圆车刀进行加工。常见的可转位刀片四、外圆车刀的选用量具种类量具图示精度及应用钢直尺

最简单的长度量具，常用长度有150，300，500和1000mm四种规格，测量精度低。游标卡尺

工业上常用的测量长度的仪器，测量精度较高的工件。按游标的刻度值来分，游标卡尺又分0.1、0.05、0.02mm三种。外径千分尺

长度测量仪器，测量分度值可达0.01mm，有0～Ф25mm、Ф25～Ф50mm、Ф50～Ф75mm等多种规格，测量精度高。五、量具选择1.刀具选择序号刀具号刀具名称刀片/刀具规格刀尖圆弧刀具材料备注1T01外圆车刀35°V形刀片/20×20R=0.4YT1593°2.量具选择序号名称规格数量备注1钢直尺0～150mm1测长度2游标卡尺0～125mm1测外圆、长度3外径千分尺Ф25～Ф50mm1测外圆3.工艺路线分析粗加工路线精加工路线4.装夹示意图第一次装夹示意图轮廓加工示意图调头装夹示意图轮廓加工示意图数控加工工艺卡零件名称材料名称零件数量心轴45钢1设备名称数控车床系统型号发那科夹具名称三爪卡盘毛坯尺寸φ50×102工序号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量/mm备注车削（1）夹住毛坯外圆，保证伸出长度，车端面，以工件右端面中心建立工件坐标系。T016000.10.5～1O0001T01600/8000.2/0.12/1O0001T016000.10.5～1O0002T01600/8000.2/0.12/1O0002（5）拆卸零件，去毛刺。

编制

审核

批准

年

月

日共1页第1页程序O0001；T0101；M04S600；G00X55.Z5.M08；G90X48.5Z-82.F0.2；G90X44.5Z-20.；G00Z20.M09；M05；M00；T0101；M04S800；G00X55.Z5.M08；G00X40.Z1.；G01X42.Z0.F0.1；G01X43.987Z-1.；G01X43.987Z-20.；G01X47.987；G01X47.987Z-82.；G01X55.；G00Z20.M09；M05；T0100；M30；加工参考程序（右端）程序O0002；T0101；M04S600；G00X55.Z5.M08；G90X44.5Z-20.F0.2；G00Z50.M09；M05；M00；T0101；M04S800；G00X55.Z5.M08；G00X40.Z1.；G01X42.Z0.F0.1；G01X43.987Z-1.；G01X43.987Z-20.；G01X55.；G00Z50.M09；M05；T0100；M30；加工参考程序（左端）1.加工准备2.零件加工(1)调出O0001程序,加工零件右端外圆至达到尺寸要求。(2)调头装夹,调出O0002程序,粗、精加工外圆达到尺寸要求。(3)拆卸零件,去毛刺,清扫机床。序号评价项目评价内容评价要求配分1职业素养规范着装规范穿戴好工作服、工作帽和工作鞋2安全纪律坚决服从指挥，严格遵守实训纪律和操作员规程，消除一切安全隐患2工量具整理按顺序分类规范摆放，做好维护与清点22工艺制定装夹与定位正确装夹与定位正确，若不正确为0分2刀具选择合理刀具选择合理，若不合理为0分2加工路线合理加工路线合理，若不合理为0分2切削用量合理切削用量合理，若不合理为0分23程序编制坐标系原点选择正确坐标系原点选择正确，若不正确为0分2编程格式和指令使用正确编程格式和指令使用正确，若不正确为0分2基点坐标正确基点坐标正确，若不正确为0分34机床操作开机前检查、开机回参考点正确开机前检查、开机回参考点正确，若不正确为0分3工件装夹与对刀正确工件装夹与对刀正确，若不正确为0分3程序输入与校验正确程序输入与校验正确，若不正确为0分3检测评分表检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分5零件加工超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止1020mm（左端）超差0.10，不得分620mm（右端）超差0.10，不得分6超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10表面粗糙度Ra1.6有一外降级，扣3分，依次类推，扣完为止9倒角2处有一处不合格扣2分，依次类推，扣完为止9基点：各个几何元素间的连接点节点：

当零件的轮廓为非圆曲线时，常用直线段或圆弧段等去逼近实际轮廓曲线，逼近直线或逼近圆弧与非圆曲线的交点或切点称为节点。数控加工中的数值计算与处理现有阶梯轴零件如图所示，选择合适的走刀路线及刀具，确定工艺参数，完成零件的编程与加工。（毛坯尺寸为Φ50×102mm）项目二

轴类零件编程与加工

任务二

阀芯编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.识识阀芯的结构与作用2.思考加工所用编程指令？任务评价已知毛坯尺寸为ϕ50×60,

选择合适的刀具及走刀路线,确定工艺参数,编写零件加工程序,完成零件加工与检测。一、外圆粗车复合循环指令G71一、外圆粗车复合循环指令G71二、精加工循环指令G701.刀具选择2.量具选择3.装夹示意图第一次装夹示意图左端轮廓加工示意图调头装夹示意图右端轮廓加工示意图数控加工工艺卡零件名称材料名称零件数量阀芯45钢1设备名称数控车床系统型号发那科夹具名称三爪卡盘毛坯尺寸φ50×60工序号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量/mm备注车削（1）)夹住毛坯外圆,保证伸出长度满足加工要求,车端面,以工件左端面中心点建立工件坐标系。T018000.10.5～1O0001（2）粗、精加工

ϕ42外圆,保证精度尺寸和表面粗糙度。T01800/10000.2/0.11/0.5O0001（3）调头装夹

ϕ42外圆,车端面,控制总长为56±0.1,以工件右端面中心点建立工件坐标系。T018000.10.5～1O0002（4）)粗、精加工ϕ24和ϕ30外圆,保证精度尺寸和表面粗糙度。T01800/10000.2/0.11/0.5O0002（5）拆卸零件，去毛刺。

编制

审核

批准

年

月

日共1页第1页加工参考程序（左端）加工参考程序（右端）O0001；O0001；T0101；M04S800；G00X55.Z5.M08；G71U1.R1.；G71P10Q20U1.W0F0.2；N10G00X36.；G01X40.Z0；X42.Z-1.；Z-18.；N20G01X55.；G00Z20.M09；M00；T0101；M04S1000；G00X55.Z5.M08；G70P10Q20F0.1；G00Z50.M09；M05；T0100；M30；O0002；T0101；M04S800；G00X55.Z5.M08；G71U1.R1.；G71P10Q20U1.W0F0.2；N10G00X20.；G01X22.Z0；X24.Z-1.；Z-20.；X25.；X30.Z-35.；Z-40.；X40.；X44.Z-42.；N20G01X55.；G00Z20.M09；M00；T0101；M04S1000；G00X55.Z5.M08；G70P10Q20F0.1；G00Z50.M09；M05；T0100；M30；1.加工准备2.零件加工(1)调出O0001程序,加工零件左端外圆至达到尺寸要求。(2)调头装夹,调出O0002程序,粗、精加工外圆达到尺寸要求。(3)拆卸零件,去毛刺,清扫机床。检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分1职业素养规范着装规范穿戴好工作服、工作帽和工作鞋2安全纪律坚决服从指挥，严格遵守实训纪律和操作员规程，消除一切安全隐患2工量具整理按顺序分类规范摆放，做好维护与清点22工艺制定装夹与定位正确装夹与定位正确，若不正确为0分2刀具选择合理刀具选择合理，若不合理为0分2加工路线合理加工路线合理，若不合理为0分2切削用量合理切削用量合理，若不合理为0分23程序编制坐标系原点选择正确坐标系原点选择正确，若不正确为0分2编程格式和指令使用正确编程格式和指令使用正确，若不正确为0分2基点坐标正确基点坐标正确，若不正确为0分34机床操作开机前检查、开机回参考点正确开机前检查、开机回参考点正确，若不正确为0分3工件装夹与对刀正确工件装夹与对刀正确，若不正确为0分3程序输入与校验正确程序输入与校验正确，若不正确为0分3检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分5零件加工超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止1016mm超差0.10，不得分620mm超差0.10，不得分640mm超差0.10，不得分6超差0.10，不得分10表面粗糙度Ra1.6有一处降级扣3分，依次类推，扣完为止6倒角2处有一处不合格扣3分，依次类推，扣完为止6倒角指令格式及参数含义现有零件如图所示，选择合适的走刀路线及刀具，确定工艺参数，完成零件的编程与加工。（毛坯尺寸为Φ50×90mm）项目二

轴类零件编程与加工

任务三

手柄编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.识识圆弧曲面零件特征2.思考编制圆弧曲面轮廓加工程序指令？任务评价已知毛坯尺寸为ϕ25×82,

选择合适的刀具及走刀路线,确定工艺参数,编写零件加工程序,完成零件加工与检测。一、

G02、G03指令格式、参数含议二、

G41、G42和G40指令格式、参数含义及使用说明G41、G42的补偿方向判别方法:1）根据右手直角笛卡尔坐标系原则判定出不在加工平面的第三坐标轴。2）从该轴的正方向往负方向看刀具运动轨迹。3）沿着刀具前进方向看,若刀具在前进轨迹方向左侧为G41左补偿,反之则为G42右补偿。车刀刀尖方位号车刀刀尖方位号三、固定形状粗加工循环指令G731.刀具选择2.量具选择3.装夹示意图第一次装夹示意图左端轮廓加工示意图调头装夹示意图右端轮廓加工示意图数控加工工艺卡零件名称材料名称零件数量手柄45钢1设备名称数控车床系统型号发那科夹具名称三爪卡盘毛坯尺寸φ25×82工序号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量/mm备注车削（1）)夹住毛坯外圆,保证伸出长度满足加工要求,车端面,以工件左端面中心点建立工件坐标系。T018000.10.5～1O0001（2）粗、精加工

ϕ12、ϕ15、ϕ21外圆,保证精度尺寸和表面粗糙度。T01800/10000.2/0.11/0.5O0001（3）调头装夹

ϕ15外圆,车端面,控制总长为80,以工件右端面中心点建立工件坐标系。T018000.10.5～1O0002（4）)粗、精加工圆弧面,保证ϕ18、6精度尺寸和表面粗糙度。T01800/10000.2/0.11/0.5O0002（5）拆卸零件，去毛刺。

编制

审核

批准

年

月

日共1页第1页加工参考程序（左端）心轴加工参考程序（右端）O0001；T0101;M04S800;G00G42X26.Z5.M08;G71U1.R1.;G71P10Q20U1.W0F0.2;N10G00X8.;G01X10.Z0;X12.Z-1.;Z-12.;X15.;Z-27.;X21.;N20Z-35.;G00Z20.M09；M00;T0101;M04S1000;G00G42X26.Z5.M08;G70P10Q20F0.1;G40G00Z50.M09;M05；T0100；M30；O0002；T0101;M04S800;G00X26.Z5.M08;G73U12.R12;G73P10Q20U1.W0F0.2;N10G00X-2;G01X0Z0;G03X6.46Z-1.64R4.;G03X16.01Z-27.R30.;G02X21.Z-47.R27.;G01X23.Z-48.;N20X26.;G00Z20.M09；M00;T0101;M04S1000;G00G42X26.Z5.M08;G70P10Q20F0.1;G40G00Z50.M09;M05；T0100；M301.加工准备2.零件加工(1)调出O0001程序,加工零件左端外圆达到尺寸要求。(2)调头装夹,调出O0002程序,粗、精加工外圆达到尺寸要求。(3)拆卸零件,去毛刺,清扫机床。检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分1职业素养规范着装规范穿戴好工作服、工作帽和工作鞋2安全纪律坚决服从指挥，严格遵守实训纪律和操作员规程，消除一切安全隐患2工量具整理按顺序分类规范摆放，做好维护与清点22工艺制定装夹与定位正确装夹与定位正确，若不正确为0分2刀具选择合理刀具选择合理，若不合理为0分2加工路线合理加工路线合理，若不合理为0分2切削用量合理切削用量合理，若不合理为0分23程序编制坐标系原点选择正确坐标系原点选择正确，若不正确为0分2编程格式和指令使用正确编程格式和指令使用正确，若不正确为0分2基点坐标正确基点坐标正确，若不正确为0分34机床操作开机前检查、开机回参考点正确开机前检查、开机回参考点正确，若不正确为0分3工件装夹与对刀正确工件装夹与对刀正确，若不正确为0分3程序输入与校验正确程序输入与校验正确，若不正确为0分3检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分5零件加工超差0.05，扣4分，依次类推，扣完为止8超差0.05，扣4分，依次类推，扣完为止8Φ21mm超差0.05，扣4分，依次类推，扣完为止8超差0.05，扣4分，依次类推，扣完为止812mm超差0.10，不得分827mm超差0.10，不得分8超差0.05，扣4分，依次类推，扣完为止8表面粗糙度Ra1.6有一外降级，扣4分，依次类推，扣完为止8倒角C1不合格全扣6圆弧过渡指令格式及参数含义现有零件如图所示，选择合适的走刀路线及刀具，确定工艺参数，完成零件的编程与加工。（毛坯尺寸为Φ30×60mm）项目三

套类零件编程与加工

任务一

衬套编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.认识套类零件特征2.思考工艺制定、程序编制、零件加工？任务评价衬套已经完成了外圆的粗、精加工，本任务重点是运用端面啄式钻孔循环指令G74完成内孔加工的前一道加工工序，即钻孔加工。要求选用数控车床，选择合适的走刀路线及刀具、确定工艺参数，编写零件加工程序，完成零件加工。一、

麻花钻的组成部分二、麻花钻的装夹直柄麻花钻通过辅助工具——钻夹头装夹后再装到机床上。锥柄麻花钻可以直接地或通过过渡套和机床联接。三、钻孔时切削用量和切削液的选择三、钻孔时切削用量和切削液的选择四、麻花钻试切法对刀五、端面啄式钻孔循环指令G74五、端面啄式钻孔循环指令G74五、端面啄式钻孔循环指令G741.刀具选择2.量具选择麻花钻钻通孔参考程序（本次任务仅完成“用麻花钻钻通孔”工步内容）：1.加工准备2.零件加工调出O0003程序,完成衬套内孔的粗加工（本次任务仅完成“用麻花钻钻通孔”工步内容）加工检测评分表1.平端面车削单一循环指令（1）平端面车削单一循环指令格式:G94X(U)

Z(W)

F

；

（2）锥面车削单一循环指令格式:G94X(U)

Z(W)

R

F

；2.恒线切削速度功能指令G963.端面车削粗加工复合循环指令G72现有定位轴套零件,已知毛坯尺寸为ϕ50×55mm,零件材料为45钢,外圆尺寸标注有公差要求和表面粗糙度要求。要求选用数控车床,选择合适的走刀路线及刀具,确定工艺参数,编写零件加工程序,完成零件加工。项目三

套类零件编程与加工

任务二

球面管接头编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.认识套类（球面管接头）零件特征2.思考工艺制定、程序编制、零件加工？任务评价现有球面管接头零件如图所示，目前，球面管接头已经完成了外圆的粗、精加工以Ф16mm麻花钻的通孔加工，本次任务重点是要内孔加工。要求选用数控车床，选择合适的走刀路线及刀具、确定工艺参数，编写零件加工程序，完成零件加工。一、

内孔车刀——通孔车刀通孔车刀是车通孔用的,其切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似。为了减小背向力Fp,防止振动,应取较大的主偏角(kr),一般在60°~75°之间,副偏角(k‘r)为15°~30°。一、

内孔车刀——不通孔车刀不通孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的,切削部分的几何形状基本上与偏刀相似。它的主偏角(kr)大于90°,一般取90°~95°。二、内孔车刀的安装三、内孔的车削方法四、螺钉压紧式内孔车刀五、内孔车刀及选用六、内孔车刀试切法对刀六、内孔车刀试切法对刀六、内孔车刀试切法对刀1.刀具选择2.量具选择球面管接头内孔加工参考程序：1.加工准备2.零件加工调出O0004程序,完成球面管接头的内孔加工。加工检测评分表1.圆锥面锥度检测方法（1）用万能角度尺检查圆锥角度（2）用涂色法检验圆锥角度（3）用角度样板检验2.圆锥孔锥度计算和检测方法（1）圆锥孔锥度计算（2）圆锥孔锥度检测方法现有通孔轴套零件,已知毛坯尺寸为ϕ40×50mm,零件材料为45钢,外圆、内孔尺寸标注有公差要求和表面粗糙度要求。要求选用数控车床,选择合适的走刀路线及刀具,确定工艺参数,编写零件加工程序,完成零件加工。项目四

槽类零件编程与加工

任务一

外沟槽编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.认识外沟槽结构特征2.思考工艺制定、程序编制、零件加工？任务评价已知毛坯尺寸为ϕ40×100mm,零件材料为45钢,现需加工各外圆和5×ϕ28mm的退刀槽及20×ϕ26mm的宽槽。要求选用数控车床,选择合适的走刀路线及刀具,确定工艺参数,编写零件加工程序,完成零件加工与检测。一、槽加工的相关知识（一）槽的种类1.根据沟槽宽度分类(1)宽槽(2)窄槽2.按槽在零件上的位置分类(1)外沟槽(2)内沟槽(3)端面槽（二）槽的加工方法1.窄槽的加工方法直进切削窄槽有四个基本动作：(1)轴向(Z轴)定位———G00;(2)径向(X轴)切削———G01;(3)槽底暂停———G04;(4)径向(X轴)退刀———G01。2.宽槽的加工方法加工宽槽(宽度>5mm)要分多次进刀，在宽度上的车削轨迹应有重叠，槽底和两侧要留精加工余量，最后精车槽侧和槽底。（三）刀具的选择及刀位点的确定外槽车刀一般有三个刀位点,即左刀位点1、右刀位点2和中心刀位点3,如图416所示。编程时可选择其中一个刀位点进行编程,一般选择左刀位点。（四）外槽车刀的类型（五）外槽车刀的安装（六）车外沟槽与切断编程及加工中的注意事项二、基本编程指令（一）暂停指令G04二、基本编程指令（二）外径/内径车槽复合循环指令G75三、外槽车刀试切法对刀1.刀具选择2.量具选择数控加工工艺卡零件名称材料名称零件数量阀芯45钢1设备名称数控车床系统型号发那科夹具名称三爪卡盘毛坯尺寸φ40×100工序号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）备注车削（1）夹住毛坯外圆，保证伸出长度满足加工要求，车端面，以工件端面中心点建立工件坐标系。T016000.10.5～1O0001T01600/8000.2/0.11/0.5O0001T035000.14O0001T035000.14O0002（5）拆卸零件，去毛刺。

编制

审核

批准

年

月

日共1页第1页右端5×ϕ28mm矩形槽加工参考程序左侧20×ϕ26mm矩形槽端加工参考程序O0001；T0303;M04S500;G00X38.Z2.；M08;Z-14.5;G01X29.F0.1;X38.;Z-15.;X27.975;G04P2000；Z-14.;G04P2000；X38.；G00Z100.;M09;M05;T0300;M30；O0002；T0303;M04S500;G00X40.Z2.;M08;Z-49.5;G75R1.;G75X27.Z-34.5P2000Q3500F0.1;G00Z100.M09;M05;T0300;M00;T0303;M04S550;G00X40.Z2.;M08;Z-50.;G01X25.975F0.1;Z-34.;X40.;G00Z100.;M09;T0300;M05;M30；

检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分1职业素养规范着装规范穿戴好工作服、工作帽和工作鞋2安全纪律坚决服从指挥，严格遵守实训纪律和操作员规程，消除一切安全隐患2工量具整理按顺序分类规范摆放，做好维护与清点22工艺制定装夹与定位正确装夹与定位正确，若不正确为0分2刀具选择合理刀具选择合理，若不合理为0分2加工路线合理加工路线合理，若不合理为0分2切削用量合理切削用量合理，若不合理为0分23程序编制坐标系原点选择正确坐标系原点选择正确，若不正确为0分2编程格式和指令使用正确编程格式和指令使用正确，若不正确为0分2基点坐标正确基点坐标正确，若不正确为0分34机床操作开机前检查、开机回参考点正确开机前检查、开机回参考点正确，若不正确为0分3工件装夹与对刀正确工件装夹与对刀正确，若不正确为0分3程序输入与校验正确程序输入与校验正确，若不正确为0分3检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分5零件加工超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10窄槽轴向定位尺寸10mm超差0.20，不得分9超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10宽槽轴向定位尺寸30mm超差0.10，不得分9表面粗糙度Ra3.2有一处降级，扣3分，依次类推，扣完为止6表面粗糙度Ra1.6有一处降级，扣3分，依次类推，扣完为止6径向均布槽加工程序的编制使用G75指令既可以切削较宽的径向槽,也可以切削径向均布槽。现以图示零件为例说明使用G75指令编制径向均布槽的加工程序。O0004;T0303;M04S500;G00X32.Z3.;M08;G00Z-15.;G75R1.;G75X26.Z-39.P2000Q8000F0.08;G00Z100.;M09;T0300;M05;M30;参考加工程序如下：加工如图所示零件径向均布槽。如果外槽车刀刀宽为3mm，试用G75指令编写零件径向均布槽的加工程序。项目四

槽类零件编程与加工

任务二

内沟槽编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.认识内沟槽结构特征2.思考工艺制定、程序编制、零件加工？任务评价现有轴套零件如图

所示，已知ϕ45mm外圆已加工完成，预制孔直径Φ20mm，零件材料为45钢，现需加工内孔和内沟槽。要求选用数控车床，选择合适的走刀路线及刀具，确定工艺参数，编写零件加工程序，完成零件加工与检测。一、内沟槽的种类与工艺要求特点工艺要求：退刀槽----尺寸精度要求较低;密封槽----尺寸精度要求一般较高;轴向定位槽----精度要求高;通油槽----尺寸精度要求高。二、内槽车刀三.车内沟槽的切削用量1.背吃刀量的选择2.进给量的选择3.切削速度的选择四、内沟槽加工注意事项五、内槽车刀试切法对刀五、内槽车刀试切法对刀1.刀具选择2.量具选择数控加工工艺卡零件名称材料名称零件数量轴套45钢1设备名称数控车床系统型号发那科夹具名称三爪卡盘毛坯尺寸φ45×52工序号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）备注车削（1）夹住零件外圆，保证伸出长度满足加工要求，车端面，保证零件总长，以工件端面中心点建立工件坐标系。T016000.10.5～1O0001T02600/8000.2/0.11/0.5O0001（3）加工4×1mm的内沟槽。T045000.14O0001（4）拆卸零件,去毛刺。编制

审核

批准

年

月

日共1页第1页内沟槽加工参考程序O0001;T0404;M04S500;G00X30.Z2.;M08;G01Z-18.F0.2;X40.F0.1;G04P2000;X30.;G00Z100.;M09M05;T0400;M30;内孔加工程序（根据图纸自行编制）

检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分1职业素养规范着装规范穿戴好工作服、工作帽和工作鞋2安全纪律坚决服从指挥，严格遵守实训纪律和操作员规程，消除一切安全隐患2工量具整理按顺序分类规范摆放，做好维护与清点22工艺制定装夹与定位正确装夹与定位正确，若不正确为0分2刀具选择合理刀具选择合理，若不合理为0分2加工路线合理加工路线合理，若不合理为0分2切削用量合理切削用量合理，若不合理为0分23程序编制坐标系原点选择正确坐标系原点选择正确，若不正确为0分2编程格式和指令使用正确编程格式和指令使用正确，若不正确为0分2基点坐标正确基点坐标正确，若不正确为0分34机床操作开机前检查、开机回参考点正确开机前检查、开机回参考点正确，若不正确为0分3工件装夹与对刀正确工件装夹与对刀正确，若不正确为0分3程序输入与校验正确程序输入与校验正确，若不正确为0分4检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分5零件加工超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止10槽宽4mm超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止15槽深1mm超差0.05，扣5分，依次类推，扣完为止15表面粗糙度Ra1.6有一处降级，扣3分，依次类推，扣完为止9内沟槽的测量1.内沟槽直径的测量方法内沟槽的测量2.内沟槽宽度和轴向位置的测量方法

项目四

槽类零件编程与加工

任务三V型槽编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.了解V型槽的应用2.思考工艺制定、程序编制、零件加工？任务评价现有V型带轮零件如图所示，已知ϕ56mm及ϕ32mm的外圆与ϕ20mm的内孔已加工完成，零件材料为45钢，现需加工V型槽。要求选用数控车床，选择合适的走刀路线及刀具，确定工艺参数，编写零件加工程序，完成零件加工与检测。一、V型槽切削相关知识（一）V型槽切削加工刀具路径（二）V型槽切削加工基点坐标计算二、基本编程指令（一）子程序的应用(1)零件上有若干处相同的轮廓形状。(2)加工中反复出现具有相同轨迹的走刀路线。(3)有时为满足某种特殊的需要,也可以采用子程序。（二）子程序的格式（三）子程序的调用格式:M98P×××××××;说明:（1）M98是调用子程序指令，P后面的数字中，前三位×××表示子程序调用次数，后四位××××表示子程序号。（2）调用次数前面的0可省去不写，如：M98P51000；表示调用子程序O1000共5次；若调用1次也可省略不写，如：M98P1000；表示调用子程序O1000共1次。（四）使用说明1.刀具选择2.量具选择数控加工工艺卡零件名称材料名称零件数量V型带轮45钢1设备名称数控车床系统型号发那科夹具名称三爪卡盘毛坯尺寸φ60×70工序号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）备注车削（1）夹住ϕ32mm外圆，以工件端面中心点建立工件坐标系。T035000.13（2）)加工三个V型槽。T035000.13O0002O0003（3）拆卸零件，去毛刺。

编制

审核

批准

年

月

日共1页第1页单个V型槽加工参考程序O0001；T0303;M04S500;M08;G00X58.Z2.；Z-9.943;G01X36.F0.1;X58.;Z-9.058;X36.;X58.;Z-13.;X56.;X36.Z-9.943;X58.;Z-6.;X56.;X36.Z-9.943;X58.;Z-6.;X56.;X36.Z-9.058;G04P2000；X58.;G00Z100.;M09;M05;T0300;M30；三个V型槽加工参考程序O0002；T0303;M04S500;G00X38.Z2.；M08;Z2.057;M98P30003;G00X58.Z100.;M09;M05;T0300;M30；O0003；G01

W-12.F0.2;G01X36.F0.1;X58.;W0.886F0.2;X36.F0.1;X58.;W3.057F0.2;X56.F0.1;X36.W-3.057;X58.;W-3.943F0.2;X56.F0.1;X36.W3.057;X58.;M99；主程序子程序1.加工准备2.零件加工(1)调出主程序，加工零件V型槽,保证槽的精度。(2)

拆卸零件，去毛刺，清扫机床。检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分1职业素养规范着装规范穿戴好工作服、工作帽和工作鞋2安全纪律坚决服从指挥，严格遵守实训纪律和操作员规程，消除一切安全隐患2工量具整理按顺序分类规范摆放，做好维护与清点22工艺制定装夹与定位正确装夹与定位正确，若不正确为0分2刀具选择合理刀具选择合理，若不合理为0分2加工路线合理加工路线合理，若不合理为0分2切削用量合理切削用量合理，若不合理为0分23程序编制坐标系原点选择正确坐标系原点选择正确，若不正确为0分2编程格式和指令使用正确编程格式和指令使用正确，若不正确为0分2基点坐标正确基点坐标正确，若不正确为0分34机床操作开机前检查、开机回参考点正确开机前检查、开机回参考点正确，若不正确为0分3工件装夹与对刀正确工件装夹与对刀正确，若不正确为0分3程序输入与校验正确程序输入与校验正确，若不正确为0分3检测评分表序号评价项目评价内容评价要求配分5零件加工V型槽底径ϕ36mm超差0.10，不得分15槽夹角34°超差0.5°，不得分16槽间距12mm超差0.10，不得分15槽Z向位置3mm超差0.10，不得分15表面粗糙度有一处降级，扣3分，依次类推，扣完为止9端面槽一、端面直槽刀端面槽二、端面切槽刀进刀方式端面槽选用端面切槽刀以实现圆形切槽,要分多步进行,并保持低的轴向进给率,以避免切屑堵塞。切削时从最大直径开始,向内切削以获取最佳切屑控制。端面切槽刀因槽形状的不同而不同,进刀一般采用直进法切削。三、端面槽程序编制端面槽选用刃宽为3mm的端面槽刀加工端面槽，参考程序如下O0004;T0303;M04S500;G00X37.Z3.;M08;G74R0.5;G74X18.Z-10.P2500Q2000F0.1；G00X60.;Z100.;M09;M05;M30;现有带轮零件如图所示，已知ϕ70mm及ϕ50mm的外圆与ϕ30mm的内孔已加工完成，零件材料为45钢，现需加工V型槽。要求选用数控车床，选择合适的走刀路线及刀具，确定工艺参数，编写V型槽加工程序，完成V型槽加工。项目五螺纹类零件编程与加工

任务一圆柱螺栓编程与加工

任务导入任务实施拓展学习

思考与练习任务描述知识准备1.认识零件外螺纹结构特征2.思考工艺制定、程序编制、零件加工？任务评价现有接头件零件如图5-1-2所示，由外圆柱面、沟槽和圆柱外螺纹及倒角构成。外圆柱面、沟槽和倒角已加工完成。已知上道工序尺寸为ϕ24×42mm，零件材料为45钢。要求选用数控车床，选择合适的走刀路线及刀具，确定工艺参数，编写接头件外螺纹部分的加工程序，完成零件加工与检测。图5-1-2接头件零件图一、螺纹的结构要素（一）螺纹的常用牙型图5-1-3常用螺纹的牙型牙型角α是指螺纹牙型上相邻两牙侧间的夹角。普通三角螺纹的牙型角为60°,管螺纹的牙型角为55°,梯形螺纹的牙型角为30°。在沿螺纹轴线剖切的截面内,螺纹牙型两侧边的夹角称为螺纹的牙型。螺纹的牙型有三角形、梯形、锯齿形、矩形等。实际工作中常用螺纹的牙型如图5-1-3所示。一、螺纹的结构要素（二）普通螺纹的参数图中：d、D为公称直径；d1、D1为螺纹小径；d2、D2为螺纹中径；P为螺距,；H为理论；h1为螺纹三角形的牙型高度。三角形螺纹的参数分为理论牙型参数和三角外螺纹参数。图5-1-4所示为螺纹的理论牙型参数,图5-1-5所示为三角外螺纹参数。图5-1-4常用螺纹的牙型图5-1-5常用螺纹的牙型二、螺纹的加工工艺分析（一）螺纹加工的数据处理(1)车螺纹时，零件材料由于受车刀挤压而使外径胀大，理论上一般取外螺纹大径d大=d-0.1P;外螺纹小径d小=d-1.1P;外螺纹牙型高度h=(d大-d小)/2。1.外圆柱面的直径及螺纹实际小径的确定(2)在实际生产中,国家标准未注螺纹公差普通螺纹的公差值较大,编程时外螺纹大径、小径可按

以下经验公式计算,有时要根据具体情况加以调整。外螺纹实际大径d大=d-0.1P;外螺纹实际小径d小=d-1.3P;外螺纹实际牙型高度h=(d大-d小)/2。二、螺纹的加工工艺分析（一）螺纹加工的数据处理如图5-1-6所示，车削螺纹时进给速度分三个阶段；起始时需要一个升速进刀段,后以正常速度车螺纹段，结束前有一个降速退刀段。车螺纹时,两端要设置足够的升速进刀距离δ1及降速退刀距离δ2。δ1、δ2的数值与螺纹的螺距和螺纹的精度有关,一般大于或等于一个螺距即可。2.螺纹轴向起点与终点的确定实际生产中，螺距大和精度高的螺纹δ1取大值，

一般在2~5mm；δ2值不得大于退刀槽宽度，一般取退刀槽宽度的一半左右，取值范围在1~3mm之间。如果螺纹收尾处没有退刀槽，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。图5-1-6车螺纹时的进刀与退刀螺纹加工时,径向起点根据螺纹的大径确定，径向终点由螺纹的小径确定。3.螺纹径向起点与终点的确定二、螺纹的加工工艺分析（二）螺纹加工切削用量的选择多数普通数控车床车削螺纹时,主轴转速用如下公式计算:1.主轴转速n式中:P为螺纹的螺距,单位mm;K为保险系数,一般取80;n为主轴转速,单位r/min。二、螺纹的加工工艺分析（二）螺纹加工切削用量的选择

(1)进刀方法的选择在数控车床上加工螺纹时,一般选择以直进法或斜进法进刀。当螺距P<3mm时,宜采用直进法,如图5-1-7a所示;当螺距P≥3mm时,宜采用斜进法,如图5-1-7b所示。(2)背吃刀量的选用及分配。2.背吃刀量αp图5-1-7车螺纹时的进刀与退刀加工螺纹时,单边切削总深度等于螺纹实际牙型高度,一般取h=(d大-d小)/2。车削时,背吃刀量的选择采用递减分配原则。同时,精加工时要考虑螺纹的表面粗糙度,背吃刀量不能过小。使用硬质合金螺纹车刀时,一般最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。如图5-1-8所示,αp1>αp2>αp3>αp4,αp4>0.1mm。αp1+αp2+…+αpn=h。图5-1-8螺纹加工的背吃刀量常用螺纹加工的走刀次数与分层切削余量见表5-1-1所示。

(2)背吃刀量的选用及分配表5-1-1常用螺纹加工的走刀次数与分层切削余量

3.进给量f单线螺纹的进给量等于螺距,即f=P；多线螺纹的进给量等于导程,即f=L。三、螺纹编程指令（一）单一循环螺纹切削指令G32如图5-1-9所示，单一循环螺纹切削指令G32可加工固定导程的圆柱螺纹或圆锥螺纹,还可以加工端面螺纹。G32指令的格式、参数含义及使用说明见表5-1-2所示。图5-1-9单一循环螺纹切削指令G32图5-1-10G32走刀路径表5-1-2G32指令格式、参数含义及使用说明三、螺纹编程指令（二）螺纹切削单一固定循环指令G92螺纹切削单一固定循环指令G92可切削圆锥螺纹和圆柱螺纹,其走刀路径如图5-1-11所示。G92指令的格式、参数含义及使用说明见表5-1-3所示。图5-1-11螺纹切削单一固定循环指令G92的走刀路径表5-1-3G92指令格式、参数含义及使用说明三、螺纹编程指令（三）螺纹切削复合循环指令G76如图5-1-12所示，螺纹切削复合循环指令G76的切深和进刀次数等均可设置,系统将自动完成螺纹加工。G76指令的格式、参数含义及使用说明见表5-1-4所示。图5-1-12螺纹切削复合循环指令G76表5-1-4G76指令格式、参数含义及使用说明四、螺纹旋向及走刀方向螺纹旋向分左旋和右旋。在数控加工中,螺纹的旋转方向、主轴的正反转和走刀方向均符合右手螺旋法则,如图5-1-13所示。以右旋螺纹为例,四根手指弯曲的方向可以表示螺纹的旋转方向(即螺纹刀相对于工件的旋转方向),而大拇指对应的是螺母移动的方向(即螺纹刀相对于工件的轴向移动方向)。图5-1-13右手螺旋法则当刀架是后置刀架时,主轴的旋转方向为反转,指令为M04,螺纹刀从机床尾座向卡盘方向进给(沿-Z方向进给,则加工出左旋螺纹;螺纹刀从卡盘向机床尾座方向进给(沿+Z方向进给),则加工出右旋螺纹。当刀架是前置刀架时,主轴的旋转方向为正转,指令为M03,螺纹刀从机床尾座向卡盘方向进给(沿-Z方向进给),则加工出右旋螺纹;螺纹刀从卡盘向机床尾座方向进给(沿+Z方向进给),则加工出左旋螺纹。五、外螺纹车刀及选用外螺纹车刀有整体式、焊接式和可换位式三种,其结构形式和加工特点见表5-1-5所示。（一）外螺纹车刀的类型表5-1-5外螺纹车刀常见形式及加工特点（二）外螺纹车刀的安装装夹外螺纹车刀时,刀尖位置一般应与工件的轴线等高。当高速车削螺纹时,为防止振动和“扎刀”,其硬质合金车刀的刀尖应略高出工件轴线0.1~0.3mm。1.刀尖高度图5-1-14用角度样板校对螺纹刀是否与工件轴线垂直五、外螺纹车刀及选用刀头一般不要伸出过长,约为刀杆厚度的1~1.5倍。内螺纹刀的刀头加上刀杆后的径向长度应该比螺纹孔直径小3~5mm,以免退刀时碰伤牙顶。2.刀头伸出的长度安装时应将刀杆侧面靠紧刀架,可用角度样板校对刀其是否与工件轴线垂直,然后锁紧螺纹刀,如图5-1-14所示。3.牙型半角六、外螺纹测量测量外螺纹时常用的量具有螺纹环规和螺纹千分尺,测量台阶长度尺寸时可用钢直尺、游标卡尺等量具。各量具的特点、精度及应用见表见表5-1-6所示。表5-1-6外螺纹的常用量具特点、精度及应用七、外螺纹车刀试切法对刀1.Z方向对刀2.X方向对刀刀具选择量具选择工艺路线工艺路线接头件加工参考程序（本次任务仅完成“外螺纹”工步内容）：接头件加工参考程序（本次任务仅完成“外螺纹”工步内容）：1.加工准备(1)数控车床上电前,检查车床的外观和润滑油箱的油位,清除车床上的灰尘和切屑。(2)数控车床上电后,在手动模式下检查主轴箱、进给轴的传动是否顺畅,是否有异响情况。(3)开机回参考点。(4)工件装夹及找正。夹住ϕ24外圆,伸出长度32mm左右。(5)刀具装夹及找正。外圆车刀、外槽车刀和外螺纹刀分别装夹在T01、T02和T03号刀位,

确保刀尖与工件回转中心等高。(6)完成对刀,建立工件坐标系。采用试切法对刀,将对刀数据输入3号刀具对应的补偿地址

中,并验证对刀是否正确。(7)将零件的加工程序(程序名为O0001)输入数控车床。(8)程序校验运行。2.零件加工(1)调出O0001程序。检查工件、刀具是否按要求夹紧,对刀是否完成。(2)选择自动加工方式,打开进给倍率,可选用单段运行键,按数控启动键,一段一段执行程序,进行零件加工。加工过程中观察切削情况,逐渐将进给倍率调到适当位置。

观察到切削正常后,可取削单段运行。(3)粗、精加工外圆至螺纹大径ϕ19.8。(4)加工外沟槽。(5)加工外螺纹M20-6g。(6)拆卸零件,清扫机床。加工检测评分表一、螺纹千分尺的结构和测量原理如图5-1-19所示,螺纹千分尺由尺架1、调整装置2、V形测量头3、圆锥形测量头4、测微螺杆5、锁紧装置6、固定套管7、微分筒8、测力装置9、隔热装置10、校对杆11、一组测量头(如图5-1-20所示)和调整扳手组成。用螺纹千分尺测量外螺纹中径图5-1-19螺纹千分尺的结构图5-1-20螺纹千分尺的测量头二、螺纹中径的查阅和计算（一）查阅螺纹中径一般可以通过查阅国家标准GB/T1962003《普通螺纹基本尺寸》得到。如通过查阅该标准可知,螺纹M246g的中径为22.051mm,螺纹M36×1.56g的中径为35.026mm。用螺纹千分尺测量外螺纹中径（二）计算螺纹中径也可以通过计算得出。国家标准GB/T196