工程建筑施工现场安全质量管理工作总结

工程建筑施工现场安全质量管理工作总结本年度我部负责实施的城东新区科创中心一期主体工程项目，严格落实住房和城乡建设部《建筑施工安全检查标准》《建设工程质量管理条例》等法规规范要求，围绕“零安全事故、零质量缺陷”的核心管控目标，统筹人员、机械、材料、工序、环境五大核心要素全流程管控，全年未发生一般及以上安全责任事故，未发生重大质量问题，一次性通过主体结构分部工程验收，实测实量综合合格率达96.2%，获评本市年度安全文明标准化工地，现将项目开工以来施工现场安全质量管理工作开展情况梳理总结如下。健全层级管控体系，压实安全质量主体责任安全质量管理的核心是责任落实，项目进场之初，我们就打破“重进度、轻管控”的传统惯性，把安全质量责任压实到每个岗位、每个环节，构建了权责清晰的四级管控体系。一是明确层级责任链条，严格落实五方责任主体项目负责人质量终身责任制和施工单位项目负责人带班生产制度，明确项目经理为项目安全质量第一责任人，安全总监、总工程师、质检负责人分别分管各模块责任，建立“项目班子-部门主管-班组长-一线作业人员”四级管控链条，每个作业面明确专属安全质量管控责任人，所有危大工程、关键工序都落实项目班子成员带班盯控制度，要求项目经理每月带班生产时间不得少于本月施工总天数的80%，全年项目经理累计带班生产256天，安全总监、质检负责人每日在岗巡查，及时处置各类隐患问题，所有管理人员全部签订《安全质量责任承诺书》，把安全质量绩效与薪酬考核直接挂钩，对发生安全质量问题的管理人员直接扣减绩效，情节严重的调整岗位，全年累计有3名管控不力的管理人员被扣减绩效，1名施工员因多次漏查隐患被调整岗位，有效强化了管理人员的责任意识。二是完善专项管理制度体系，结合项目深基坑、高支模、大型钢结构吊装等危大工程占比高、质量管控要求严的特点，我们针对性编制了《危险性较大分部分项工程安全管理细则》《关键工序质量三检制实施办法》《安全隐患排查治理闭环管理制度》《质量通病专项治理方案》《大型机械设备维保管理制度》等18项专项管理制度，明确每个环节的管控流程、验收标准和责任主体，对危大工程严格落实“方案编制-专家论证-技术交底-现场实施-第三方监测-分项验收”的六步管控流程，每一个环节都必须签字留档，做到责任可追溯，从制度层面堵塞了管控漏洞。三是落实人员进场培训考核，严格执行先培训、后上岗的要求，对所有进场作业人员开展三级安全教育，针对钢筋工、混凝土工、架子工、塔吊司机等不同工种开展专项安全质量操作培训，全年累计开展进场三级安全教育12批次，培训一线作业人员1268人次，开展安全质量专项培训21次，参训管理人员、班组长合计1920余人次，所有人员培训后必须参加考核，考核合格方可上岗，考核不合格的重新培训，再次不合格的清退出场，全年累计清退考核不合格、无证上岗的作业人员11名，对特种作业人员严格核查证件，所有特种作业人员100%持证上岗，此外全年组织开展基坑坍塌、高处坠落、火灾事故应急演练3次，参演人员216人次，提升了项目全员的应急处置能力，检验了应急预案的可行性。强化全维度风险管控，筑牢施工现场安全生产底线项目总建筑面积12.6万平方米，主体建筑高度48米，包含1项深度12.8米的深基坑、1项高度18.2米的超过一定规模的高支模，还有4台塔吊、3台施工电梯，施工过程中交叉作业多、安全风险高，我们坚持“风险预控、隐患清零”的原则，对各类安全风险实行全流程管控。一是聚焦危大工程重点管控，项目共识别危大工程12项，其中超过一定规模的危大工程3项，所有危大工程全部按要求编制专项施工方案，超过一定规模的全部组织5名及以上外单位专家进行论证，根据专家意见修改完善方案后再报批实施，施工前由项目技术负责人对全体作业人员进行书面技术安全交底，所有作业人员签字确认后方可进场施工，施工过程中落实项目班子带班作业、监理全程旁站制度，每一个施工节点都按方案要求验收，合格后方可进入下一个工序，深基坑施工完成后，我们委托具备资质的第三方单位进行全程监测，监测内容包含基坑顶水平位移、竖向沉降、支护结构内力、地下水位等，监测频率为施工期间每天1次，主体结构施工完成后每3天1次，我们将预警值设定为规范允许值的80%，一旦监测数据接近预警值立即停止施工，排查原因后再复工，全年累计完成监测192次，所有监测数据均在控制范围内，未出现超预警情况，高支模施工过程中，我们对每根立杆的间距、垫板设置、螺栓紧固力逐一检查验收，100%符合方案要求，施工全过程未出现任何安全异常。二是落实隐患排查闭环治理，我们建立了“日常巡查-每周专项检查-每月综合大检查”的三级隐患排查机制，日常由安全员、施工员每天对所有作业面进行巡回排查，每周由安全总监组织开展安全专项排查，每月由项目经理组织各部门、各分包单位开展安全质量综合大检查，对排查出的所有隐患，建立“隐患位置-问题描述-整改责任人-整改时限-复查销号”的闭环管理台账，隐患整改完成后必须经原排查人员复查合格方可销号，实现隐患治理全程留痕、可追溯，全年累计排查出各类安全隐患426条，其中一般隐患419条，重大隐患7条，全部完成整改销号，整改率100%，针对临边防护缺失、高处作业不系安全带、私拉乱接电线等惯性违章问题，我们在现场设置了违章曝光栏，对违章作业的班组和个人进行公开曝光，同时给予经济处罚，全年累计曝光违章作业21起，考核问责12人次，有效减少了惯性违章的发生频率。三是强化重点环节日常管控，针对临时用电，我们严格执行TN-S接零保护系统，落实“三级配电、两级保护”和“一机一闸一漏一箱”要求，每周开展一次临时用电专项检查，全年累计更换老化破损电线360米，整改不合格配电箱21台，清退不合格的用电设备7台，杜绝了私拉乱接问题；针对消防管理，我们在木工加工场、材料仓库、职工宿舍等重点防火区域按规范要求配备灭火器、消防砂箱，设置专用消防栓，定期组织清理易燃杂物，每月开展一次消防专项检查，全年未发生火灾事故；针对高处作业，所有临边、洞口全部设置标准化硬质防护，验收合格后方可作业，要求高处作业人员必须使用双钩安全带，全年累计整改临边洞口防护缺失隐患48处，制止高处作业违章27起，全部整改到位；针对大型机械设备，所有塔吊、施工电梯、汽车吊进场都必须查验出厂合格证、检测报告，安装拆卸由具备相应资质的专业单位实施，安装完成后经第三方检测合格，五方验收合格后方可投入使用，日常落实机长班前检查、设备管理员周检、项目月维保制度，全年累计排查出大型机械设备隐患32起，全部整改完成，未发生机械设备安全事故。推进过程质量精细化管理，稳步提升工程实体质量本项目为市级重点科创项目，质量要求高，我们坚持“过程管控、精益求精”的理念，从原材料进场到工序交付，全流程把控质量。一是严格原材料进场验收，所有原材料、构配件进场必须提供完整的质量证明文件，按规范要求进行见证取样送检，检测合格后方可用于工程，不合格材料坚决清退出场，全年累计进场钢筋12860吨，见证取样192组，全部合格；进场水泥3200吨，取样32组，全部合格；进场砂石骨料取样48组，2组检测不合格，全部清退出场；进场防水卷材12万平方米，取样12组，全部合格；商品混凝土每次进场都检测坍落度，对坍落度不符合要求、离析的混凝土坚决退场，全年累计退场不合格商品混凝土12车，从源头上把好了质量关口。二是严格关键工序管控，我们严格落实“自检、互检、交接检”的三检制，三检合格后才能报请监理单位验收，验收合格后方可进入下一道工序，钢筋工程重点管控钢筋间距、锚固长度、搭接长度、保护层厚度，全年累计验收钢筋分项工程126批次，整改钢筋偏移、间距过大、锚固长度不足等问题38处，验收合格率100%；模板工程重点管控模板刚度、平整度、支撑体系稳定性，层高超过4米的部位按要求起拱，实测模板平整度合格率达到95.1%；混凝土工程重点管控浇筑顺序、振捣质量，避免漏振、过振，浇筑完成后按要求养护，剪力墙采用喷涂养护液养护，梁板采用土工布覆盖浇水养护，养护时间不少于14天，有效减少了混凝土收缩裂缝，全年仅出现8处表面微小裂缝，全部按规范要求进行处理，经检测不影响结构安全和使用功能；砌体工程重点管控灰缝厚度、饱满度和组砌方式，杜绝通缝，灰缝饱满度检测合格率达到92%以上，符合规范要求。三是深化质量通病专项治理，我们针对项目常见的墙体裂缝、楼板渗漏、阴阳角不方正、混凝土蜂窝麻面、外墙渗漏等质量通病，编制了专项治理方案，明确治理措施和责任主体，针对外墙渗漏，我们优化了施工工艺，剪力墙浇筑时严控振捣质量，外墙对拉螺杆洞采用发泡剂填充后，外侧抹防水砂浆再做防水层，有效降低了渗漏风险；针对楼板裂缝，我们严格控制商品混凝土坍落度，浇筑后及时覆膜养护，按要求布设负弯矩钢筋，安排专人在浇筑过程中看护钢筋，避免钢筋被踩偏移位，全年楼板裂缝发生率控制在0.3%以内，远低于2%的控制目标；针对混凝土蜂窝麻面，我们优化模板拼缝处理，拼缝处粘贴海绵条防止漏浆，浇筑时明确振捣间距，要求振捣棒插入间距不超过振捣棒半径的1.5倍，杜绝漏振，出现的小蜂窝麻面按要求修整，较大缺陷制定专项处理方案经监理审批后再处理，实体质量观感得到建设单位和监理单位的一致认可。四是强化实测实量管控，我们建立了每周实测实量制度，由质检部门每周对已完成的工序按楼层、按区域随机抽取样本，对不合格部位立即要求整改，全年累计实测实量1680个点位，合格1616个点位，综合合格率达到96.2%，其中钢筋保护层厚度合格率94.8%，混凝土截面尺寸偏差合格率95.7%，墙面平整度合格率96.5%，阴阳角方正合格率97.1%，高于市级要求的90%合格标准。创新管控手段，提升安全质量管理效能我们打破传统管控模式，引入信息化管理手段，强化多方协同，有效提升了管控效率。一是引入智慧工地信息化管控，我们项目搭建了智慧工地管理平台，在所有作业面、出入口、主要通道安装监控摄像头，实现施工现场24小时远程监控，在塔吊上安装了防碰撞系统和超载报警系统，一旦出现碰撞风险或超载立即报警，有效提升了大型机械施工的安全性，在出入口安装了人脸识别门禁系统，未经过安全教育和考核的人员无法进入施工现场，从源头上管控了人员进场，隐患排查采用线上小程序管理，现场管理人员发现隐患后拍照上传，系统自动推送整改通知给责任人，整改完成后拍照复查，销号留痕，实现了隐患治理全程可追溯，原来纸质台账整理需要一天的工作量，现在半小时即可完成，隐患整改通知平均提前4小时送达，大大提升了整改效率，此外我们还利用BIM技术对复杂节点、危大工程进行三维技术交底，直观展示管控要点，比传统的纸质交底更容易让一线作业人员理解，提升了交底效果。二是强化多方协同管控，我们建立了每周安全质量例会制度，建设单位、监理单位、各分包单位全部参加，通报本周安全质量存在的问题，研究解决措施，明确整改时限，全年累计召开48次安全质量例会，解决了36项重大安全质量问题，针对分包单位管理薄弱的问题，我们将分包单位的安全质量管理纳入项目统一管控体系，实行统一培训、统一检查、统一考核，在分包合同中明确安全质量要求和违约责任，对安全质量管控不力的分包单位进行约谈，按合同约定扣除相应的工程款，全年累计约谈分包单位负责人3次，罚款合计8万元，倒逼分包单位落实主体责任。三是开展示范班组创建活动，我们每月开展“安全质量文明施工示范班组”评选，对获评的班组给予5000元的现金奖励，对排名末位的班组给予通报批评并处罚款2000元，有效激发了一线班组做好安全质量工作的积极性，全年累计评选出示范班组12个，带动了整个项目安全质量水平的提升，形成了比学赶超的良好氛围。梳理现存短板，明确后续改进方向在总结成绩的同时，我们也梳理出当前施工现场安全质量管理存在的不足：一是一线作业人员素质参差不齐，大部分一线作业人员年龄偏大、文化水平较低，安全质量意识淡薄，虽然经过培训，仍然存在图省事、违章作业、不按技术交底施工的情况，部分新工人对工序质量要求不熟悉，容易出现质量问题，现有培训的针对性还不足，多为笼统的集体培训，针对不同工种、不同文化水平的差异化培训偏少，培训效果有待提升；二是分包单位管控难度较大，部分分包单位重进度、轻安全质量，为了赶工期抢进度，压缩安全质量投入，存在安全防护不到位就开工、工序不验收就进入下一道的情况，部分分包单位未按要求配备专职安全质量管理人员，多为兼职，管控力量不足，对项目的整改要求存在抵触情绪，整改不及时；三是精细化管控程度不足，部分细部部位仍然存在管控漏洞，比如小型洞口防护遗漏、阴阳角平整度偏差超标、部分外墙螺杆洞处理不到位，交叉作业时多个班组共用作业面，防护设施被破坏后未及时恢复，容易引发安全风险；四是极端天气应急管控能力不足，去年夏季遭遇极端强降雨，虽然提前做了防范，仍然出现了基坑周边积水、临时设施漏雨的情况，对施工进度造成了一定影响，极端天气的预警和处置能力有待提升。针对上述问题，下一步我们将从四个方面优化提升：一是优化人员培训体系，针对不同工种、不同文化水平的作业人员开展差异化培训，采用短视频、三维模型、现场示范等通俗易懂的方式开展培训，提升培训效果，推行“师带徒”制度，由经验丰富的老工人带新工人，现场传授