副井提升绞车司机岗位安全辨识卡培训课件

副井提升绞车司机岗位安全辨识卡培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01岗位安全概述与重要性02安全辨识卡设计与内容解析03危险源辨识与风险分级04设备操作安全规范CONTENTS目录05关键部件安全检查与维护06应急处置能力培养07典型事故案例分析与预防08安全辨识卡使用与管理01岗位安全概述与重要性副井提升绞车司机岗位职责与风险核心岗位职责负责副井提升绞车的日常操作，严格执行信号指令，确保提升容器安全运行；每班对绞车设备及安全保护装置进行检查，发现隐患及时汇报并参与处理；准确填写运行日志和交接班记录，配合维护人员进行设备保养。主要作业风险类型设备运行风险：包括制动失灵、钢丝绳断丝、过卷超速等机械故障；操作失误风险：如误判信号、违章操作、注意力不集中导致的碰撞或掉道；环境影响风险：井下瓦斯超限、湿滑巷道等对设备和人员的威胁。典型事故后果示例未执行"行车不行人"制度可能导致矿车掉道撞伤行人；钢丝绳检查不到位引发断绳跑车事故，造成设备损坏和人员伤亡；斜巷停车未使用防溜装置导致车辆自溜，引发连锁碰撞事故。

安全辨识卡的核心作用与意义01提升风险预判能力通过明确列出绞车司机岗位各工序（如安全确认、运行、停车）存在的风险，如顶板掉矸、钢丝绳断丝、信号误操作等，帮助司机提前识别潜在危险，变被动应对为主动预防。

02规范安全操作行为辨识卡中规定了各风险点对应的操作规范程序和安全防控措施，如“确认顶板完好”、“检查钢丝绳无断丝”、“严格执行‘行车不行人’制度”等，为司机提供了标准化的操作指引，减少因操作不当引发的事故。

03强化安全责任意识明确司机在危险源辨识、风险管控中的主体责任，促使其在作业前、作业中、作业后均能严格履行检查、汇报、处理等职责，如“发现隐患及时汇报处理”、“执行隐患不排除不生产原则”，增强其安全使命感。

04提升应急处置效率辨识卡包含常见事故的应急处置措施，如矿车掉道后的复规流程、紧急停车操作等，使司机在突发情况下能快速、准确地采取应对措施，最大限度降低事故损失和人员伤害。01行业安全现状与事故警示行业安全风险总体态势绞车操作作为煤矿等行业的关键环节，存在设备故障、操作失误、环境影响等多重风险。据行业统计，因绞车引发的运输事故占井下事故总数的25%-30%，其中钢丝绳断裂、过卷、跑车等是主要类型，需高度警惕。02典型事故案例分析：未遵守操作规程某矿井绞车司机因未执行"行车不行人"制度，在绞车运行时巷道内有人通行，导致矿车掉道刮伤行人，造成1人重伤。事后调查发现，该司机未按规定在开车前亮红灯示警，违反基本安全规程。03典型事故案例分析：设备维护不当某矿副井提升绞车因长期未检查钢丝绳，导致断丝超限未及时更换，在提升过程中发生断绳跑车事故，撞坏巷道内设备并造成2人死亡。该事故暴露了日常检查维护不到位的严重后果。04事故原因归类与教训总结绞车事故主要原因包括：操作失误（占比约40%）、设备维护不当（占比约30%）、安全防护设施缺失（占比约20%）、环境因素影响（占比约10%）。教训表明，严格执行操作规程、加强设备检查、强化安全培训是预防事故的关键。02安全辨识卡设计与内容解析个人基础信息模块辨识卡基本结构与信息模块包含司机姓名、年龄、岗位、身份证号码、劳动合同编号等，用于身份识别与记录追溯，是岗位责任落实的基础信息单元。操作技能与经验记录模块记录绞车操作时间、单班作业时数、操作考核评级等数据，构建司机技能水平评估模型，为定制化培训和能力提升提供依据。安全记录与违章信息模块详细记录司机的违章操作、事故责任、安全奖励等信息，作为安全意识评定和管理制度完善的关键参考，强化安全行为约束。危险源辨识与管控措施模块列出绞车司机岗位主要危险因素，如钢丝绳断丝、制动失灵、信号不清等，对应可能造成的后果及具体管控措施，如定期检查、严格执行“行车不行人”制度等。应急处置流程与联系方式模块明确紧急情况下的操作步骤，如立即停机、启动应急预案等，并提供矿调度室、安检科等关键部门的报告电话，确保应急响应高效畅通。

个人信息与资质记录规范

基础身份信息登记需准确记录绞车司机姓名、年龄、岗位名称、身份证号码及劳动合同编号，作为身份核验与责任追溯的基础依据。

操作资质认证要求司机必须经过特殊工种培训并取得合格证，持证上岗；数控绞车司机还需具备计算机设备基本操作能力，资质证书有效期及复审记录需同步存档。

技能水平量化记录记录绞车操作时长、单班作业时数、年度操作考核评级等数据，构建技能评估模型，为针对性培训提供依据，确保人员技能与岗位要求匹配。

安全记录动态管理详细记录违章操作、事故责任及安全奖励等信息，作为安全意识评定依据；实行"一人一档"动态更新，年度安全记录与岗位资格挂钩。操作技能记录内容操作技能与安全记录模块详解

包含绞车操作时间、单班作业时数、操作考核评级等信息，用于构建司机操作技能水平评估模型，为专业技能培训和指导提供数据支持。操作技能水平评估标准

依据《煤矿安全规程》及岗位要求，从设备操作熟练度、信号辨识准确性、应急处置能力等方面进行考核评级，分为优秀、合格、待提升三个等级。安全记录核心要素

记录绞车司机的违章记录、事故记录等安全信息，包括违章操作类型、事故发生时间、原因分析及处理结果，作为评定安全意识和完善安全管理措施的依据。记录的实时监控与应用

安全辨识卡插入操作终端后，实时记录操作过程和状态并上传至后台系统，实现对绞车状态和司机操作行为的实时监控，同时为定制化技能培训和安全管理提供数据支撑。03危险源辨识与风险分级

作业全流程危险源梳理安全确认环节危险源包括顶板危矸掉落、绞车固定装置松动、安全保护装置失效、钢丝绳断丝或锈蚀等，可能导致人员碰伤、设备倾倒或提升事故。

运行环节危险源存在信号误操作、绞车运转异常、行程范围内有人、矿车掉道等风险，易引发机械伤害、运输事故或人员挤压。

停车环节危险源包含停车不规范导致矿车自溜、制动闸失效、未按规定掩牢矿车等，可能造成跑车伤人或设备损坏。

风险等级划分标准与示例01风险等级划分原则根据可能造成的人员伤亡、设备损坏程度及影响范围，结合操作频率和发生概率，将绞车司机岗位风险划分为Ⅰ级（重大）、Ⅱ级（较大）、Ⅲ级（一般）三个等级。

02Ⅰ级风险判定标准可能导致死亡、重伤或重大设备损坏，如未执行“行车不行人”制度导致车辆掉道刮伤行人、断绳跑车撞伤行人，或钢丝绳突然弹起伤行人。

03Ⅱ级风险判定标准可能导致轻伤、一般设备损坏，如钢丝绳检查不认真导致断绳跑车风险，或绞车运行期间甩掉保护造成车辆过卷、超速断绳跑车事故。

04Ⅲ级风险判定标准可能导致轻微伤害或设备轻微损坏，如开车期间与其他人员交谈导致误操作，或斜巷停车司机离岗引发车辆自溜造成跑车事故。

05典型风险等级示例斜巷提升不使用保险绳（Ⅱ级）：可能造成车辆脱销跑车伤人；超挂车辆（Ⅲ级）：易引发过载断绳跑车；信号不清就开车（Ⅰ级）：可能导致误操作伤人或跑车事故。重点危险源（I级/II级）防控要点I级危险源：顶板与设备固定风险防控作业前必须敲除顶帮危矸，确认顶板完好；检查绞车压戗柱、地锚牢固稳定，连接件齐全可靠，执行"隐患不排除不生产"原则。I级危险源：钢丝绳安全状态防控开车前检查钢丝绳无断丝、腐蚀，绳头固定符合标准，严禁使用不合格钢丝绳；运行中密切关注钢丝绳跳动及排列情况，发现异常立即停车。II级危险源：信号与操作规范防控严格执行"行车不行人，行人不行车"制度，信号不清或有疑问时必须联系重发；操作时集中精力，手不离开手把，严禁闲谈或擅自离岗，确保正规操作。II级危险源：制动与停车安全防控运行至减速点必须及时减速，停车时闸紧制动闸、松开离合闸，掩牢矿车；停机期间司机离开时，必须将安全闸移至施闸位置，切断控制回路电源。04设备操作安全规范

上岗条件与资质要求持证上岗要求司机必须经过特殊工种专业培训，经考试合格取得操作合格证后，方可持证上岗，能独立操作设备。

知识与技能储备需具备一定机电基础知识，熟悉《煤矿安全规程》相关规定，掌握设备结构、性能、技术特征、动作原理、提升信号系统及各种保护装置，能排除一般性故障；数控绞车司机还应能进行计算机设备一般操作。

身体条件限制司机不得患有妨碍本职工作的病症，确保在工作中能够准确判断和操作，保障自身及生产安全。开机前安全检查流程与标准

设备基础与连接部件检查检查绞车各坚固螺栓无松动，连接件齐全牢固；联轴器防护罩牢固可靠；绞车地锚、压戗柱稳固，无松动移位现象。

制动与液压系统检查制动系统闸瓦、闸盘表面清洁无油污，闸瓦磨损不超限（闸瓦厚度不小于4mm）；液压站油量油质正常，油泵运转平稳，各电磁阀动作灵活，无渗漏油现象，制动油残压＜5kg/cm²。

钢丝绳与提升装置检查检查钢丝绳在滚筒上排列整齐，无断丝、锈蚀、磨损超限情况，绳头固定符合标准；衬板、绳槽磨损正常；保险绳、连接装置完好可靠。

保护装置与信号系统检查试验过卷、松绳、紧急制动、闸瓦磨损等保护装置灵敏可靠；声光信号、警铃清晰准确，通讯设备畅通；“一坡三挡”等安全设施完好有效。

电气与润滑系统检查电气设备无失爆，仪表指示准确，开关按钮灵活；轴承润滑油油质油量符合要求，润滑系统泵站、管路无渗漏，运转正常。

运行操作规范与信号确认启动与加速操作规范接到开车信号后，将工作闸移至松开位置，根据信号及深度指示器确定提升方向，操作主令控制器均匀加速至规定速度；严禁超负荷运行，电流不超限，非紧急情况不得使用保险闸。

运行中的状态监控要点实时观察电流、电压、油压等仪表读数，深度指示器指针位置及移动速度，各运转部位声响及震动，钢丝绳有无异常跳动，发现异响、电流异常或保护装置动作时立即停车。

减速与停车操作要求根据深度指示器或警铃示警及时减速，将主令控制器拉至“0”位，用工作闸点动施闸；到达终点信号后准确停车，防止过卷，停车后将主令控制器置于中间“0”位，切断控制回路电源。

信号确认与执行准则严格执行“行车不行人”制度，开车前亮红灯示警；信号不清或有疑问时，立即用电话与井口信号工联系重发；不得无信号动车，接到信号因故未执行时，通知信号工作废原信号并重新发送。停机与交接班安全管理正常停机操作规范到达减速位置，操作主令开关开始减速，施闸制动准确停车，将主令控制器手把置于中间“0”位，切断控制回路电源。特殊情况紧急停机处置运行中出现电流过大、异响、信号异常等情况，立即断电并使用工作闸制动停车；发生松绳时及时减速，必要时反转缠紧钢丝绳后停车。停机期间安全注意事项司机离开操作位置时，必须将安全闸手把移至施闸位置，主令控制器手把置于“0”位，切断控制回路电源，斜巷停车需掩牢矿车。交接班检查与记录要求接班后共同检查各部件螺栓、防护罩、润滑系统、保护装置等，进行空负荷试车和安全装置试验，详细记录设备状态及问题处理情况。05关键部件安全检查与维护

制动系统安全检查要点制动闸瓦与闸盘检查检查闸瓦磨损情况，确保磨损量不超限，闸瓦与闸盘表面清洁无油污，贴合紧密，闸瓦间隙应控制在1~1.5mm范围内，试验制动效果灵敏可靠。

液压站与油路检查检查液压站油量、油质正常，油泵运转平稳，无渗油漏油现象，各电磁阀动作灵活可靠，制动油残压应小于5kg/cm²，确保制动压力符合规定。

制动系统保护装置检查每班对过卷保护、闸瓦磨损保护、紧急制动开关等进行试验，确保其灵敏可靠，严禁甩掉保护装置运行，各类保护的完好情况需班班确认。

制动性能试验要求接班时正司机需试验脚踏开关、脚踏动力制动开关、减速开关是否正常，并做一次过卷试验，检修或调绳后必须进行空车试运转，确认制动系统可靠。钢丝绳与连接装置维护标准

钢丝绳日常检查标准每班必须检查钢丝绳断丝、磨损、锈蚀情况，断丝数在一个捻距内不得超过10%，磨损量不得超过原直径的10%，发现隐患立即处理。

钢丝绳连接装置要求绳头固定必须使用特备卡绳装置，严禁系在滚筒轴上；斜巷提升必须使用保险绳，连接装置安全系数不低于13倍。

钢丝绳润滑与更换规范每月对钢丝绳进行一次全面润滑，使用专用润滑油；达到以下情况必须更换：断丝超标、锈蚀严重、局部外层钢丝松动、一个捻距内断丝超标。

连接装置检查频率每班检查连接环、矿车销等连接装置，确保无变形、裂纹；连接销必须使用标准件，严禁用其他材料代替，发现损坏立即更换。

电气系统与保护装置校验高压电气设备绝缘测试每月对高压柜、高压电缆进行绝缘电阻测试，采用2500V兆欧表，要求绝缘电阻值≥100MΩ，确保无漏电、短路隐患。

制动系统电气控制校验每班启动前测试液压站电磁阀动作灵活性，确保工作闸、安全闸线圈吸合响应时间≤0.3秒，制动油压下降速率符合《煤矿安全规程》规定。

安全保护装置功能试验每日进行过卷、松绳、闸瓦磨损保护试验，过卷保护动作时安全回路应立即切断，松绳信号装置响应时间≤2秒，确保保护可靠。

信号与通讯系统联调每周对提升信号（1停、2快上、3快下等）与绞车控制系统联调，确保信号传递准确率100%，声光报警装置声音强度≥85dB。06应急处置能力培养

紧急停车操作与制动运用紧急停车触发条件运行中出现电流过大、加速异常、部件异响、信号不明、保护失效、接近停车位置不能正常减速、接到紧急停车信号或主要部件失灵等情况时，必须立即紧急停车。

紧急停车操作流程立即按下急停按钮或操作工作闸进行紧急制动，迅速将主令控制器手把置于中间“0”位，切断控制回路电源，确保绞车立即停止运行，并及时上报矿调度及区队值班室。

制动系统正确运用规范正常运行中严禁使用保险闸，紧急情况使用保险闸后，必须对钢丝绳、绞车各部件进行全面检查；制动时应先施闸制动，再松开离合闸，确保制动可靠，停车后闸紧制动闸，掩牢矿车。

紧急停车后的注意事项紧急停车后，必须立即上报事故情况，在故障原因未查清和消除前严禁动车；若因钢丝绳遭受猛烈拉力，需检查确认无误后方可恢复运行；故障处理需经矿调度或相关部门同意并采取安全措施。常见故障应急处理流程立即停机与安全确认发现电流过大、异响、信号异常等紧急情况时，立即将主令手柄拉至零位，施闸制动停车，切断控制回路电源，确认制动可靠、设备静止。故障上报与现场隔离立即向矿调度室及区队值班室汇报，说明故障时间、地点、现象及已采取措施；设置警示标志，禁止无关人员进入故障区域，防止二次事故。初步故障判断与应急操作若为松绳故障，应及时减速并反转绞车缠紧钢丝绳；发生过卷时，在确认无设备损坏后，可在检修模式下按规定操作使容器返回正常位置；制动失灵时，立即启用保险闸并紧急停车。故障排除与恢复运行司机能处理的轻微故障（如信号接触不良）应立即排除；无法处理的故障，待维修工到场后配合检查，确认故障消除、安全装置恢复正常，经试运转无误后方可重新启动绞车。事故报告与现场保护规范

事故报告基本要求事故发生后，绞车司机必须立即向矿调度室和区队值班室汇报，清晰说明事故性质、时间、地点、灾区人数及危害程度，不得延误。报告内容要素报告内容应包括：事故类型（如断绳、跑车、过卷等）、设备损坏情况、有无人员伤亡、现场环境状况（如瓦斯浓度、巷道稳定性）及已采取的初步措施。现场保护核心措施在确保安全前提下，严禁随意移动或破坏事故现场关键证据，如钢丝绳断裂处、制动闸状态、信号装置显示等；需设置警戒线，禁止无关人员进入。事故记录与存档要求司机须将事故经过、处理措施及结果详细记录于运行日志，内容包括时间、地点、操作步骤、参与人员等，记录需准确无误并由当班领导签字确认后存档。07典型事故案例分析与预防

操作失误导致事故案例解析未按规程操作引发钢丝绳断裂事故某矿井绞车工因未执行钢丝绳检查制度，未发现钢丝绳断丝超限，强行提升导致断绳跑车，造成重大设备损坏和人员伤亡。

信号不清盲目动车导致碰撞事故绞车司机在收到模糊信号后未与信号工确认，擅自启动绞车，导致矿车与巷道设施碰撞，引发巷道内电缆损坏及人员擦伤。

超载运行引发制动失效事故司机忽视载重限制超挂车辆，绞车超负荷运行导致制动系统过热失效，矿车失控滑行，撞坏巷道内安全设施。

紧急情况处理不当扩大事故后果绞车运行中出现异常声响，司机未立即停机检查，继续操作导致轴承损坏，引发绞车剧烈震动，造成设备倾覆。设备维护不当事故教训

未定期检查钢丝绳导致断绳跑车某矿井因绞车司机未认真执行钢丝绳检查制度，每班未检查钢丝绳状况，导致钢丝绳腐蚀、断丝超限未及时发现，最终发生断绳跑车事故，造成重大设备损坏和人员伤亡。制动系统维护缺失引发制动失灵由于绞车维护不当，未定期检查制动系统，闸瓦磨损超限、液压站油量不足且油质不合格，导致关键部件失效，在提升过程中制动失灵，酿成过卷事故。电气保护装置失效造成误操作绞车司机未班班检查各类保护装置的完好情况，擅自甩掉保护运行，使得过卷、松绳等保护装置失效，在异常情况下无法及时停车，引发超速断绳跑车事故。润滑系统维护不足加剧部件磨损未按规定对绞车轴承、齿轮等关键部件进行润滑保养，润滑油油量不足、油质不符合要求，导致运转部位摩擦增大、异响，最终因部件过度磨损发生设备故障，影响提升安全。

风险预控与事故防范措施设备设施风险预控定期检查绞车制动系统，确保闸瓦磨损不超限、制动灵敏可靠；每班检查钢丝绳断丝、锈蚀情况，发现隐患立即处理；确保“一坡三挡”、声光信号等安全装置齐全有效。

操作行为规范管控严格执行“行车不行人，行人不行车”制度，开车前亮红灯示警；严禁超载、超挂、不带电放飞车；操作时集中精力，不与他人交谈，确认信号清晰无误后方可动车。

作业环境安