连续配筋复合路面施工方案

连续配筋复合路面施工方案一、施工准备1.技术准备施工前完成设计交桩与现场复测，复核路线中线、水准点高程，每10m布设一个中桩、边桩，平面位置偏差控制在±10mm以内，高程偏差控制在±5mm以内；完成现场地下管线、构造物排查，提前做好改移或保护措施；编制专项施工方案并完成审批，对所有参建人员进行三级技术交底与安全交底，明确工艺参数与质量安全要求；完成原材料进场检验，根据设计抗折强度要求进行配合比设计，连续配筋水泥混凝土设计弯拉强度不低于5.0MPa，配合比采用骨架密实级配，控制水灰比不大于0.4，单位水泥用量控制在320kg/m³-400kg/m³，砂率为30%-35%，掺入高效减水剂，减水率不低于20%，掺加F类I级粉煤灰时掺量不超过水泥用量的20%，混凝土含气量控制在3%-5%；正式施工前铺筑100m-200m试验段，确定松铺系数（一般为1.10-1.15）、拌合时间、摊铺速度、振捣工艺、养生时间等工艺参数，试验段检测合格后方可开展大面积施工。2.人员准备配置项目管理人员5名，其中技术负责人、质检负责人、安全负责人、试验负责人、施工负责人各1名，均具备3年以上同类重载路面工程施工经验；配置钢筋工20名、混凝土工15名、机械操作人员10名、杂工8名，所有特种作业人员均持证上岗，进场前完成工艺培训与安全考核，考核合格后方可上岗。3.机械设备准备配置90型及以上强制式拌合站1座，计量精度满足：水泥±1%、集料±2%、水与外加剂±1%要求；配置滑模摊铺机1台、混凝土搅拌运输车不少于8台（根据运距调整，保证连续摊铺，运距超过15km时增加至12台）、钢筋加工成套设备（切断机、弯曲机、闪光对焊机、滚轧直螺纹套丝机各2台）、15t汽车吊1台、切缝机2台、洒水车2台、200kw备用发电机1台、探地雷达1台、贝克曼梁弯沉检测设备1套，所有机械设备进场前完成调试，性能满足施工要求，运行稳定。4.原材料检验水泥采用P.O42.5级及以上普通硅酸盐水泥，每500t为一个检验批，检验安定性、凝结时间、强度等指标，合格后方可使用；粗集料采用质地坚硬的玄武岩或花岗岩碎石，公称最大粒径不超过26.5mm，压碎值不大于25%，针片状颗粒含量不大于15%，含泥量不大于1%，每400m³为一个检验批；细集料采用洁净中粗河砂，细度模数控制在2.3-3.0，含泥量不大于3%，每400m³为一个检验批；钢筋纵筋采用HRB500级直径16-20mm钢筋，横筋采用HRB400级直径12-16mm钢筋，每60t为一个检验批，屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能等指标符合《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》规范要求；外加剂、粉煤灰、填缝料、改性乳化沥青等原材料均按规范要求进行进场检验，质量符合设计要求。二、下承层处理连续配筋复合路面分为旧路改造加铺、新建路面两类，下承层处理分别按以下要求执行：1.旧水泥混凝土路面加铺下承层处理采用探地雷达对全线路面进行脱空检测，采用贝克曼梁检测弯沉，每20m布设一个检测断面，每个断面检测左、中、右3个点。对脱空区域、单点弯沉大于0.2mm（100KN荷载）的位置进行注浆处理，注浆材料采用早强水泥浆，水灰比为0.8-1.2，注浆压力控制在1.5-2.0MPa，注浆孔间距为1.5m-2.0m，呈梅花形布置；注浆顺序从路边缘向路中推进，从沉降大的区域向沉降小的区域推进，注浆完成后养生7天，再次检测弯沉，要求单点弯沉不大于0.2mm，钻孔取芯检查注浆饱满度，合格率不低于95%。对断板、碎板全部凿除，重新浇筑与原路面同强度等级混凝土，养生7天，满足强度要求。对旧路面整体进行铣刨拉毛，要求表面构造深度不小于0.8mm，清除表面浮浆、杂物，用高压水冲洗干净，晾干后洒布防水粘结层，防水粘结层采用改性乳化沥青，洒布量为0.3-0.6kg/㎡，洒布后均匀撒布5-10mm预拌碎石，覆盖率控制在60%-70%，破乳晾干后严禁社会车辆通行，方可进行后续钢筋铺设作业。2.新建路面水稳基层下承层处理水稳基层养生期满后，检测7天无侧限抗压强度，要求不低于4.0MPa，检测表面平整度、高程，要求高程偏差不大于±10mm，3m直尺最大间隙不大于8mm；清除表面浮浆、松散集料，对局部离析区域进行挖补处理，高压水清扫干净，洒布粘层改性乳化沥青，洒布量为0.2-0.4kg/㎡，破乳后封闭交通，等待后续施工。三、钢筋网加工与安装连续配筋复合路面核心受力结构为连续钢筋网，钢筋设计要求为：纵筋配筋率控制在0.6%-0.8%，纵筋间距为15-25cm，横筋间距为50-80cm，横筋布置在纵筋外侧，底部保护层厚度为3-5cm，侧面保护层厚度为5-7cm。1.钢筋加工钢筋进场后架空堆放，离地高度不小于30cm，覆盖防雨，下料前进行调直，清除表面锈蚀、弯曲缺陷，不得采用弯折钢筋；纵筋接头严禁采用绑扎连接，必须采用闪光对焊或滚轧直螺纹机械连接，接头强度不低于母材强度；同一截面内接头数量不得超过总纵筋数量的25%，相邻接头间距不小于35d（d为纵筋直径），最小不小于50cm；钢筋加工尺寸偏差控制在±10mm以内。2.钢筋网安装采用预制钢筋马凳支撑钢筋网，马凳采用HRB400直径16mm钢筋加工，间距为1.5m，马凳高度根据设计保护层厚度、钢筋直径提前加工，确保钢筋网高程准确；安装时先布设横筋，再穿设纵筋，按设计间距调整就位后，每个交叉节点采用22号镀锌扎丝绑扎牢固，不得松动，绑扎完成后检查钢筋位置，允许偏差为：纵筋间距±10mm、横筋间距±15mm、钢筋网高程±5mm、保护层厚度±5mm；施工过程中严禁在钢筋网上堆放重物，摊铺混凝土前安排专人检查钢筋网位置，发现松动、位移立即调整，合格后方可浇筑混凝土。四、混凝土拌合与运输混凝土拌合采用强制式拌合站集中拌合，每盘拌合时间不小于90s，比普通混凝土延长30s，保证拌合均匀；严格按照配合比计量下料，每盘计量误差控制在规范允许范围内；混凝土出站温度控制在10℃-35℃，夏季气温高于35℃时，对集料遮阳降温，采用加冰拌合，控制出料温度不超过35℃，冬季气温低于5℃时停止施工，确需施工时按照冬季施工方案采取保温加热措施，出料温度不低于10℃。混凝土采用15m³及以上搅拌运输车运输，运输过程中搅拌筒保持2-4r/min的转速转动，防止混凝土离析；运输过程中覆盖保温防晒，根据运距控制运输时间，夏季运输时间不超过1h，冬季不超过1.5h；混凝土到场后检测坍落度，滑模摊铺坍落度要求为30-70mm，人工摊铺坍落度要求为50-100mm，坍落度损失超过30mm或出现离析、泌水的混凝土作废弃处理，严禁二次加水拌合后使用。五、混凝土摊铺与振捣采用滑模摊铺机进行大面积连续摊铺，提前布设基准钢绞线，基准线拉力不小于10KN，每10m设置一个支撑桩，高程偏差控制在±1mm以内，平面宽度偏差不大于±5mm；滑模摊铺机行走速度控制在0.5-1.0m/min，保持匀速连续摊铺，严禁随意停顿调整位置；摊铺机配备排式振捣棒，振捣棒频率为10000-15000r/min，振捣棒间距不大于45cm，插入深度超过钢筋网底部2-3cm，严禁振捣棒触碰钢筋，防止钢筋移位；振捣至混凝土表面泛浆、不再下沉即可，避免过振导致钢筋下沉，做到不漏振、不过振。摊铺完成后，摊铺机自带振动梁整平提浆，控制表面提浆厚度为2-3mm，避免提浆过厚导致表面起砂；局部不平整位置采用同配合比水泥浆修补，严禁撒干水泥找平；分幅施工时，纵向施工缝设在车道线位置，做成企口缝，加设HRB400直径16mm拉杆，拉杆长度80cm，间距80cm，纵筋连续穿过纵向施工缝，不得截断。六、接缝与端部处理连续配筋水泥混凝土不设置常规横向缩缝，依靠配筋控制裂缝开展，仅设置端部接缝、施工缝和超长段胀缝，具体要求如下：1.端部处理连续配筋混凝土路段两端与普通混凝土路面、桥梁构造物衔接处设置端部胀缝，采用锚系板式端部结构：胀缝宽度为20mm，采用厚度20mm的沥青浸制胀缝板，偏差不超过1mm；胀缝设置传力杆，采用直径32-40mm光圆钢筋，长度45cm，间距25cm，传力杆一半长度涂沥青加套塑料套管，预留伸长空间，传力杆高程偏差控制在±5mm以内；端部设置100cm×100cm×20cm钢筋混凝土锚系板，锚系板设置4根直径25mmHRB500锚筋，锚筋长度不小于150cm，一端锚固在锚系板内，另一端与连续配筋混凝土纵筋焊接固定，释放温度应力，避免端部拱起开裂。2.施工缝处理每天施工结束或中断施工超过2h，设置横向施工缝，施工缝位置与纵筋间距对齐，采用平缝加传力杆结构，传力杆参数与胀缝一致，纵筋连续穿过施工缝，不得截断。3.超长段胀缝设置连续配筋混凝土单段长度超过1000m时，每隔1000-2000m设置一道胀缝，释放温度应力，胀缝结构与端部胀缝一致。七、表面处理、切缝与养生混凝土初凝后及时进行抗滑拉毛，拉毛时间控制在混凝土抗压强度达到1-2MPa时，即手指按压表面不凹陷、留有清晰指印时拉毛，拉毛方向垂直于行车方向，采用机械拉毛，纹理深度控制在1.5-2.0mm，纹理均匀，无断纹、缺纹。拉毛完成后立即养生，先均匀喷洒水泥混凝土养生剂，喷撒量不小于300ml/㎡，不漏喷、不流淌，形成均匀保湿膜后覆盖土工布或保湿养生棉，洒水养生，养生期间保持表面始终湿润，养生期不少于14天，严禁任何车辆通行。切缝仅在胀缝、施工缝位置进行，切缝时间控制在混凝土抗压强度达到10-15MPa时进行，切缝深度不小于面层厚度的1/3，连续配筋混凝土面层厚度一般为20-28cm，切缝深度为7-10cm，切缝完成后立即用高压水清除缝内杂物与碎屑，晾干后灌注弹性聚氨酯填缝料，灌缝饱满，表面平整，高出路面不超过1mm，低于路面不超过2mm。八、沥青面层铺筑连续配筋水泥混凝土养生期满，弯拉强度达到100%设计强度后，铺筑上层沥青混凝土，形成连续配筋复合路面；铺筑前清扫混凝土表面，检测平整度，3m直尺测量最大间隙不超过3mm，对局部缺陷进行修补，清扫干净后洒布粘层改性乳化沥青，洒布量为0.4-0.6kg/㎡，洒布均匀，无空白、流淌，破乳后按照热拌沥青混凝土施工规范进行沥青面层铺筑：一般重载交通结构为下面层AC-25C、中面层AC-20C、上面层AC-13C，压实度要求中下面层不低于96%，上面层不低于98%，平整度IRI不大于1.2m/km，构造深度不小于0.55mm，摩擦系数摆值不小于45BPN，各项指标符合设计与规范要求。九、施工质量控制与通病防治1.质量检验原材料按批次检验，合格后方可使用；过程检验每工作班制作3组弯拉强度试块，1组抗压强度试块，标准养生28天检测强度，每100m检测5处钢筋间距、10点保护层厚度，每车检测坍落度；成品检验允许偏差为：高程±10mm、厚度代表值-5mm、单点厚度-10mm、平整度IRI不大于2.0m/km，连续配筋混凝土弯拉强度代表值不低于设计值，运营初期裂缝宽度不大于0.5mm，平均裂缝间距控制在1-5m范围内，沥青面层各项指标符合《公路沥青路面施工技术规范》要求。2.质量通病防治钢筋位移：严格控制马凳间距不大于1.5m，绑扎牢固，振捣过程中严禁振捣棒触碰钢筋，摊铺过程安排专人全程监护，发现位移立即调整；裂缝宽度超标：严格控制配筋率在0.6%-0.8%范围内，控制水灰比不大于0.4，养生及时到位，超长段按要求设置胀缝释放温度应力；混凝土离析：严格控制拌合时间与运输时间，到场离析混凝土坚决废弃，严禁使用；平整度超标：控制基准线